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桩基础钠基膨润土专项施工方案

XX建设（集团）有限公司

工程名称：XX旧城改造长堎新村工程编号：

致：XX工程建设监理有限公司（监理单位）

我方已根据施工合同的有关规定完成了XX旧城改造长堎新村项目工程J组团桩基础钠基膨润土专项施工方案的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。

GB／T 17215.697-2018标准下载附：XX旧城改造长堎新村项目J组团桩基础钠基膨润土专项施工方案

总监理工程师(签字、加盖执业印章）：

建设单位代表（签字）：

XX长麦路南段东侧、乌沙河北侧，长堎新村地块J组团。

该工程由XX建设设计研究院有限公司设计，XX政府投资；江西绿地城市建设投资有限公司代建；江西省勘察设计研究院完成该项目的地质勘查；监理单位XX工程监理有限公司；投资监理单位江西德隆工程造价咨询有限公司；总包单位XX建设（集团）有限公司；桩基施工单位江西圳发建设集团有限公司。

在泥浆池制造成18m3泥浆。用钠基膨润土制造泥浆后，经过测定粘度达到43s，泥浆比重达到1.18g/cm3符合规范要求。以护筒顶标高为基准点，在钻进3m粗砂层后，经过测定粘度为43s，泥浆比重为1.18g/cm3，没有发生塌孔现象。在钻进7m全风化砂砾层后，经过测定粘度为35s，泥浆比重为1.15g/cm3，没有发生塌孔现象。在钻进12m强风化砂砾层后，经过测定粘度为30s，泥浆比重为1.12g/cm3，没有发生塌孔现象。在钻进30m中风化砂砾层后，经过测定粘度为28s，泥浆比重为1.1g/cm3，没有发生塌孔现象。成孔比较顺利。2014年10月5日采用同样的方法获得成功。

3、为了降低施工成本，在钠基膨润土泥浆制成后，加入一定量的粘土，经充分搅拌，经泥浆测定仪测定后，粘度、比重均不能采用达到规范要求。所以不能采用此项方案。

综合以上，第2点2014年10月14日的施工方案符合JZ1高层桩基础成孔的施工方案。但不排除出现新情况，采用其它施工方案。

第三章施工工艺及主要技术措施

钠基膨润土泥浆护壁是利用泥浆与地下水的压力差来控制水压力与孔壁压力，以确保孔壁的稳定，防止塌孔和孔内缩径。实施钻孔的一种成孔工法。

施工时在桩位上下长度3m左右厚度10mm的钢护筒，以保护孔口，钢护筒以下部分采用钠基膨润土泥浆护壁，利用泥浆泵抽取钠基膨润土泥浆注入桩孔内。

施工准备→龙工LG922旋挖钻机就位→旋挖开孔→下孔口护筒→注浆→取土钻进→补浆→取土成孔→检查沉渣厚度、清渣→移机→吊放钢筋笼→检查沉渣厚度（清渣）→吊放导管→检查沉渣厚度（清渣）→灌注混凝土→吊出导管→拔出护筒

3.1.1成孔采用跳挖方式进行施工，钻头倒出的渣土距桩孔口最小距离应大于6m，并随时清理孔口积土。

3.1.2钻进过程中应根据地质情况控制进尺速度。

3..1.3垂直度确保控制在1%。

3.1.4出现塌孔、缩孔等异常情况时，应及时处理。

3.1.5终孔前根据地勘报告核对桩基持力层位置，达到设计深度时，及时清理孔底沉渣，沉渣厚度控制在50mm内。。

3.1.6旋挖灌注桩成孔施工的允许偏差应满足《建筑桩基技术规范》JGJ94－2008要求。

设计桩直径d≤1000mm，桩径偏差±50mm，垂直度允许偏差1%，桩位允许偏差100mm。

3.2钢筋笼制作、吊装要求

3.2.1钢筋笼的材质、尺寸应符合设计要求，钢筋进场应具备钢材出厂质量证明书，并及时取样送检，并出具试验报告。

3.2.2长度超过25m的钢筋笼分段制作，主筋采用单面搭接焊连接，焊接长度为10d，相邻纵筋焊接交错长度不小于35d。

3.2.3钢筋笼的吊放应对准孔中心，避免碰撞孔壁，应缓慢垂直自由下放，两节钢筋笼孔口对接时应从垂直两个方向校正钢筋笼垂直度，对接接头采用搭接焊，钢筋笼就位后应立即固定。

3.3灌注水下混凝土要求

3.3.1导管吊放入孔，应将密封圈放正、压实，确保密封性能良好；导管在桩孔内应保持居中，并记录导管单节长度、总长度和导管底部位置。

3.3.2混凝土输送到孔口时，应检查其坍落度及和易性。

3.3.3在灌注过程中，要随时测量和记录孔内混凝土灌注标高和导管入孔长度，保持埋管深度在1.5～6.0m之间。

3.3.4灌注水下混凝土必须连续无中断进行，一次性成桩；各岗位人员应密切配合，严格控制提升拆卸导管的消耗时间。

3.3.5提出导管前应对孔内混凝土灌注面高度进行测量，桩顶超灌高度应不小于1m。

第四章旋挖桩施工应急预案

根据地质报告和现场考察，绝对标高25.6m以下为粉质粘土、粗砂、砂砾岩。施工难点在于粗砂层及全风化砂砾岩层的施工，因为粗砂层较松散且含有地下水，钻进过程中容易发生塌孔，全风化砂砾岩属极软岩，钻进过程中容易发生缩孔。

A、轻微塌孔：使用挖土机向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔；

B、严重塌孔：向孔内浇筑低标号C20混凝土或高标号砂浆，待24小时后重新成孔（时间根据气温确定）。

控制提钻速度，减少水对孔壁的冲涮，从而减少塌孔和缩孔。

3灌注事故的预防及处理

导致导管进水主要有以下三方面的原因产生：

①、首批砼储备不足，或虽然砼储备已够，但导管底口距孔底的间距过大，砼下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。

预防和处理方法：如有发现导管进水，应立即将导管重新下放至距孔底250～400mm，重新投入足够储备的砼进行冲底，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新放下钢筋笼、导管并投入足够储备的首批砼，重新灌注。

②、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气体挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。

③、导管提升过猛，或探测出错，导管底口超出原砼面，底口涌入泥水。

针对②、③两中原因引起的事故，应视具体情况，拔换原导管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。

卡管主要有以下两种情况：

①、初灌时隔水栓卡管；或由于砼本身的原因，如坍落度过小、流动性差，夹有大卵石、拌和不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水等，使砼中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

处理办法：用长杆冲捣管内砼，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内的砼提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内的砼落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有砼拌和物落入井孔，须将散落在孔底的拌和物粒料予以清除。

提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止翻倒伤人。

②、机械发生故障或其他原因使砼在导管内停留时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的砼已经初凝，增大了导管内砼下落的阻力，砼堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速砼灌注速度。

当灌注时间已久，孔内首批砼已初凝，导管内又堵塞有砼，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的砼钻挖吸出，用冲抓锤将钢筋骨架逐一拔出。然后以粘土掺砂砾填塞桩孔，待沉实后重新钻孔成桩。

在灌注过程中如发现桩孔护筒内水（泥浆）位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用探测仪探头或伸测深锤探测。如测深锤原系停挂在砼表面上未取出的现被埋不能上提，或测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔。塌孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，不能保持原有静水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起塌孔。

发生塌孔后，应查明原因，采取相应措施，如移开重物、排除振动等，防止继续塌孔。然后用吸泥机吸出塌入孔中泥土；如不继续塌孔，可恢复正常灌注。如塌孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出Q／GDW 11469.4-2016标准下载，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填，待回填土沉实后重新钻孔成桩。

产生埋管的原因一般是：导管埋入砼过深，或导管内外砼已初凝使导管与砼间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。

预防办法：应严格控制导管埋深在1.5～6m之内，要经常测深，及时指导提升导管。在导管上安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时均应适当振捣，使导管周围的砼不致过早地初凝；首批砼掺入缓凝剂，加快灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。

若埋管事故已发生，将砼钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以粘土掺砂砾回填苏G02-2004 建筑物抗震构造详图.pdf，待回填土沉实后重新钻孔成桩。

钢筋笼上升，除了一些易见的原因是由于全套管上拔、导管提升钩挂所致外，主要原因是由于砼表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，砼的灌注速度过快，使砼下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。

为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部1m～3m，且砼表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢砼灌注速度，允许的最大灌注速度以0.4m3/min为宜。同时，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式上加以考虑，具体措施为：①、钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；②、在孔底设置直径不小于主筋的1～2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的底部。