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衡昆国道主干线云南富宁至广南高速公路

XX特大桥连续刚构箱梁施工方案

XX特大桥左、右幅桥全长396.0m。桥梁中心桩号为K91+091，起点桩号为K90+908终点桩号为K91+304。该桥桥面纵坡为+2.9%单向坡，全桥除K90+908～K90+918.228位于圆缓曲线上外，其余部分均位于直线线路上。

本桥分为三联，其布孔为2×30+（65+110+65）+3×30＝390m，计入起终点两侧桥台长度后为396m。其中主桥为65+110+65m预应力钢筋混凝土连续刚构，引桥分别是：富宁岸为2×30米预应力混凝土连续T梁，广南岸为3×30米预应力混凝土连续T梁。

GB／T 12085.15-2010标准下载2.1施工组织及人员安排

2.1.1组织机构主要工作职责

2.2.1施工人员到场情况

2.2.2设备、物资材料到场情况

工程施工前须充分做好设备、物资材料的进场计划，具体安排如下。

用于本工程的主要材料在开工前联系好供货提前购置。

3、施工顺序及工期安排

连续刚构施工顺序：0#块→1#～11#普通节段施工（同时施工边跨现浇段）→边跨合拢段→中跨合拢段

施工准备→测量定位→搭设支架→立底模→预压→绑扎底板、侧板、腹板钢筋→立内模及腹板模板→绑扎顶板钢筋、埋设波纹管→立外模→灌注砼→养生、拆模→穿束→张拉→压浆→养生。

施工准备→测量定位→移挂篮就位→立底模→绑扎底板、侧板钢筋、埋设波纹管、立内模→绑扎顶板钢筋→灌注砼→养生、拆内模→穿钢绞线→张拉→压浆→养生、吊篮前移。

施工准备、吊篮后移→测量定位→搭设支架→立底模→绑扎底板、侧板、腹板钢筋、埋设波纹管→立内模及腹板模板→绑扎顶板钢筋→立外模→灌注砼→养生、拆模→穿钢绞线→张拉→压浆→养生。

施工准备、吊篮后移→测量定位→设置顶撑及两端悬臂预压→搭设悬吊支架→立底模→绑扎底板、侧板、腹板钢筋、埋设波纹管→立内模及腹板模板→绑扎顶板钢筋→立外模→灌注砼→养生、拆模→穿钢绞线→张拉→压浆→养生。

该桥于2005年8月16日开工。现浇悬臂梁0#块于2006年11月25日开工，计划2007年1月31日完工；1#～11#节段于2007年5月10日完成，边跨合拢段2007年5月25日完成，中跨合拢段2007年6月10日完成。

4、主桥连续刚构梁施工方法及工艺

0#段采用墩身预埋钢板锚筋，搭设牛腿支架的方案进行施工，箱梁0#、01#段，由于梁段高度比较高，长度比较长（19m），混凝土方量396m3。采用分两次浇注，第一次浇筑到顶板顶面以下70cm，混凝土方量为315.3m3，第二次浇注剩余的80.7m3。

4.1.10#块牛腿支架

牛腿支架由〔36a槽钢和〔28a槽钢组拼而成。在墩身上预埋钢板锚筋，纵桥向位置搭设4组牛腿，牛腿支架与预埋钢板之间采用节点板，一端焊接，一端栓接，牛腿支架各个杆件之间采用栓接。牛腿支架上横桥向铺设Ⅰ40a工字钢作横梁，然后纵桥向铺设2〔10槽钢，横桥向再铺设12cm×14cm方木，最后在方木上铺设底模模板。底模模板采用墩身模板。0#段悬臂端有一定斜度，用楔块和方木架调整到位，同时也利于拆模。翼板位置采用钢管架支撑在2〔10槽钢上，墩身侧面另外预埋钢板锚筋，搭设2个小牛腿，起到支撑2〔10槽钢的作用。（0#支架详见附件1）

4.1.1.1托架预压

考虑箱梁底板段和翼缘段混凝土重量差别很大，加载时按实际情况分段堆载，如下图所示。

翼缘段：q1=10076/10000*26/3=8.73kN/m2

底板段:q2=129988.6/10000*26/6=56.33kN/m2

翼缘段：q1=0.2*8.73=1.75kN/m2

底板段:q2=0.2*56.33=11.27kN/m2

翼缘段：q1=0.05*8.73=0.44kN/m2

底板段:q2=0.05*56.33=2.82kN/m2

翼缘段模板总重=1/2侧模重，故：

q1=(0.5*13.2)*10/(4.75*6)=2.31kN/m2

底板段模板总重=内模重＋底模重＋1/2侧模重，故：

q2=(11.4+4.3+0.5*13.2)*10/(4.75*6)=7.82kN/m2

⑤施工机具及人员：q1=q2=10*10/(4.75*12)=1.75kN/m2

内、外托架均布荷载为：

q1=8.73＋1.75＋0.44＋1.75＝12.67kN/m2

q2=56.53＋11.27＋2.82＋1.75＝72.37kN/m2

预压荷载采用堆载预压方式，堆载采用土袋，堆载荷载与支架承重的实际荷载相同。以消除支架的非弹性变形，同时测定支架的弹性变形量。

待底模、外侧模立好后，人工在地面装土，用塔吊将土袋吊到底模上按照上述荷载进行堆放，吊土袋前分次取10袋土进行称重，取其平均重量。根据单袋土重算出堆码高度，根据设计均布荷载进行堆码。经计算，每个0#块托架须使用781t土袋。土袋采用塔吊吊上支架平台，再利用人工摊铺，使土袋的堆载满足预压荷载要求。

预压开始前将模板按照监控单位提供的预抬高度＋设计标高＝立模标高进行立模，并复核后开始堆载。堆载过程中随时观察托架变形情况，重点应观察牛腿焊缝和螺栓连接。堆载完成时进行标高测量，并且逐日进行沉降观测，沉降稳定稳定后（标准为沉降量小于1mm/d）卸下荷载，观测模板标高，并且每天进行观测，托架回弹变形稳定后，进行高差对比，得出弹性变形值和非弹性变形值。为立模标高提供准确数据。根据实测数据对模板进行标高调整，复核无误后，方可进行下到工序施工。

4.1.2托架安装注意事项如下：

1、在墩柱内预埋钢板锚筋时，必须贴紧模板，钢筋与墩柱主筋焊接，保证上下预埋件的相对位置不变。

2、同一套托架相同位置的预埋件标高需一致，不得一高一低，防止内托架无法安装，最终形成一个水平平台。

3、托架杆件之间采用高强螺栓连接，每一根都采用扭力扳手扭紧到规定的扭矩，保证受力均匀。

4、托架与预埋件间的焊接是非常关键的部位，必须达到Ⅲ级以上焊缝要求，并且焊缝必须经过检测合格后方可进行下一步施工。

5、托架搭设完后须对支架进行等载预压以消除托架的非弹性变形，检验托架的设计参数和稳定性，分级加载加强观测并以此为依据对托架的高程作进一步调整。

外模模板主要采用墩身模板，模板使用前应仔细检查模板的平整度和损坏情况，以便及时修复，使施工顺利进行。0#段中箱为封闭式，仅有在墩壁开设2个人行门洞，内模模板采用竹胶板，拐角处采用竹胶板，竖向带木采用12×12cm方木，用Φ48×3.0mm钢管做支撑，钢管架设剪刀撑，增加钢管架的整体稳定性。内、外模板上背钢采用2[10槽钢，利用Φ25的钢筋作对拉，以克服混凝土产生的侧压力，增加整个内外模型的稳定性。对拉杆的间距和位置详见附件4。

4.1.3.1模板设计和施工

模板分为外模、内模、底模、端模。

悬臂段外模（侧模和顶板悬出段）用悬臂浇注的挂蓝侧模施工，每侧模板为整块定型钢模板，板厚5mm，模板骨架为桁架式结构。双肢墩柱之间的梁体侧模及顶板悬出段模板采用竹胶板施工，满堂脚手架支撑、拉杆对拉加固。悬臂段内模采用竹胶板施工，钢管支撑加固，并与外侧模板用对拉杆连接固定。箱梁外模间用通长拉杆螺栓联结并用钢管做内撑，以保证施工时模板不移位和变形。

底模分为双肢墩柱之间内侧底模和悬臂段4.75m悬出段底模。底模采用墩柱2×3m墩柱模板，墩柱施工完成后，根据底模布置图对模板进行加

工。首先必须对模板进行检修，保证板面平整，然后根据底模布置图要求将大块的切割成需要的小块模板，分块采用塔吊吊装就位，用螺栓进行连接，模板间缝隙采用双面胶粘贴防止漏浆。悬挑部分底模支架采用12×15cm方木作成单片的支架，横向用方木连接成为整体，连接点处用扒钉扣紧。每三片支架采用斜向方木用扒钉连接，保证横向稳定。底模标高采用木支架间的竖向方木进行调整。根据施工计算及托架预压变形观测预留托架变形量，设定立模标高。

端板与堵头板是保证悬臂段端部和孔道成形要求的关键。端模加固支架采用钢结构，骨架用方木、∠100mm×100mm×10mm角钢做横梁、竖梁，用螺栓与侧模、内模联结固定。板面用1.5cm厚的竹胶板，每端可用多根角钢或方木作为斜撑与支架联结，以保证端板准确定位。

4.1.4钢筋及预应力管道施工

4.1.4.1预埋到墩柱内竖向预应力钢筋施工

竖向预应力Φ25l精轧螺纹粗钢筋，双肢墩柱之间和悬臂段每个腹板中布置三排，要在0#段施工前预埋在墩身混凝土中。

首先用φ32钢筋将三排预应力钢筋连接成整体，将锚固螺栓、螺旋筋、压浆管、波纹管安装完毕，并在墩内弹出定位线，校核底部标高，然后依靠φ32钢筋的整体刚度将竖向预应力钢筋竖立起来，用塔吊吊装，倒链配合移动就位，用φ32钢筋支撑牢固，使三排预应力骨架也连接牢固。

4.1.4.2非预应力钢筋施工

钢筋在加工场集中下料成型，运输到现场进行绑扎。施工时应认真对照图纸，并设置好支撑架立筋，保证钢筋位置的准确，尤其是底板钢筋层数较多，与支撑筋采用点焊固定，以免在施工中发生移位。

横隔板钢筋采用散绑就位。就位后与竖向预应力骨架连成整体。腹板钢筋也采用散绑，与横隔板钢筋交叉部分先不绑扎，待腹板钢筋就位后再绑扎腹板的竖筋和横隔板交叉部位的钢筋。底板钢筋和顶板钢筋在底模板和内模板安装完成后采用散绑。

对图纸复核后，对骨架钢筋放出大样图，同一类型钢筋按先长后短的原则匹配下料，钢筋用弯筋机弯制后与大样图核对，符合尺寸要求。主筋采用套筒机械对接，箍筋采用交流电焊机搭接焊；电焊机及电焊条根据钢筋类型按规范要求选择，保证焊接质量。钢筋绑扎时在底侧模上按施工图纸标出布筋间距，然后按标记进行绑扎，钢筋保护层由塑料垫块加以调整。

a.底板钢筋按设计间距划线，绑扎底板底层钢筋，用塑料垫块支垫。

c.绑扎底板顶层筋及腹板筋，同时根据预应力设计将纵预应力管道预先放在腹板钢筋内，待腹板钢筋绑扎完毕后，进行管道调整，固定，安放竖向预应力筋。

e.安装内模板，加固。

f.绑扎顶板底层钢筋，及纵横向预应力管道。

g.绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵、横向预应力管道位置并固定。

4.1.4.3预应力管道的施工

为确保预应力筋布置、穿束、灌浆的施工质量，必须确保预应力管道的敷设质量，纵向成孔采用塑料波纹管，横向成孔采用金属波纹管，竖向成孔采用薄壁钢管。纵向和横向预应力波纹管在腹板和顶板钢筋绑扎时安装固定。纵向预应力波纹管道定位钢筋网片间距直线段不大于50cm，曲线段不大于10cm，横向预应力管道定位钢筋间距不大于50cm,定位钢筋应与钢筋骨架点焊固定。若定位钢筋与普通钢筋相干扰时，可适当移动普通钢筋，以保证钢束定位准确。钢筋焊接应采取防护措施，防止焊渣烧伤预应力管道及模板等。钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋的位置。

②、0#块的预应力管道密度较大，而且定位要求准确，施工注意事项如下：

a、纵向成孔采用塑料波纹管，横向成孔采用预埋波纹管，竖向成孔采用薄壁钢管。

b、管道采用Ω形定位筋固定，用φ8mm钢筋点焊成形。定位筋曲线段间距纵向、横向束10cm，直线段间距均为50cm。

c、钢束与钢筋位置相碰时，按设计要求调整，即构造钢筋避让主筋，普通钢筋避让预应力钢束，横、竖向钢束避让纵向钢束。

由于连续箱梁采取分段悬浇，因此，管道接头多，为方便管道接头损坏后的更换，不采用管道直接伸出的常用办法，而采用先接套管的办法，这样一旦接头管损坏可直接更换。另外，为防止管道在浇筑砼时漏浆堵塞，在混凝土浇筑完成后，混凝土凝固前用清孔球对管道进行通孔检查，发现管道发生堵塞时捣通或加压冲洗，直到管道畅通。

将三束预应力筋一头做成梨形自锚头后窜入19×60的扁波纹管，套上螺旋筋并安装好锚具后布置在钢筋夹层内，因其刚度很小，砼浇筑和振捣时要求特别注意保护，防止振捣时对波纹管破坏。

竖向管道采用钢管制孔，管道与精轧螺纹粗钢筋、锚垫板及螺母先组装后，一并安装埋设，管道接头一旦处理不好，造成漏浆堵塞极难处理，为此须采取如下措施：

布置在管道上下口的排浆管和压浆管与钢管的连接均采用薄壁钢管焊制的三通，并保证焊接处不漏浆，排浆管和压浆管由PVC管引出模板外固定，并将管口预先密封。接头处用胶带包扎严密，以防漏浆。

上口锚垫板、锚具及竖向预应力筋之间的缝隙应做封闭处理，以防水和杂物进入，同时槽口模板内应用棉纱填实，外露的预应力筋用胶带包扎，以防砼浇筑时受到污染。

⑦、砼浇筑结束后，应及时对所有管道压风或压水进行清孔和检查，一旦发现堵塞及时进行处理，以保证孔道的畅通。

4.1.4.4挂篮施工孔洞预留

0#、01#块是悬灌挂篮起步的基础，所以必须为挂篮的安装、锚固、走行预留施工临时孔洞，待挂篮底模将移到下一块之前及时把上一块不用的孔洞封堵起来。在腹板两侧沿纵向预留挂篮安装、锚固、走行孔洞同时还可以用于外滑梁的锚固；箱梁前端部底板上预留用于下一块挂篮底模后端锚固的孔洞；腹板侧面隔一定的距离留透气孔以保证箱室内外温差在±15℃以内。每段浇注前应仔细检查所有预埋孔是否齐全。

4.1.4.5内模、门洞模

因钢筋吊装就位后，形成全封闭状态，施工人员进出墩内作业非常不

便，按施工设计图设计，在墩壁开设人行门洞，尺寸为130×80cm2的椭圆形孔道。门洞模板采用钢、木混合模板，槽钢加固并与内侧模加固支架连

接，孔道内不设支撑，以保证施工过程中人员通行。

0#段内部截面变化复杂，在截面复杂部分采用木模板，以便于模板的安、拆作业。腹板内模及顶模采用竹胶板。竖向用12×12方木做背楞，横向为双2[10槽钢通过垫板及拉杆同外模框架拉紧。内侧模安装时，按竖向预应力压浆管设计位置，预先钻孔，安装模板时注意对注浆管进行防护。安装后用半干硬水泥封堵管周空隙。然后用钢管支架立杆及可调式承托配合调节，将内模的顶模及侧模顶紧，并设小钢管斜撑将其它杆件连成整体。为方便砼浇注及振捣，箱室内模及顶模预留砼浇注振捣、观察孔缺口，待砼浇注将近预留孔口时再予以封闭。

拆模时，先将内模的钢管支撑卸掉，然后松下拉杆即可。

4.1.4.6混凝土施工

混凝土由搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，高压输送泵垂直输送至灌注部位。混凝土在灌注时要注意以下几项：

（1）混凝土灌注分层厚度为30～40cm。根据混凝土的缓凝时间确定分层灌注时间。为防止意外情况发生，混凝土缓凝时间定为10～12小时，混凝土坍落度为16～20cm。

（2）0#块混凝土浇注对称进行，从中间向两端分层推进。0#箱梁混凝土的灌注采用泵送，混凝土搅拌运输车通过便道把混凝土运到混凝土输送泵处。灌注顺序为底板→腹板、隔板→第二次浇筑顶板。在灌注底板混凝土时，在顶板上开口，使混凝土从开口通过串筒灌入，底板混凝土灌注完毕后浇筑隔板、腹板混凝土。由于箱梁腹板高达6.5m，浇注腹板混凝土时应从内箱腹板开孔的方法浇注混凝土，2.0m开一个捣固孔，混凝土灌注捣固完成后封闭，内模板上每3.0m开一个观察孔，及时指导模板内施工人员捣固作业待腹板混凝土浇至孔口时封堵孔口继续进行上面混凝土的浇注。要配备一定数量小捣固棒配合大捣固棒和捣固铲。

（3）混凝土入模窜筒易采用软塑管，安装间距为2～3.0m，窜筒底面与混凝土灌注面保持1.0～1.5m，在钢筋密集处适当增加窜筒数量。

（4）混凝土捣固采用Φ50和Φ30插入式振拭捣器，以砼水平、泛浆及无下沉为度，振捣棒应插入已浇下层砼5～10cm，以保证上下层砼之间的良好结合。由于0#块的结构复杂，钢筋及预应力管道密集，尤其是底板及其支座部位的钢筋更是十分密集，砼振捣要充分、周密、不得漏振，以免出现空洞，同时，不得碰撞管道及预埋件，以防管道漏浆堵塞和预埋件产生位移。个别部位配备捣固铲、捣固锤辅助振捣，0#段四角钢筋密集处，在外侧模上各安装两台1.1KW附着式振动器加强捣固。在波纹管内插套管，同时用通孔器通孔、高压水冲洗，保证波纹管畅通。

捣固人员严格划分施工区域，明确责任，严防漏捣。实行岗前交底，底板捣固人员要钻入底板上捣固，腹板振捣人员要进入腹板内捣固。

（5）二次浇筑混凝土灌注前先将原混凝土面用水冲洗干净，木模板用水泡胀，防止其干燥漏浆。灌注前在原混凝土面上铺2cm厚同标号砂浆，并用捣固铲刮平。泵送混凝土进入储浆盘后，试验人员再次检查混凝土的坍落度、和易性，如坍落度过小尽快调整，同时人工拌匀，防止混凝土离析。

（6）养生：砼灌注完后待砼初凝后及时进行养护，顶板覆盖并洒水养生。0#块浇注的砼体积大，水化热大，因此要特别注意箱内砼的养生。0#块砼浇注完后箱内及时覆盖麻袋或草帘（袋）并经常洒水，在顶板张拉入孔处和箱内设大功率风扇，加速箱内空气流通，降低箱内空气温度。0#块砼养生要专人负责，始终使砼保持湿润状态，砼养护时间不小于7天。

4.1.4.7箱梁悬浇的挠度控制

箱梁在悬浇施工中，由于受自重、温度、施工荷载以及砼自身的收缩、徐变等因素的影响会产生一定的挠度，为使成桥后的线形达到设计要求，在整个悬浇施工过程中应进行必要的高程测量控制，即对0＃段在主要施工工况下的挠度变化进行测量监控，并掌握其规律，以便对待浇块件的立模标高进行必要调正，以满足设计与施工规范的要求。

（1）、施工测量控制网的建立

平面控制网由设置在主墩桥面中轴线上的控制点组成矩形控制网，采用全站仪直线穿线法建立。

高程控制网根据大桥已建控制网点，先在桥墩承台上设置高程控制点，待主墩0#块砼浇筑完成后，再用水准仪引测到0#块上，以此作为悬浇施工的高程控制基准点。

箱梁0#块上布置9个点，分别位于0＃块的两端和中间，布设在桥轴线、腹板中心线。点可以用钢筋焊接，钢筋的底部要支撑于底模上，钢筋顶部要高出箱梁顶部10cm。

砼浇注前测量0＃上布置的点，作为砼浇注时对箱梁顶面高程的控制TCECS 727-2020 绿色超高层建筑评价标准.pdf，并在砼浇注后、张拉前后对高程进行复核测量以验证预拱度的设置。

主墩施工期间在墩身上预埋观测点，在主桥箱梁悬灌施工期间要加强墩柱的观测工作，委派专人利用高精度观测仪器定期对主墩最不利断面进行变形监测，同时观测主墩墩顶的位移变化，严密注意墩身的变形，防止桥面两悬浇节段施工荷载不均匀而造成事故。

承台浇注时在四角埋设4个钢筋作观测点，悬浇施工中定期对四个点进行观测，比较前后差值即为承台沉降值。

利用0#块中心控制点和边墩上控制点对各悬灌节段的中线进行控制，每个悬灌节段完成后复核前面几个节段中心点的位移，复核无误后再放出待浇节段的中线，严密监测各节段中线变化情况。

4.1.4.8预应力施工

竖向预应力钢筋采用Φ321和Φ251精轧螺纹粗钢筋，标准强度750Mpa，控制张拉力为331.4KN,采用YGM锚具，采用带撑脚的螺杆式穿心千斤顶张拉。

待0#段混凝土达到设计强度的85%后且混凝土龄期不少于4天，然后张拉01#段悬臂段2×T1、2×W1纵向预应力钢束锚固灌浆。3#段浇筑完成后，挂篮移位至4#段时张拉0#段的横向及竖向预应力钢束并锚固灌浆。

呈贡42号路（黄马高速呈贡南立交连接线）项目实施性施工组织设计预应力张拉程序按下进行。

底松弛力筋0→初应力→σk(持荷2min)（锚固）