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50m预应力混凝土双线简支箱梁施工工艺

北引桥50m预应力混凝土双线简支箱梁施工工艺

新建铁路宜万线宜昌长江大桥设计为双线Ⅰ级铁路，时速160公里/小时，宜昌侧自桥台共有10孔49.2m简支梁按双线一次建成设计，其中5孔位于半径R=2000m的圆曲线上，4孔位于缓和曲线上，1孔位于直线上，直线上双线线间距为4.2m，曲线上线间距由4.2m渐变到4.413m。

北引桥49.2m双线简支梁，梁长50.4m，道碴桥面，第1~7孔梁道碴槽宽8.6m，第8孔梁道碴槽宜昌端宽8.6m、万州端宽8.4m，中间线性渐变，两侧布置人行道、隔声屏障（第1至8孔简支梁不再设置不锈钢栏杆），第9、10孔梁道碴槽宽8.4m，两侧布置人行道DB34／T 2027-2013 河港磷矿装卸作业技术规程，采用不锈钢栏杆。

通风孔的设置：在两侧腹板上设置直径为10cm的通风孔两排，距底板高分别为1.2m、2.4m，间距2m，若通风孔与预应力管道相碰，应适当移动其位置，并保证与管道壁的距离大于1倍管道直径。

梁底泄水孔：在距离梁中心各2m的底板处设置一直径为10cm的泄水孔，并保证泄水孔处于底板最低处，以保证箱内排水的需要。

检查孔：为方便对梁体及支座的检查维修，在所有简支梁的万州端底板处设检查孔，尺寸为80x80cm，并在检查孔四周设置加强钢筋。北引桥第4孔、第7孔简支梁的宜昌端下游侧悬臂板设置检查孔。悬臂板检查孔尺寸80x60cm，并在检查孔四周设置加强钢筋。

电化立柱：北引桥各孔简支梁的万州端上、下游悬臂板均设电化立柱，立柱处箱梁悬臂板做加宽、加厚处理。

梁部处露部分均进行涂装防腐，要求刮腻子一道，中间漆一道，乳白色氟碳面漆两道。

由于桥上设有照明、接触网、隔声屏障等附属工程，施工时注意相关预埋件的埋置。

北引桥50m预应力混凝土双线简支箱梁工程数量表

内径90mm金属波纹管

内径60x19mm金属波纹管

直径25mm铁皮压浆管

固定剪力榫FSK2000

活动剪力榫MSK250

说明：每孔简支箱梁共需4个隔振支座、1个固定型剪力榫和1个活动型剪力榫，两个连接墩上的支座、剪力榫类型与普通墩台有所不同，10号墩万州侧及14号墩宜昌侧支座类型为EBP900、活动剪力榫为MSK500，为主桥边跨而设，其中10号墩上所设剪力榫均为活动型，不设固定型剪力榫。

箱梁普通钢筋用量分类汇总表

北引桥箱梁施工方案为满堂支架法施工。

根据地质勘察资料和北引桥钻孔桩、挖孔桩施工中所揭示的地质情况，北引桥施工范围内地基表层为3m~7m的人工填土，其下为基本承载力140kpa~200kpa的粉砂、粘土或粉质粘土，浇筑混凝土垫层前，根据实际情况请试验室进行地基承载力试验，要求天然地基承载力［σ］=150kpa以上，如土质不符要求，须及时采取措施进行换填夯实或调整基础尺寸，基坑底铺筑10cm碎石并夯实，然后浇筑基础混凝土，并要严格控制顶面标高及水平度。支架基础采用连续基础，厚度按20cm。

北引桥箱梁施工采用由φ48焊接钢管满堂支架作为支撑，各横向支点处均用钢管连接成剪刀撑形式，使其联成一体。

从第9孔箱梁开始施工，在8#、9#墩间塔设支架，支架受力计算时按箱梁一次浇筑3.8米梁体（即整孔梁）考虑，根据不同的承重部位，对支架设置不同的间距，其中箱梁底板处采用60x80cm(横向x竖向)间距，木枋（截面10x10cm）按间距30cm顺桥向布置；在腹板和横隔梁处按45x40cm(横向x竖向)间距设钢管支撑，木枋（截面10x10cm）按间距23cm顺桥向布置；顶板处按100x80cm(横向x竖向)间距设钢管支撑，木枋（截面5x10cm）按间距27cm横桥向布置。

支架中所有竖向钢管其自由长度（或步距）在顶部、底部各三层按1.2m塔设，其余最大步距均不得超过1.5m。

北引桥墩高大多在30m以上，支架设计计算时必须进行强度和刚度检算，并通过施工中的过程监测控制其压缩变形。

2.3　支架预拱度设置

预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。

由于设计方面未对本桥箱梁明确提出预拱度要求，在设置预拱度时按如下原则考虑：箱梁在浇筑完混凝土后，预应力张拉之前，在箱梁自重作用下其实际拱度值均为0。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后对底模进行调整。在箱梁浇筑前由测量人员对预拱度进行测量，并在浇筑过程中对梁体挠度跟踪测量，通过观测数据对预拱度的设置进行修正，在后续箱梁施工中作相应调整。

北引桥0号台—10号墩上均采用EBP型隔振支座，两个EBP支座之间设多向型或单向型剪力榫，每孔梁的多向固定型剪力榫均安装在靠宜昌侧梁端，主桥箱梁两梁端均只设单向型剪力榫，以限制其横向位移。支座中心距梁端0.6m，支座横向间距4.8m。

支座和剪力榫安装前，应将支承垫石顶面用高标号水泥砂浆找平，保证支座垫石顶面与下支座结合面四角高差不大于2mm。放测定出支座中线，就位支座。待支座就位对中并调整水平后，用高标号水泥砂浆灌注锚固螺栓预留孔，要求灌注密实，不得留有空洞。

支座安装后，支座中心线应与主梁中心线平行；活动支座上、下支座板方向的中心线应重合，其交叉角不得大于5′；支座安装就位后，应将上、下支座之间设置临时连接定位，以防止施工过程中发生错位，待梁体砼达到一定强度后，撤除临时连接设施。

因采用了新型隔振支座，施工时应严格按照产品说明和厂家技术人员的指导进行支座和剪力榫的安装。

本桥箱梁凡位于曲线上的梁均按曲线设计，施工时须严格按照曲线放样，保持两梁端之间的梁缝为10cm。主梁截面类型均为单箱单室等高度梁，梁高3.8m，梁顶板宽11.8，底板宽6.8m，顶板厚30cm，底板厚40cm，跨中腹板厚40cm，支点腹板厚55cm，在接近1/4跨处设2m腹板变厚段，梁端底板局部加厚至90cm，并在两端支座处各设1.2m厚端横隔板，跨中设30cm厚中横隔板。

箱梁施工放样时，要确保箱梁中心线与线路中线重合。

在安装模板时，除严格按照主梁的结构尺寸进行放样造型外，必须采取可靠措施对模板进行固定，确保模板在浇筑混凝土时不致因振捣和混凝土自重等原因而发生跑模、变形等现象。

4.2　模板制作操作要点

底模、侧模、内模均由竹胶板和木枋现场加工制作。

（1）模板成型前现场技术人员和测量人员应对模板底面高程与支座高程、变截面线型座标与预应力孔道座标进行校核，并将模板成型的特征点和控制点绘编成册以备查用。

（2）对模板结合部位要有联接措施，板厚以达到设计要求的刚度标准为依据。

（3）箱梁结构一次浇筑成型时，内模底部开口不要过大，同时要留有排气孔，振捣孔及封孔模板。

（4）外侧模板与内箱模板用螺栓形式连接对拉，注意其位置必须与孔道位置错开，这一点在模板设计时就应加以考虑。若为了外观要求不能设置螺栓时，可利用侧面支架与排架整体施工法加以解决。

（5）因本桥所有箱梁纵向预应力束均设计为箱内张拉，其锚座模板应与内模一体，安装时要特别注意锚垫板方向能否满足张拉要求，并检查箱内锚区前施加张拉必备的空间，如预留空间不能保证张拉机具的需要时，必须调整相应位置确保张拉工序的顺利实施。

5　结构钢筋制作绑扎与预应力孔道布置

在后张预应力箱梁结构中，结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是能否按照设计施加预应力的基本保证。

梁体钢筋应进行整体绑扎，成型的钢筋骨架用吊车起吊放到施工断面，主骨架就位后，进行底板及腹板钢筋的绑扎，底板钢筋焊接的接头尽可能布置在各孔的1/4L处，同时接头应避免在同一截面上。所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应特别注意绑扎牢固。吊装内模后再进行顶板钢筋的绑扎。

5.2　金属螺旋管主要技术要求

F=0.25(u1+u2)/u1

内外径允许变形值不大于(mm)

扁螺旋管的长轴短轴要求

表中F—均布荷载值，N；d—圆管内径，mm；u2—扁管短轴方向长度，mm；u1—扁管长轴方向长度，mm。金属螺旋管所用钢板厚度一般为0.25mm~0.38mm，单根长度15m。

5.3　结构钢筋与预应力孔道布置操作要点

（1）检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。

（2）核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。

（3）结构钢筋绑扎时要特别注意操作安装顺序。结构钢筋未成型时要有加固措施以保证位置准确，并能承受布束时的外力荷载。

（4）孔道布置施工中，必须设置架立筋、轨道筋以降低摩阻损失。一般架立筋间距以75cm为宜，轨道筋视具体情况设置单轨或双轨钢筋。所有预应力管道均需设定位网片筋准确定位，以确保梁体预应力管道平顺，当管道位于直线上时，定位网片纵向间距不得大于1m，当管道位于曲线上时，定位网片间距不得大于0.75m。横向位置按设计图纸上的座标定位。当梁体钢筋与预应力管道相碰时可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。

（5）在波纹管接头处一定要将波纹管接口用小锤整平，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。

5.4　结构钢筋绑扎与预应力孔道布置施工中应注意的问题

5.4.1　认真研究设计图纸，明确施工内容

5.4.2　预应力孔道成型的主要施工要求：位置准确、线型圆顺、密闭性能好

为满足这些要求，应解决好下面几个问题。

（1）施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。

（2）在箱梁设计中，一般锚区钢筋与结构钢筋分别承担各自功能，因而经常发生在钢筋密集地段相互位置发生矛盾的现象，施工时必须加以整理，排好位置，避免发生钢筋过密以至无法绑扎或混凝土无法浇筑的情况，一旦这种情况发生，极易造成锚区混凝土出现蜂窝、狗洞，降低了锚座的承载能力，直接影响预应力的施加。

（3）在隔梁处钢筋一般都比较密，必须对上述截面的钢筋与孔道位置进行排列，特别是有横向预应力时，一般位置都排不开，调整时应以纵向线型为主。绑扎钢筋时也应特别注意绑扎顺序，避免钢筋绑扎成型后孔道无法就位或锚座预埋件无法放入。

（4）箱梁纵向预应力孔道采用橡胶棒式或硬质塑料管内衬成孔，确保孔道圆顺畅通。

本桥后张预应力箱梁混凝土标号C55，为保证混凝土强度和质量，宜采用不低于425号硅酸盐水泥、普通水泥或矿渣水泥。混凝土用砂石料除符合混凝土—般要求外，所用砂的容重不得低于1550kg/m3，所用粗骨料采用经清洗后级配良好的碎石，石料孔隙率不宜超过40％，为缩短施工工期，不仅要求混凝土强度高，而且要求有很高的早期强度。

6．1　浇筑混凝土操作要点

在预应力箱梁浇筑前要在箱梁内预设内观测点观测混凝土浇筑前后梁底标高变化及张拉前后的标高变化。

（1）北引桥和胭脂坝箱梁均采取一次浇筑完成（除封锚砼外）的施工方法，混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内的杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土本身的收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板与腹板用插入式振捣器振捣，顶板部分用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。

（2）搅拌机、振捣器械、电源、灌注机械运输工具都应留有备用以保证浇筑的连续性。

（3）混凝土质量必须设置双控系统。即搅拌机出盘质量控制与现场入模前的质量控制。现场与搅拌站要有畅通的通讯手段，以便随时调整浇筑速度及混凝土质量。

（4）砼浇筑前必须认真制定浇筑方案，并详细交底明确分工，各负其责。特别是振捣人员的振捣界限，挂牌负责。

（5）混凝土自由下落高度不得超过2米，当超过2米时应采用滑槽、串筒、漏斗等器具。浇筑时应有专人检查预应力孔道情况并负责及时修整，灌注混凝土时来回抽动内衬芯棒以保证孔道畅通。

（6）高性能混凝土的配制前必须对原材料的物理、力学性能进行严格试验，配制时掌握混凝土的3d、7d、28d的强度情况及外掺剂效果，坍落度损失等情况。全方位的满足工期、强度、浇筑性能才算合格的配比。

（7）混凝土灌注及养护：梁体混凝土应进行整体灌注，升温、降温及拆卸模板时都应注意防止梁身表层与内部及梁身各部分之间发生致裂温差，全梁各部分温度保持均匀。

（8）梁端后浇部分混凝土内所有钢筋均为端横隔板内之钢筋，预先弯折，让开张拉槽位置，待腹板索张拉完毕后再恢复各号钢筋到原设计位置并封锚。

6．2　浇筑混凝土施工中应注意的问题

浇筑混凝土箱形结构因环节多、不易控制，在施工中必须解决好施工组织、浇筑顺序、强度、坍落度控制、振捣及孔道保护等一系列问题才能保证浇筑质量以及下道工序的顺利完成。

施工组织是根据浇筑量、浇筑方式、浇筑顺序等因素考虑的。由于混凝士一旦开始浇筑则必须连续完成，因此在施工中必须考虑到以下几个方面：

（1）混凝土开盘前必须检查是否有满足此次浇筑量的足够的原材料（即：水泥、石子、砂、粉煤灰、外加剂及水源），同时必须有备用搅拌机械和电源。对于北引桥箱梁施工，应提前几天通知大兴混凝土工厂按既定要求和规格备足各种原材料，并检修混凝土拌制设备，确保箱梁施工能够连续进行。

（2）必须有足以满足浇筑速度的运输工具，对于胭脂坝引桥，用两台混凝土泵机可以满足需要，对于北引桥，须要求大兴混凝土工厂投入足够的混凝土运输车，混凝土输送泵机考虑购买或租用，并应有备用吊车和灰斗。

（3）在混凝士浇筑施工中对混凝土自身质量设置两层质量控制是十分必要的，即混凝土出盘质量控制和现场入模前质量控制。

（4）混凝土现场要有合理的照明布置，并有备用电源、备用振捣器械及熟练的模板工、钢筋工。

（5）在考虑浇筑顺序与浇筑方式时应根据箱梁结构断面、跨径、排架模板型式及浇筑速度进行选择。一般来讲，以排架模板不至偏压变形，混凝土浇筑接缝不超过２小时，能够分层及时振捣为原则。

（6）混凝土浇筑前必须进行浇筑方案交底，特别是振捣人员要对振捣质量及孔道保护两方面负责。要划分清楚各个振捣人员的界限挂牌负责。

（7）浇筑时应有专人负责预应力孔道及排气孔、预埋件的保护。

（8）因预应力箱梁混凝土标号较高，而箱梁腹板较窄，钢筋及孔道密集，这就要求石子粒径要小，混凝土的坍落度、和易性要好，应选用高标号水泥、高强度碎石、砂并精心试配，再选择适当的外加剂，以控制其强度、坍落度及和易性。

除采用一端张拉的预应力索外，其余预应力索在穿束之前要做好以下准备工作：

(1)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(2)用高压水冲洗孔道。

(3)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(4)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(5)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

(6)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

本桥箱梁因预应力束孔道大多是曲线状，人工穿束较困难，可将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用φ12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，继续用卷扬机将束拖过孔道。

预应力筋的张拉：梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值的85%后方可进行张拉，预应力筋张拉时应左右对称进行，最大不平衡束不得超过一束。所有预应力张拉均需进行张拉应力与伸长量双控。各预应力索（筋）张拉应力和伸长量详见设计图纸。

7.2.1预应力张拉顺序


总体顺序：腹板纵向索底板纵向索竖向预应力筋顶板横向索

腹板索原则上均应进行两端张拉，但第1孔（接桥台）由于实际困难，可采用一端张拉，相应的腹板索锚固端无张拉槽口，其混凝土应一次浇注施工。两个腹板上的预应力索应按照其编号的数字顺序左右对称张拉。

即：B1B2B3B4B5B6

北引桥箱梁的所有纵向预应力索，其控制张拉应力均为1280MPa，张拉力均为2150.4KN。

横向预应力索的张拉顺序设计上未提出明确要求。

竖向预应力张拉：竖向预应力筋采用Φ32精轧螺纹钢筋，抗拉强度标准值fpk=835MPa，锚下控制应力668MPa，张拉力537.2KN。

竖向预应力筋的张拉顺序设计上未提出明确要求。

7.2.2预应力张拉的技术要求

张拉机具：群锚体系张拉所需的大吨位千斤顶是一种大孔径穿心单作用千斤顶，其类型有YCD、YCQ、YCW型。YCD、YCW型主要适用于XM型QM型锚具系列；YCQ型主要适用于OVM型锚具系列，但这些千斤顶更换顶压器或增加撑脚后均可以通用。对于本桥箱梁，纵向预应力索采用HVM型锚具，设计推荐YCW型千斤顶，具体类型将根据我单位现有设备情况结合施工需要采购或租用。

所有纵、横、竖向预应力管道均需抽真空压注与梁体同标号混凝土。

所有预应力张拉均要按应力及伸长量双控。

在施加预应力前应做好以下工作：

　　(1)钢绞线进场后要取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。

　　(2)锚具、塞片到场后要检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。

　　(3)要定期抽查塞片的硬度。

　　(4)油顶油表要定期进行校验。

　　预应力张拉的顺序为先纵向长束后短束。张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力10%)→作量测伸长量起始记号→张拉至设计应力→量伸长量→回油锚固→量到实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。

　　张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。

7.3　施加预应力的操作要点

　　（1）张拉设备必须事先经过校验，并有校验报告结果。校验报告结果应注明顶号、表号，给出顶力与油表的关系线。

　　（2）张拉控制程序除特殊要求外，一般为0→0.2σk→1.03σk（持荷5min）→锚固。

　　（3）伸长值计算公式

　　式中：Pj——预应力筋张拉力；

　　　　　　——Ap预应力筋截面积；

　　　　　　——Es预应力筋弹性模量；

　　　　　　——LT从张拉端至计算截面的孔道长度；

　　　　　　——K孔道局部偏差对摩阻的影响系数；

　　　　　　——μ预应力筋与孔道之间的摩擦系数；

　　　　　　——θ从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad），

　　式中：P——预应力筋的平均张力，取张拉端的拉力与计算截面处扣除孔道摩擦系数损失后的拉力平均值。

　　（4）安装锚具及千斤顶时必须保证锚板、锚环、千斤顶均在一条直线上。在安装夹片时必须先检查钢绞线锚固部位及夹卡是否清洁，合格后方可安装，安装时必须使夹片外露部分平齐，开缝均匀。

　　（5）当使用锚具时应注意限位板上有不同规格钢铰线的识别标志，以免用错，造成内缩量过大或增加锚口损失。

　　（6）当钢束较长或曲线较多时应先不安装夹片，从两端反复张拉数次，可有效降低摩阻系数。

　　（7）切割多余钢束，一般应使用砂轮切割机。如确需加热切割（如氧炔焰切割）时，应采取保护措施使夹片不至受热失锚。

　　（8）张拉锚固后应及时压浆（一般应在48h内完成），水泥浆配制及压浆工艺按设计要求或现行规范执行。

7．４　施加预应力时应注意的问题

　　预应力的施加效果是由孔道位置线型、预应力筋的力学性能、张拉控制程序、锚具质量精度等多方面因素构成，可将其归结为预应力施加量与预应力损失两部分，这两者之差也就是预应力的施加效果。在预应力施加过程中经常遇到的主要有３个问题：断丝、滑丝、预应力损失，解决好这３个问题也就保证了预应力的施加效果。

　　（1）造成断丝的原因：

　　a.预应力筋力学性能不合格。

　　b.锚板喇叭筒、锚板、锚环及千斤顶不同心，造成偏拉，受力不均。

　　c.锚垫板的选用也是原因之一。目前采用的锚垫板有钢制与铸钢制两种。钢制垫板喇叭筒较细、校长，端部也比较锋利，稍有连接不顺，张拉时就可能造成对预应力筋的伤害。而铸钢制垫板喇叭筒较短粗，端部与孔道用内插式连接。故应尽量选用后者。

　　d.采用高强钢丝做为预应力筋时，锚具夹片硬度不能太高，齿高也不能过大：这样稍有偏拉就造成刻痕过深，容易发生断丝。

　　（2）防止断丝的措施：

　　a.严格进行材料力学性能试验。强度相同，延伸率差异较大的两批材料不能同束使用。

　　b.在施工中应考虑锚垫板喇叭筒与波纹的连接。安装千斤顶应做到与垫板方向垂直。

　　a.双张钢束时可先用卸锚器松锚，然后移动钢束，用单孔小顶进行张拉，这样就缩短了千斤顶占用长度。

　　b.当预应力束较短时，也可以用单张代替双张的办法加以解决。

　　c.当本身就是单张的钢束发生断丝时，一般采用超张拉的办法加以解决，超张时可采用全断面超张或同束号超张的办法。因为一般设计都未用足，0.75Rbv只用到0.7左右，超张时应根据断丝数量计算超张值。计算时应以规范控制应力误差下限为准。

　　（1）造成滑丝的原因：

　　a.锚环、夹片硬度不够或夹片齿过浅。

　　b.钢束、夹片清理不彻底，张拉时有油、锈或杂物存在于夹片与钢束之间或夹片与锚环之间。

　　c.锚环孔坡度过小、过大时都可能发生滑丝，安装夹片顶面不齐也能造成滑丝。

　　d.千斤顶张拉时回油过快也可能发生滑丝现象。拆卸工具锚时巨烈震动也可能造成滑丝。

　　（2）防止滑丝的措施：

　　a.张拉前对钢束锚锚固部分、锚环、夹片进行彻底清理，安装夹片时要保证外露部分相同，顶面平齐。

b.根据所采用的钢束种类选择锚具。

　　滑丝处理一般采用单孔补张，补张不成功时可用叠加锚环法处理。

7.４.３　预应力损失

　　在预应力的6种损失中，混凝土干缩损失、徐变损失两种不易控制。但其损失值与其它4种相比也较小。因此，要想减小预应力损失应在其它4种损失上想办法。

　　（1）孔道摩阻损失

　　孔道摩阻的损失值较大，实践证明，在张拉锚固前先不上夹片，反复单张拉数次都可以有效的降低孔道摩阻系数。

　　（2）锚具回缩损失

　　减小锚具回缩损失可以两方面入手，一是选用机械顶锚的锚具及张拉机具，二是当采用自锚体系时，适当减小锚环与限位板之间的间距，但调整时必须注意不能调整过大，否则锚具回缩损失虽然减小，但锚口损失增加，得不偿失。

　　（3）混凝土压缩损失

　　减小混凝土压缩损失可在不影响结构受力状态的前提下，通过调整张拉顺序于以减小，一般原则是先长后短、对称施压，一次完成。

　　减小松驰损失的办法，除采用高强低松驰钢铰线外，唯—的办法是及时饱满的灌浆并使水泥浆迅速达到设计强度。

张拉完毕后，应尽快（最长不得超过7天）进行孔道压浆。引桥预应力孔道抽真空灌浆另见有关工艺。

孔道灌浆完毕后，即可按设计布置锚后钢筋网片，立模浇筑锚后混凝土，混凝土标号为C55，与梁体同。浇筑混凝土前须将接茬面凿毛并用水冲洗干净。

1、坚持树立安全第一、文明生产的观念，认真落实《安全生产法》和其它有关规定，严守操作规程，避免设备、质量和人身事故的发生，做到安全生产，文明施工。

2、建立健全安全生产组织，严格执行以岗位责任制为中心的各项安全制度。

3、强化安全教育，充分认识到安全生产的重要性，，关键工序上墙，技术工种持证上岗。

4、作业场地保持清洁，料、物、机具放置有序；安全防护措施齐备，设备器具必须合理使用。

5、北引桥箱梁施工为高空作业，且位于宜昌市区，施工时不仅要保证施工人员、机械设备及用电安全，还要做好工区内的其它安全工作。因墩顶作业面窄小，多工种联合作业，不安全因素随时存在TSG 07-2019标准下载，必须做好安全防护工作，临时托架和施工脚手架拼装完成后，在使用前应进行彻底的检查并签证，墩顶通道设置栏杆并挂设安全网。

6、预应力张拉时，箱梁端部危险区严禁站人，并加防护措施，张拉后孔道未灌浆前，严禁撞击锚具和预应力束，施工人员亦应避开该端部危险区。液压系统在有压力的情况下，严禁拆卸任何零件，高压油管妥善放置和防护，防止弯折、撞击和锐器损伤。张拉人员要经过培训持证上岗，要有自我保护意识，不违单操作，在张拉过程中不得以手替代工具。

2、职工培训教育：经常对职工、民工进行劳动技能、技术的培训教育。

3、岗位责任：各部门、工种都要建立岗位责任制，严格执行，定岗检查。

4、质量反馈：信息反馈渠道畅通，并能及时处理质量问题。

9.2　必备的工装、设备及检验器具

1、工艺装备：主要工序的工装应齐全，并能保证产品符合规定要求。

2、生产设备：制梁的主要生产设备必须性能满足要求，配备齐全，状态良好，以确保产品质量和工序。

3、检测量器具：生产全过程的计量、测量、试验和检验手段必须配备齐全，性能满足要求苏JG T041-2011，并对全部测量系统实行有效的控制。