施组设计下载简介：

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2、产品质量证明文件，应包括下列内容：

⑴产品质量合格证及材料检测报告。

⑵质量技术指标及检测方法。

⑶复验报告或技术鉴定文件。

3、需要现场配制使用的材料地下沥青油毡卷材防水层施工工艺标准 (303-1996).doc，必须经试验确定，其配合比尚应符合规范附录A的规定，经试验确定的配合比不得任意改变。

4、建筑防腐蚀工程的施工，必须按设计文件规定进行。当需要变更设计、材料代用或采用新材料时，必须征得设计部门的同意。

1、防腐蚀工程施工前，必须在结构验收合格，工序交接手续完备之后进行。

2、凡穿过防腐蚀层的管道、套管、预留孔、预埋件，均应在基层中预先埋置或留设，严禁在防腐蚀层施工后进行切割、烧焊和凿孔。

3、施工环境温度、湿度要求：详见各类防腐蚀工程。

4、各类防腐蚀材料在施工或固化期间要防止曝晒，施工时工作面保持清洁，施工场所应通风良好。

5、防护设施完全可靠，施工用水、电、汽应满足连续施工需要。

1、基层必须坚固、密实，混凝土强度必须进行检测并应符合设计要求。严禁有地下水渗漏、不均匀沉陷。不得有起砂、脱壳、裂缝、蜂窝麻面等现象。裂缝、蜂窝麻面应用1∶2水泥砂浆抹平。表面浮灰、油污应清除干净。

2、基层表面应平整，其平整度应采用2m直尺检查，并应符合下列规定：

⑴当防腐蚀面层厚度不小于5mm时，允许偏差不应大于4mm。

⑵当防腐蚀面层厚度小于5mm时，允许偏差不应大于2mm。

3、基层必须干燥，在深度为20mm的厚度层内，含水率不应大于6%；当采用湿固化型材料时，含水率可不受上述限制，但表面不得有渗水、浮水及积水；当设计对湿度有特殊要求时，应按设计要求进行施工。

4、基层坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm。

5、基层表面必须洁净。施工前，基层表面处理方法应符合下列规定：

⑴当采用手工或动力工具打磨时，表面应无水泥渣及疏松的附着物。

⑵当采用喷砂或抛丸时，应使基层表面形成均匀粗糙面。

⑶当采用研磨机械打磨时，表面应清洁、平整。

当正式施工时，必须用干净的软毛刷、压缩空气或工业吸尘器，将基层表面清理干净。

6、当采用水泥砂浆找平时，表面应压实、抹平，不得拍打，并应进行粗糙化处理。

7、经过养护的找平层表面严禁出现开裂、起砂、脱层、蜂窝麻面等缺陷。

8、当在基层表面进行块材铺砌施工时，基层的阴阳角应做成直角；进行其他种类防腐蚀施工时，基层的阴阳角应做成斜面或圆角。

9、金属结构表面应平整，施工前应把焊渣、毛刺、铁锈、油污、尘土等清除干净，并保持干燥。经处理的表面，应及时涂刷底层涂料，间隔时间不应超过5h。

10、木质基层应干燥，含水率不应大于15%；基层表面被油脂污染时，可先用砂纸磨光，再用汽油等溶剂洗净。

11、改建、扩建工程在已被侵蚀的基层上施工时，其基层必须先清除腐蚀产物和残留的侵蚀性介质，然后按本章要求办理。

块材防腐蚀工程包括：用树脂胶泥、砂浆铺砌、灌缝或勾缝的耐酸砖、耐酸耐温砖、天然石材等面层工程。

1．1块材的品种、规格和等级，应符合设计要求；当设计无要求时，应符合下列规定：

1）耐酸砖、耐酸耐温砖的耐酸度、吸水率和耐急冷急热性应符合表1.1的规定。

表1.1耐酸砖、耐酸耐温砖的质量

试验一次后，试样不得有裂纹、剥落等破损现象

试验一次后，试样不得有新生裂纹和破损剥落现象

2）天然石材应组织均匀，结构致密，无风化。不得有裂纹或不耐酸的夹层，其耐酸度不应小于95%；抗压强度：花岗石、石英石不应小于100MPa；石灰石不应小于60MPa。表面平整度的允许偏差：机械切割表面应为2mm；人工加工或机械刨光的表面应为3mm。不得有缺棱掉角等现象。

1．2胶泥、砂浆的质量要求及配制，铺砌块材的要求，应符合本章有关章节的规定。

参照本章一般规定中有关作业条件规定。

1、块材使用前应经挑选，并应洗净，干燥后备用。

2、块材铺砌前，宜先试排；铺砌时，铺砌顺序应由低往高，先地坑、地沟，后地面、踢脚板或墙裙。阴角处立面块材应压住平面块材，阳角处平面块材应盖住立面块材，块材铺砌不应出现十字通缝，多层块材不得出现重叠缝。

3、块材的结合层及灰缝应饱满密实，粘结牢固，不得有疏松、裂缝和起鼓现象。灰缝的表面应平整，结合层和灰缝的尺寸应符合规范有关章节的规定。

4、采用树脂胶泥灌缝或勾缝的块材面层，铺砌时，应随时刮除缝内多余的胶泥或砂浆；勾缝前，应将灰缝清理干净。

块材面层的平整度和坡度等，应符合下列规定：

1、块材的面层应平整，采用2m直尺检查，其允许偏差不应大于下列数值：

耐酸砖、耐酸耐温砖的面层：4mm；

机械切割天然石材的面层（厚度≤30mm）：4mm；

人工加工或机械刨光天然石材的面层（厚度＞30mm）：6mm。

2、块材面层相邻块材之间的高差，不应大于下列数值：

耐酸砖、耐酸耐温砖的面层：1mm；

机械切割天然石材的面层（厚度≤30mm）；2mm；

人工加工或机械刨光天然石材的面层（厚度＞30mm）：3mm。

3、坡度必须进行检测并应符合设计要求，其允许偏差应为坡长的±0.2%，最大偏差值不得大于30mm；做泼水试验时，水应能顺利排除。

1、主要安全技术措施：应符合本章第八节“安全技术要求”有关规定。

2．1施工时如对邻近构件、设备造成污染，应及时清理干净。

2．2完成后的地面，三天内严禁上人行走及堆物件。

第二节水玻璃类防腐蚀工程

本节所列的水玻璃应采用钠水玻璃和钾水玻璃。水玻璃类防腐蚀工程包括下列内容：

1、钠水玻璃胶泥、砂浆和钾水玻璃胶泥、砂浆铺砌的块材面层。

2、钾水玻璃砂浆抹压的整体面层。

3、钠水玻璃混凝土和钾水玻璃混凝土浇筑的整体面层、设备基础和构筑物。

表2.1钠水玻璃的质量

密度(20℃，g/cm3)

施工用钠水玻璃的密度(20℃，g/cm3)，应符合下列规定：

用于胶泥：1.40~1.43;

用于砂浆：1.40~1.42;

用于混凝土：1.38~1.42。

1．2钾水玻璃的质量，应符合表2.2的规定，其外观应为白色或灰白色粘稠液体。

表2.2钾水玻璃的质量

25.00~29.00

注：采用密实型钾水玻璃材料时，其质量应采用中上限。

1．3钠水玻璃固化剂为氟硅酸钠，其纯度不应小于98%，含水率不应大于1%，细度要求全部通过孔径0.15mm的筛。当受潮结块时，应在不高于100℃的温度下烘干并研细过筛后方可使用。

1．4钾水玻璃的固化剂应为缩合磷酸铝，宜掺入钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料内。

钠水玻璃材料的粉料、粗细骨料的质量应符合下列规定：

1、粉料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，细度要求0.15mm筛孔筛余量不应大于5%，0.088mm筛孔筛余量应为10%~30%。

2、细骨料的耐酸度不应小于95%，含水率不应大于0.5%，并不得含有泥土。当细骨料采用天然砂时，含泥量不应大于1%。水玻璃砂浆采用细骨料时，粒径不应大于1.25mm。钠水玻璃混凝土用的细骨料的颗粒级配，应符合表2.3的规定。

表2.3细骨料的颗粒级配

3、粗骨料的耐酸度不应小于95%，浸酸安定性应合格，含水率不应大于0.5%，吸水率不应大于1.5%，并不得含有泥土。

粗骨料的最大粒径，不应大于结构最小尺寸的1/4，粗骨料的颗粒级配，应符合表2.4的规定。

表2.4粗骨料的颗粒级配

1．6钠水玻璃制成品的质量应符合下列规定：

1、钠水玻璃胶泥的质量，应符合表2.5的规定，其浸酸安定性应符合规范附录B中合格的规定。

表2.5钠水玻璃胶泥的质量

与耐酸砖粘结强度（MPa）

2、普通型钠水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于15MPa；普通型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于20MPa。密实型钠水玻璃砂浆的抗压强度，不应小于20MPa；密实型钠水玻璃混凝土的抗压强度，不应小于25MPa；抗渗标号不应小于1.2MPa。浸酸安定性均应合格。

1．7钾水玻璃胶泥、砂浆、混凝土混合料的质量应符合下列规定：

1、钾水玻璃胶泥混合料的含水率不应大于0.5%，细度要求0.45mm筛孔筛余量不应大于5%，0.16mm筛孔筛余量宜为30%~50%。

2、钾水玻璃砂浆混合料的含水率不应大于0.5%，细度宜符合表2.6的规定。

表2.6钾水玻璃砂浆混合料的细度

3、钾水玻璃混凝土混合料的含水率不应大于0.5%。粗骨料的最大粒径不应大于结构截面最小尺寸的1/4；用作整体地面面层时，不应大于面层厚度的1/3。

1．8钾水玻璃制成品的质量，应符合表2.7的规定。

表2.7钾水玻璃制成品的质量

与耐酸砖粘结强度(MPa)

注：1、表中砂浆抗拉强度和粘结强度，仅用于最大粒径1.25mm的钾水玻璃砂浆。

2、表中耐热极限温度，仅用于有耐热要求的防腐蚀工程。

2．1水玻璃类防腐蚀工程施工的环境温度宜为15~30℃，相对湿度不宜大于80%；当施工的环境温度，钠水玻璃材料低于10℃，钾水玻璃材料低于15℃时，应采取加热保温措施；原材料使用时的温度，钠水玻璃不应低于15℃，钾水玻璃不应低于20℃。

2．2水玻璃应防止受冻。受冻的水玻璃必须加热并充分搅拌均匀后方可使用。

2．3水玻璃类防腐蚀工程在施工及养护期间，严禁与水或水蒸汽接触，并应防止早期过快脱水。

2．4钾水玻璃材料可直接与细石混凝土、粘土砖砌体或钢铁基层接触。细石混凝土、粘土砌体基层不宜用水泥砂浆找平。

1．水玻璃制成品的配制

1．1钠水玻璃类材料的施工配合比，可按附录A表A.0.1选用，并应符合下列规定：

1钠水玻璃胶泥稠度为30~36mm，施工前，应有一定的流动性及稠度。

2水玻璃砂浆圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30~40mm；当用于抹压平面时，宜为30~35mm；当用于抹压立面时，宜为40~60mm。

3钠水玻璃混凝土的塌落度，当机械捣实时，不应大于25mm；当人工捣实时，不应大于30mm。

4氟硅酸钠的用量，应按下式计算：

G＝1.5×－×100(5.3.1)

式中G—氟硅酸钠用量占钠水玻璃用量的百分率（%）；

N1—钠水玻璃中含氧化钠的百分率（%）；

N2—氟硅酸钠的纯度（%）。

5混合料的空隙率,应符合下列规定：

1）钠水玻璃砂浆的混合料，不应大于25%。

2）钠水玻璃混凝土的混合料，不应大于22%。

1．2钠水玻璃胶泥、钠水玻璃砂浆的配制，应符合下列规定：

1机械搅拌：先将粉料、细骨料与固化剂加入搅拌机内，干拌均匀，然后加入钠水玻璃湿拌，湿拌时间不应少于2min；当配制钠水玻璃胶泥时，不加入细骨料。

2人工搅拌：先将粉料和固化剂混合，过筛2遍后，加入细骨料干拌均匀，然后逐渐加入钠水玻璃湿拌，直至均匀；当配制钠水玻璃胶泥时，不加细骨料。

3当配制密实型钠水玻璃胶泥或砂浆时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。

1．3钠水玻璃混凝土的配制，应符合下列规定：

1机械搅拌：应采用强制式混凝土搅拌机，将细骨料、已混匀的粉料和固化剂、粗骨料加入搅拌机内干拌均匀，然后加入水玻璃湿拌，直至均匀。

2人工搅拌：应先将粉料和固化剂混合，过筛后，加入细骨料、粗骨料干拌均匀，最后加入水玻璃，湿拌不宜少于3次，直至均匀。

3当配制密实型钠水玻璃混凝土时，可将钠水玻璃与外加剂糠醇单体一起加入，湿拌直至均匀。

1．4钾水玻璃材料的施工配合比可按附录A表A.0.2选用，并应符合下列规定：

1钾水玻璃胶泥的稠度宜为30~35mm。施工时应有一定的流动性和稠度。

2钾水玻璃砂浆的圆锥沉入度，当用于铺砌块材时，宜为30~40mm；当用于抹压平面时，宜为30~35mm；当用于抹压立面时，宜为40~45mm。

3钾水玻璃混凝土的塌落度宜为25~30mm。

1．5配制钾水玻璃材料时，应先将钾水玻璃混合料干拌均匀，然后加入钾水玻璃搅拌，直至均匀。

1．6拌制好的水玻璃胶泥、水玻璃砂浆、水玻璃混凝土内严禁加入任何物料，并必须在初凝前用完。

2水玻璃胶泥、水玻璃砂浆铺砌块材的施工

2．1施工前应将块材和基层表面清理干净。

2．2施工时，块材的结合层厚度和灰缝宽度，应符合表2.8的规定。

表2.8结合层厚度和灰缝宽度

2．3铺砌耐酸砖、耐酸耐温砖和厚度不大于30mm的天然石材时，宜采用揉挤法；铺砌厚度大于30mm的天然石材和钾水玻璃混凝土预制块时，宜采用座浆灌缝法。

2．4当在立面铺砌块材时，应防止变形。在水玻璃胶泥或水玻璃砂浆终凝前，一次铺砌的高度应以不变形为限，待凝固后再继续施工。当平面铺砌块材时，应防止滑动。

3密实型钾水玻璃砂浆整体面层的施工

3．1钾水玻璃砂浆整体面层宜分格或分段施工。受液态介质作用的部位应选用密实型钾水玻璃砂浆。

3．2平面的钾水玻璃砂浆整体面层，宜一次抹压完成；面层厚度不大于30mm时505 钢屋架安装施工工艺，宜选用混合料最大粒径为2.5mm的钾水玻璃砂浆；面层厚度大于30mm时，宜选用混合料最大粒径为5mm的钾水玻璃砂浆。

3．3立面的钾水玻璃砂浆整体面层，应分层抹压，每层厚度不宜大于5mm，总厚度应符合设计要求，混合料的最大粒径应为1.25mm。

3．4抹压钾水玻璃砂浆时，不宜往返进行。平面应按同一方向抹压平整；立面应由下往上抹压平整。每层抹压后，当表面不粘抹具时，可轻拍轻压，但不得出现褶皱和裂纹。

4．1模板应支撑牢固，拼缝应严密，表面应平整，并应涂脱模剂。

4．2钠水玻璃混凝土内的铁件必须除锈汽机建筑专业施工方案，并应涂刷防腐蚀涂料。

4．3水玻璃混凝土的浇筑，应符合下列规定：

1水玻璃混凝土应在初凝前振捣至泛浆排除气泡为止。