施组设计下载简介：

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三、施工总体防护原则 3

四、阳盂高速公路边坡防护 3

207国道襄宜段改建工程施工组织设计五、基础及下部构造施工方案 3

六、现浇预应力混凝土梁施工方案 14

八、桥面工程施工方案 19

九、台背回填的施工方案 20

十、雨季施工措施 21

十一、施工质量保证体系及措施 23

十二、阳盂高速公路交通导改 28

十三、支架(门架)方案布置 32

十四、满堂红支架体系验算 43

十五、型钢支架验算 47

阳盂高速公路跨线天桥施工方案

1、施工图设计等相关资料；

3、实施性施工组织设计；

4、《公路安全保护条例》

7、《中华人民共和国公路法》

8、《中华人民共和国道路交通安全法》

14、现场调查相关资料

1、K10+068天桥

K10+068处天桥的中心桩号为AK0+143.043，主线桥梁中心桩号为K10+068，桥梁位于山东铝厂501火药库以东约300米，桥梁起点中心桩号为AK0+110.983，终点桩号为AK0+175.103，桥梁全长64.12m。本桥位于直线上，桥面横坡为双身2％。桥宽5.5m。纵坡1.834％。本桥为一联15+30+15连续刚构，0＃和3＃桥台采用柱式台；桥墩采用薄壁墩，基础采用灌注桩（嵌岩桩）基础。

2、K22+490天桥

K22+490处天桥的中心桩号为AK0+137.924，桥梁起点中心桩号为AK0+105.864，终点桩号为AK0+169.984，桥梁全长64.12m。本桥位于直线上，桥面横坡为双向1.5％。桥宽5.5m。纵坡0.5％。本桥为一联15+30+15m连续刚构，桥墩采用薄壁墩，桥台采用柱式台，墩台基础均采用灌注桩基础。

做好天桥临近阳盂高速公路区域安全防护措施，为施工期间此处高速公路行车，设备的安全提供有力保证。

1、满足阳盂高速公路最小通行净高不小于5M,通行净宽不小于4.5M;

2、尽量不破坏阳盂高速公路主体结构；

3、对阳盂高速公路行车干扰控制到最低限度；

4、各类交通标志设置应确保正常状态下阳盂高速公路的行车安全；

5、桥面施工期间，杜绝杂物，施工废渣、废液坠落至高速路面上。

四、阳盂高速公路边坡防护

天桥1＃、2＃桥墩在阳盂高速公路路基边坡内，需将该部位砌石护坡拆除，施工中应尽量减少对路基边坡的开挖。拆除时在相应路段设置防护墙，杜绝石料进入阳盂高速路面内。设排水沟与高速公路原有排水沟接通，并将排水沟接通至通道，保证排水沟内积水可通过通道排出。阳盂高速公路边坡防护挖除后，为了保证边坡的稳定性，开挖成宽度1.5m的台阶，并夯实，然后进行基础硬化处理。

桥梁施工完毕后，要立即恢复边坡，护面墙部分用浆砌片石重新砌筑与两侧护坡良好衔接；拱形骨架部分砌筑完成后喷播草籽土，恢复绿化。

五、基础及下部构造施工方案

技术准备：图纸复核工作已经完成，技术交底和安全交底已经完成。相关导线点和水准点已复核完毕。

材料准备：钢筋已进场，砼采用商品砼。

人员准备：管理人员见附表1，施工人员见附表2

现场准备：现场便道已修通，满足混凝土、材料等进场要求。临时用电电源已接至施工现场，并配备发100KW发电机组。

施工机械设备：见附表3

根据地质探孔显示，地质情况从上至下依次为：种植土、强风化石灰岩、中风化石灰岩。地质情况稳定。挖孔桩施工流程见附表4。

人工挖孔桩的主要作业流程是:测量定位→砼防踢护壁→开孔挖取→修整护壁→支模→校正中心→浇护壁砼→养护→拆模→循环往复→到达设计深度→终孔验孔→钢筋笼制安→钢筋笼验收→浇桩身砼。

1）测量放样，施测桩基十字线，定出桩孔准确位置，设置护桩。

2）遇到不利的地质条件，除制定单桩的施工措施外，还合理安排各桩的施工顺序，先施工外围的桩，后施工中部的桩，并且避免相邻桩同时开挖。

分二班制连续作业，每孔每班4人，井下1人，井上2人（1人使小型电动卷扬机，1人指挥及出渣），轮流下井。

1)土层挖孔作业采用人工逐层开挖，先挖中间再挖四周。由人工逐层用镐、锹进行，遇坚硬土层用锤、钎或空压机风镐破碎。

2)在挖孔过程中，须经常检查桩孔尺寸和平面位置，孔的中线误差不得大于桩长0.5%，截面尺寸须满足设计要求。

3)挖孔时如有水渗入，应及时支护孔壁，防止水在孔壁浸流造成坍孔。渗水应予排除，或用井点法降低地下水位。

4)孔深开挖超过5m时，应经常对孔内的二氧化碳浓度进行检查，并应增设通风设备。

5)挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。

6)出碴时在孔口搭设工作平台。采用小型电动卷扬机提升出碴，在孔口用人力小推车推至存碴场集中堆放。

7)桩基全部为穿越土层或风化石层，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以保安全。护壁拟采用现浇C15混凝土护壁，径向厚度为20cm，第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为25cm，高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位；为了进一步提高桩身混凝土与护壁的粘结，也为了混凝土入模方便，护壁采用喇叭口错台状的形式，断面结构详见下图。

护壁模板的施工，模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于4mm，模板横肋为上下三道Φ18圆钢，纵肋的两边肋采用3×3角钢中间纵肋一根Φ18圆钢钢圈顶紧；模板由四个钢模板拼装而成，模板间用U形卡连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。

8)为保证施工人员安全，孔内照明采用低压照明设备。

人工挖孔允许偏差和检验方法

（4）若遇岩石需爆破施工方案

由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受流沙、流泥的影响，有些地段护壁质量较差抗震能力小。所以孔桩入岩爆破宜采用小直径浅孔微差爆破。

根据工程特点和周围环境，拟采用如下总体设计原则：

1)由于桩基岩石夹制作用较大，所以本次采用掏槽爆破。

2)采用微差爆破和严格控制装药量，确保爆破不损坏桩基护壁和降低爆破振动。

3)为防止有水时使用导爆管雷管进水而产生的拒爆，本次爆破雷管选用电雷管。

4)采用严密的防护措施，如在爆破孔桩口用被覆盖，并加压砂袋，以防止爆破飞石飞出地面，将爆破飞石及噪音等危害的强度控制在安全范围内。

5)加强警戒，非作业人员禁止进入爆破作业区，放炮前应在设计要求的安全距离处设立警戒线。

对即将进行爆破作业的孔底进行清理，使其能满足钻孔设备作业的需要。确定钻孔作业的范围、深度。

a）确定周边眼间距Ｅ：

挖孔桩进入微风化层以后，拟采用预留松动爆破法施工，炮眼布置图如下：

d)炮眼装药及装药结构布置

②掏槽眼:采用楔型掏槽，钻孔深度为1700mm，装药量仍采用32mm直径的大药管,但在药量上进行控制,在一般情况下,炮眼的装药量控制在0.3kg以内为宜。

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查,检查内容包括数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号，各电雷管的电阻值差是否符合规定要求(康铜桥丝：铁脚线0.3Ω，铜脚线0.25Ω；镍铬桥丝：铁脚线0.8Ω，铜脚线0.3Ω)，不合格的爆破器材坚决不能使用。

装药作业在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化，孔桩直径为Ф2.5m，周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数K如下表：

单位用药量系数（g/m3）

c)炮眼深度与循环进尺

①每循环进尺所需用药量Q=（ЛD2/4）×L×K

Q——每循环进尺用药量（g）

K——单位用药量系数，见表1（g/m3）

D——孔桩掘进直径，（m）

L——炮眼的深度，（m）

②单孔理论装药量q=Q/N

q——单孔理论装药量（g）

Q——每循环进尺用药量（g）

N——工作面炮眼数量（个）

式中：qt——掏槽眼装药量，（g）

qb——周边眼装药量，（g）

注意事项：掏槽眼与周边眼的药量应分开计算后复合。

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

每次爆破完成后，必须按照规定等待15min进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，处理原则为，谁操作谁处理的原则。未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

（7）钢筋的制作与安装

1)桩基钢筋笼分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。

2)钢筋笼统一在钢筋加工厂制作，制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。

3)钢筋骨架保护层的设置方法：

钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度采用图纸设计N5定位钢筋焊接在骨架上。

4)钢筋骨架全部采用炮架车运输，翻斗车牵引或人工推。

为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字支撑，以加强其刚度，用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直。如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用脚手杆或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊钩移到骨架上端，取出临时支撑，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度，并核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁5cm左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上。

1)砼有孔口设置的串筒下料至孔底，串筒底端出料口距砼顶面不超过2m，防止产生砼离析现象。

2)浇筑时应分层浇筑，分层厚度以30cm为宜。并且边浇筑边采用插入式振捣器振捣，以保证砼的密实度。3)当与桩内渗水量较大的桩孔，桩身砼采用导管水下灌注，灌注时高度要高于桩设计高度不小于50cm预留桩头。

4)浇筑桩身砼时，应留置砼试块，每根桩不得少于1组（3件），及时提出试验报告。

3.承台、薄壁墩、盖梁施工方案

（1）将桩基顶部凿去上面浮浆，以使承台与桩基接合面良好，处理好立柱或肋柱预埋钢筋。在承台上测量放样出立柱或肋柱中心点、纵、横轴线。弹出立柱模板位置线。

薄壁墩模板采用钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证板面的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠；盖梁底模采用在原地土上浇筑10mm厚C15混凝土垫层作为底模，边模采用大块组合钢模，背面加槽钢支撑，以提高边模的强度和刚度，拼装好后整体吊至施工现场，进行安装。

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：

◆钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；

◆应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；

◆焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；

◆焊接时存留的焊渣应除去。

薄壁墩钢筋施工时，薄壁墩钢筋笼吊装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，薄壁墩边侧的保护层利用垫块来保证；

盖梁、台帽钢筋施工时，钢筋弯曲要符合规范要求，尽量避免在接头处弯起钢筋。盖梁、台帽底面、边侧的保护层利用垫块来保证。主筋、箍筋间距要依据图纸要求进行。焊接时焊接处焊渣要敲掉方能进行绑扎、安装。同时要注意预埋件的设置。

薄壁墩模板由于采用钢模板，用吊机吊装后，要检查其中定位垂直度，为控制其中心位置，可在立柱钢筋底部先对模板定位，垂直度用吊锤检查。

盖梁模板运至现场后，注意接缝及模板两边与中心轴线的距离，起进行整体拼装，为保证模板的整体稳定，模板整体拼装后，安装加劲和对拉螺杆，外用拉锚固定盖梁、台帽整体位置，拼装模板时还应注意保证拼缝的密封性和钢筋骨架的保护层，防止漏浆和露筋。台帽背墙模板应特别注意纵向支撑或拉条的刚度，防止灌注混凝土时鼓肚，侵占梁端空隙。

浇筑混凝土前，应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查，符合设计要求后，方可进行砼浇注。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应用海绵或泡沫填塞严密。浇筑混凝土前，模板内面要涂刷脱模剂，砼浇注前检查混凝土的均匀性及坍落度，坍落度不符合设计要求的要及时通知商砼站调整。

混凝土由砼罐车和泵车输送模内。混凝土应按一定的厚度、顺序、和方向分层浇筑。应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土，分层应水平，分层厚度不宜超过30cm。薄壁墩浇筑时，砼自由下落高度一般不宜超过2m，以防发生离析。否则应通过串筒、溜槽等设施卸浇混凝土；

浇筑混凝土过程中，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

浇筑完毕时，要进行收浆，并及时向表面洒水养护（水质与拌和用水相同），洒水养护时间不得少于7d。当承台与流动性地表水或地下水接触时，应采取防水措施，混凝土在浇筑后7d不受水的冲刷侵袭；混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受各种外加荷载。

混凝土浇筑完成后，待其强度达到规范要求后，拆除模板，拆除的模板必须立即进行清理和修整，涂上脱模剂，转到下个结构物施工。非承重侧模板在混凝土强度能保证拆模时不损坏表面及棱角，一般以混凝土强度达到2.5Mpa为准。承台拆除模板后基坑还必须及时进行回填，回填时保证基底无渗漏无积水，回填土必须符合要求。盖梁、台帽可先拆边模，底模须混凝土达到70%强度后方可拆除。

六、现浇预应力混凝土连续钢构梁施工方案

梁板支架地基处理→模板支架安装→梁板模板安装→绑扎梁板底筋及梁腹板筋→绑扎顶板上层筋及预埋护栏筋→砼浇注→拆模→混凝土养生

1、支架地基处理与支架搭设（详见支架搭设施工方案）

模板由底模、侧模两部分组成。

(1）底模、侧模采用竹胶板，然后将6mm厚的钢板焊在支架上组成外侧模，可穿对拉杆或打斜支撑。

(2）支设前，要精确计算模板强度，确保其几何尺寸满足规范要求。

(3）在底模安装合格，钢筋骨架支立前，按设计位置在桥台垫石表面安放支座，支座安放位置要准确、牢固，并在周围用干砂填充，木框固定。

(4）底模支完后，进行预压，以减少和消除支架的非弹性变形和地基不均匀沉降，确保混凝土梁的浇注质量。预压采用砂袋，荷载为梁体自重的100%，时间为48～72小时，卸荷前应测事实上支架的变形值。根据测定值调整支架高程，如发现沉降过大或局部破坏，应找出原因并重新计算设计支架。

主梁钢筋分别在场外加工焊接成成品，运至现场安装就位。横隔板位于桥顶部箱梁内，其钢筋骨架就地焊接。钢筋的施工顺序如下：

(1）安装绑扎主梁底板钢筋；

(2）安装腹板、顶板钢筋；

(3）安装及焊接横隔板钢筋；

(1）整个梁体混凝土的浇筑顺序为；先底板，后侧腹板，再顶板，浇筑要一次成型，并在底板混凝土凝固前全部浇筑完毕。

(2）混凝土采用商品混凝土，罐车运输，泵车浇筑。浇筑时要注意混凝土配合比和混凝土的和易性及施工的连续性，在箱梁的任何部位不得出现垂直于中心线的施工缝。

(3）混凝土主梁浇筑由两拱脚向中间对称进行，在中间合拢，合拢时严格按设计及规范要求执行。

(4）振捣混凝土时可执行插入式振捣棒的振捣程序，对混凝土的边角加强振动，防止出现蜂窝、麻面等缺陷。

(5）为加快模板的周转次数，保证施工进度，可对混凝土采取添加减水剂、早强剂等外加剂，从而增加混凝土的早期强度。

主梁混凝土浇筑完毕后即可进行养生，根据实际情况可采用涂养护剂和覆盖草帘、养生布，并根据气候情况定期洒水的方法，洒水时间一般为15天以上，养生28天。

现浇钢筋混凝土箱梁侧模一般达到2.5Mpa即可拆模，底模须待混凝土强度达到设计强度的95%以上，方可拆除底模。按照先跨中后两端的顺序逐步拆除。拆模时禁止野蛮作业，以免扰动混凝土，影响其内在质量。

首先设计图纸要求在箱梁肋上准确布置波纹管的定位筋，纵向间距应小于1m，横向位置按设计图纸上的座标定位。在波纹管接头处一定要将波纹管接口用小锤整平，采用大一直径级别的波纹管套并用塑料胶带绑扎，以防在穿束时引起波纹管翻卷，严重时会导致管道堵塞。还要检查波纹管是否因为焊接等原因产生破损或变形，若发现一定要在浇筑混凝土之前补好。在与锚垫板接头处，一定要用胶带或其它东西堵塞好以防水泥浆渗进锚孔内。

在穿束之前要做好以下准备工作：

(1)清除锚头上的各种杂物以及多余的波纹管。

(2)用高压水冲洗孔道。

(3)在干净的水泥地坪上编束，以防钢束受污染。

(4)卷扬机上的钢丝绳要换成新的并要认真检查是否有破损处。

(5)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。

(6)将钢束端头做成圆锥状，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。

若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，通常将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用12的半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，开启卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要立即停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内的堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道，并用高标号混凝土将凿开部位复原。

在钢束穿好后即可进行施加预应力工作。在施加预应力前应做好以下工作：

(1)钢绞线进场后要取样做拉伸试验，抽查钢绞线的断面尺寸。

(2)锚具、塞片到场后要检查锚固效率系数，其值不可小于0.95。

(3)要定期抽查塞片的硬度并做静载锚固试验。

(4)油顶、油表在使用超过6个月或200次以及油顶在使用过程中出现不正常现象时要进行配套校验。

预应力张拉的顺序为先纵向长束后短束对称张拉。张拉过程如下：安装锚具、千斤顶→拉到初应力(设计应力10%)→作量测伸长量起始记号→张拉至设计应力→（持续荷载2min后）量伸长量→回油锚固→量出实际伸长量并求出回缩值→检查是否有滑丝、断丝情况发生。每次锚具安装好后必须及时张拉，以防在张拉前锚具生锈。

张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够的情况发生，则需分析原因并处理后重新张拉。滑丝或断丝的数量严禁超过同一截面预应力筋总根数的1%，且每束钢丝不得超过一根。

在张拉过程中发生滑丝现象：

(1)可能在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。

(2)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其它杂物。

(3)锚固效率系数小于规范要求值。

(4)钢绞线可能有负公差及受力性能不符合设计要求。

(5)初应力小，可能钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。

(6)切割锚头钢绞线时留得太短，或未采取降温措施。

(7)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。

(8)塞片、锚具的硬度不够。

张拉过程中断丝现象一般有以下原因：

(1)钢束在孔道内部弯曲，张拉时部分受力大于钢绞线的破坏力。

(2)钢绞线本身质量有问题。

(3)油顶未经标定，张拉力不准确。

钢束张拉如发现伸长量不足或过大，也应及时分析原因，一般是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有可能设计计算使用的钢绞线的弹模值与实际使用的弹模值不相同。

总之，在张拉过程中，预施应力以油表读数为主，以预应力钢绞线伸长作校核的双控法。如钢绞线伸长率偏差超过6%，查明原因后重新张拉。张拉完成持荷5min并维持油压表读数不变后，检查伸长量，做好钢绞线、夹片回缩记号，即可进行锚固。

(1)张拉前应全面检查张拉系统（如油顶和油泵必须按标定配套），确保安全可靠。张拉时油顶两侧1.5m内及两端工具锚后面禁止站人，以确保人身安全。同时在张拉油顶的后面设立防护装置。

(2)油顶在张拉升压时应观察有无漏油和油顶位置是否偏斜，必要时应回油调整；进油升压必须徐缓、均匀、平稳，回油降压时应缓慢松开回油阀，并使各油缸回程到底。张拉过程中严禁出现漏油情况，否则应暂停张拉。

(3)油顶运转前，应将各油路调节阀松开，然后开动油顶，待空负荷运转正常后，再紧闭回油阀，逐渐旋拧进油阀杆，增大负荷，并注意压力表指针是否正常。

(4)连接油表和油顶的油管应保持清洁，不使用螺丝堵封，防止泥砂进入。

(5)操作油顶和测量伸长值的人员，应站在油顶侧面操作，严格遵守操作规程。油顶开动过程中，不得擅自离开岗位。

(6)张拉时应认真做到孔道、锚环和油顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。

(7)夹片和锚圈锥孔不得粘附泥浆或其他杂物，且不允许锈蚀，对于表面锈蚀的钢绞线，在张拉前应进行彻底除锈，在锚具安装就位后，应及时张拉。

(8)张拉锚固后应及时灌浆，一般应在48小时内完成，如因特殊情况不能及时灌浆，则应采取相应的保护措施，保证钢绞线和锚固装置不被锈蚀，以防滑丝。(9)切除多余钢绞线时，必须在距锚具3厘米以外的位置使用切割器，并采取适当的保护措施，使锚具附近的温度不超过150℃，以防止夹片因受热退火而滑丝。同时应注意不能采用电弧进行切割，不得损伤锚具。

压浆完毕后，将锚具周围冲洗干净，并对梁端混凝土作凿毛处理，然后按设计要求设置钢筋网浇筑封锚混凝土。随后对封锚混凝土进行良好的养护，以减少收缩，防止与梁体间出现裂缝。

桥面工程内容包括桥面铺装、伸缩缝安装等。

桥面工程的施工顺序为：绑扎护栏钢筋、浇护栏砼、绑扎桥面铺装钢筋、浇筑桥面砼、安装防落网、设置伸缩缝。

1、首先清除结合面上的浮皮，并用水冲洗干净，湿接缝内砼必须振捣密实。

2、桥面砼铺装施工：为使铺装层与梁体结合好，梁顶应在浇筑时拉毛，将桥面冲洗干净，绑扎钢筋用砼垫块把桥面钢筋垫起，然后全桥面浇筑砼铺装层，用槽钢在桥面两侧立模进行防水铺装层浇筑，用真空吸水机组吸水，表面拉毛，以利与面层结合良好，伸缩缝按设计尺寸预留。

3、护栏施工：在桥面上通过桥面中线测出护栏底座的外边缘，边缘应保持全桥平顺，保证桥面宽度。钢筋的绑扎焊接分段进行，拉线控制，模板采用滑移钢模，通过桥面进行加固，在浇筑砼前预埋好防落网支架预埋件，并注意调平定位板。护栏座在伸缩缝处断开，另外按要求设置温度伸缩缝。

4、防落网安装：防落网支架及防落网要安装顺直，支架栏杆焊接牢固。

5、伸缩缝安装：伸缩缝材料、安装方法及技术要求严格按设计图及《技术规范》施工，并注意浇筑铺装层砼时留出伸缩缝安装槽口。

九、台背回填的施工方案

公路能否保持行车平稳、舒适，构造物台背回填质量起着很关键的作用。所以根据我们从事以往公路的施工经验，强调和抓好构造物台背回填是我们高度重视的一道工序。

1、用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填水泥稳定土应按要求拌合。

2、回填按分层填筑，控制在每层填厚不大于15厘米，分层填筑尽量保证摊铺厚度均匀、平顺。在雨季回填时，填筑面做成3%~4%的坡度，以利于排水。

3、构造物的回填遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。

4、基坑的回填，在排干积水的情况下作业JC／T 2436-2018标准下载，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度挖成台阶，以便于保证回填质量。

5、回填前，先在断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

6、填筑时设专人负责，明确回填负责人。

7、不同土质分层填筑高速公路爆破工程安全专项施工方案，不混合用。回填土经过选择，含水量应接近最佳含水量，回填高度按设计图规定施工。

8、台背回填采用小型的压路机或专用小型设备进行碾压和夯实，每层回填都要做压实度检验，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

伴随着2013年雨季的来临，为了做好雨季施工的组织工作，保证雨季施工的工程质量和施工安全，特制定雨季施工技术措施如下：