施组设计下载简介：

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4、清洗及产品防护： 22

5、整个施工工艺流程及： 23

6、主要安装流程网络图： 23

JGJ 80-2016标准下载7、吊篮安装的门窗施工方法：…………………………23

四、质量保证措施 21

五、工程进度控制体系 31

六、安全施工方案 32

七、文明施工、环保以及保卫方案 40

八、雨季施工方案 39

九、成品保护和售后服务及保修方案 40

十、紧急情况的处理预案、抵抗风险措施 47

1.1施工图纸及设计变更

1.10《建筑安全玻璃管理规定》[2003]2116号

主要结构类型：框支剪力墙结构。

1.1、整体工程开工日期：2011年8月27日。

1.2、整体工程计划完工日期：2011年10月20号。

我公司针对本工程施工难度大，施工层面多，材料选用档次高，时间紧，质量控制点多的特点，充分发扬我公司精心组织施工的传统，特别设计如下施工方案：

（1）、总体施工方案

为了使总体施工方案更加合理和便于操作，简化施工过程的管理，现将整体施工工程分为施工准备阶段，加工阶段和安装阶段。

施工准备阶段是施工组织设计得以顺利实施的关键，充分的施工准备为后续工作如采购、生产、施工安装提供了基本条件。施工准备包括：技术准备、材料采购、生产准备、施工安装的准备和施工测量放线五个环节。按照施工组织顺序，同步进行。

在开工前期，我公司负责此工程的主要设计人员已经多次和甲方及总包的技术人员和相关负责人进行了多次的沟通。公司的技术人员也在一起进行了多次的图纸会审。对此工程的难点、重点做到了足够的认识。并组织学习了相关的规范、规程、标准和相关质量要求等。并组织项目部的全体人员进行集中学习，做了详细的技术交底。

1.2.1钢副框：钢副框采用20*40表面热镀锌方管，壁厚为2mm，钢副框进厂后，质检部门对其进行进场检验，检验项目包括：外观、规格尺寸、方管弯曲度、方管扭拧度及镀锌层的效果，保证其进场的都为合格型材。

型材进厂后，公司质检部通过对型材的外观质量、型材的角度、平面间隙、型材曲面间隙、型材弯曲度、型材扭拧度、涂层厚度等项对进厂铝型材进行一定比例的抽检，经检验合格的型材进入车间加工生产，不合格的型材退回型材厂家进行更换，使产品从源头上得以质量控制。

外观检验：型材表面应整洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在。

型材的角度：±0.5度。

平面间隙：任意25mm宽度上≤0.01mm。

型材曲面间隙：25mm的弦长≤0.013mm。

型材弯曲度：任意300mm长度≤0.3mm或全长L≤L*0.5。

型材扭拧度：1000mm≤0.026mm，6000mm≤0.078mm。

喷涂型材a、阳极氧化、着色型材、电泳涂漆型材：（门窗）氧化膜≥8μm，（幕墙）12μmb、粉末喷涂型材：最小局部厚度40μm，涂层表面经冲击试验厚无开裂和脱落现象，涂层经压陷深度6mm的杯突试验后无开裂和脱落现象。

本工程所用的玻璃品种如下：

铝窗玻璃分为：5mm+9A+5mm镀膜中空玻璃、5mm+9A+5mm+9A+5mm镀膜三层中空玻璃两种，单片面积大于1.5平方米采用钢化中空玻璃。

钢化及中空玻璃技术参数及检验标准：

钢化玻璃外观质量规定mm

每片玻璃每米边长上允许有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度1/3的爆边。

宽度在0.1mm以下的轻微划伤，每平方米面积内允许存在条数。

宽度在0.1mm以上的划伤，每平方米面积内允许存在条数。

宽0.1~0.5mm长≤50mm1处

宽0.1~0.5mm长≤100mm1处

夹钳印中心与玻璃边缘的距离。

当玻璃厚度≤9.5mm时≤13mm

当玻璃厚度≥9.5mm时≤19mm

波筋（光学变形）、气泡

优等品不得低于GB11614一等品的规定

合格品不得低于GB4871一等品的规定

在试验压力低于气压（10＋0.5）Kpa，厚度增长必须≥0.8mm，在该气压下保持2.5h后，厚度增长偏差＜15%为不渗漏。

全部试样不允许有泄漏现象

全部试样内表面不结露或结霜

全部试样内表面不得有结雾和污染的痕迹

气候试验经320次循环，高温/高湿试验经24次循环试验后，进行结露点测试。

总计12块试样，至少11块无结露或结雾

中空玻璃长度及宽度允许偏差mm

中空玻璃厚度允许偏差mm

1.2.4构胶和密封胶:

选用国产安泰耐候胶的种类，符合国标GB16776性能标准。不得使用已过期的产品，使用密封胶时，一定严格遵守材料制造商关于产品使用及接缝尺寸限制的书面说明。

1.2.5封垫和密封胶条

密封垫和密封胶条均采用国产黑色高密度三元乙丙（EPDM）橡胶制品。

密封垫和密封条应符合现行国家标准《建筑橡胶密封垫预制成实芯硫化的结构密封垫用材料》（GB10711）的有关规定。

本工程选用广东坚朗五金件。

加工厂由生产调度通过总的工程进度，制定出合理的生产计划。并对车间里的加工设备进行保养和维修。根据实际的工程情况，车间所需设备配置表如下：

铝门窗数控双头切割锯床

铝门窗双头切割锯床（精密型）

要求加工生产班组结合设计人员的图纸和相关的质量及验收标准，严格的控制加工精度，所有工序都有一名主机手带一名付机手操作，当主机手操作时，要求付机手对主机手所完成的半成品的尺寸、规格、种类等进行复核。合格的半成品料进入下一工序，在下一工序接收时，会对上一工序提供的半成品进行一定比例的抽检，不合格的半成品不予接收，再加上质检部对重点加工工序的专检和其它工序的专检巡检相结合。有生产工人和质检部的专业检查员的相互三检制，能从根本上杜绝不合格的半成品流入下一道工序或者出厂至工地现场。我们会做到出厂的合格率达到99%.

质量检验部门，按照国家现行有关工程质量检验标准，对采购原材料的质量和生产班组的加工质量进行严格检查。并认真的填好巡检、专检记录，在加工期间，公司会不定期的组织车间的相关技术人员，会同质检部人员开碰头会，就生产过程中出现的问题提出有效的解决方案，由生产工人实施，质检部监督检查。能有效的提高生产工人的质量意识，提高产品的质量等级。

1.4、施工安装准备：

工程交底:由项目经理、工程主管设计员根据施工组织设计、设计图纸的内容和要求对安装队进行工程交底，明确工程的要求并按要求进行施工安装。

技术培训:确定安装队伍并组织安装队有关人员进行安全、技术培训，熟悉图纸，掌握工程施工的工作内容，并与安装队签定安全等合同；做好安全、技术交底记录。

施工机具:根据施工现场情况确定施工机械用具。对施工中所需的工具、量具进行全面系统检查，在确认已经检测、使用完好的情况下方可运到工地使用。

施工机具明细表（随着工程进度会做适当的增加调整）

1.5、施工测量放线：

使用水平仪和长度尺确定等高线（如图1）

使用激光经纬仪、铅垂仪确定垂直线（如图2）

使用激光经纬仪校核空间交叉点（如图3）

用数字经纬仪由顶层的洞口按轴线位置逐层打点，确定垂直轴线位置。之后把每层的水平轴线反至外挑檐安装窗框位置，将垂直轴线间弦长及弦高数据测量出来并记录在案，有装饰柱的位置窗安装在装饰柱后面所以只测量装饰柱的间距并记录在案。最后，根据每个纵向的数据来确定将来装铝窗的垂直线，并把测量数据上报总包技术部。如果整体的数量偏差较大，我们则对整个纵向的中心线做出适当的向左或向右的偏移，以保证整个纵向的垂直度为原则，确定铝窗的安装左右位。并在楼层的顶层和底层分别打上角钢，在角钢上锯口，用细铁丝把顶层和底层的角钢连接起来，使之成为结构放线的永久性标记。这样不会因为结构的外立面施工而把放线的标记点遮挡。

在测量与放线过程中所使用的主要仪器为铅垂仪，经纬仪、铅笔、角钢、细铁丝等。

俗话说：兵马未动，粮草先行。此话用于建筑门窗行业非常贴切。每项工程在合同签定后至进场施工前的时间内，门窗施工企业都要提前进行材料的采购和加工，以确保进场施工后现场对材料的需要。此阶段关系到门窗施工的进度和质量，是整个过程中重要的环节。在此环节中包括材料的加工及半成品的包装运输两个过程。

材料进厂且经公司质检部检验合格后，加工车间开始领料进行生产，在加工生产前由车间班长及车间技术员结合技术部的设计师一起仔细消化图纸，共同讨论加工过程中存在的难点及重点，并对关键工序做好技术交底，并做样品窗来校核各种物力尺寸，让每道工序、每个操作工人都能在产品质量上提高意识。力争在开机加工前解决在加工过程中存在的所有问题。并根据实际的工程任务，组织好人力，物力等加工的必要准备。

铝窗的型材下料：根据设计部下发的加工图纸及铝型材下料优化单，开始开锯下料，下料时，先进行试下料，对数控切割锯的精度进行调整，等尺寸经车间班长、车间技术员及质检部确认后，开始批量生产，每调换一种尺寸的首根型材，都是如此过程。以保证铝窗加工的第一道序的精确度。

锯切原料的检查：对照锯切单用5m的钢卷尺检测长度，用万能角度尺检测角度。每锯切10根料中抽检1根，认定达标后方可准予转入下一道工序；

锯切长度公差：±0.5mm，角度公差：±15’

铝型材的端铣及冲铣：根据各种型材的搭配尺寸及间隙，调试铝合金型材端铣机的锯片的进出位，端铣出的第一支型材的端铣面及外形尺寸需经车间班长、车间技术序和质检部确认并做样角无误后方可批量加工，以保证将来整个铝窗结构的严密性。冲模必须精确，安放位置正确，专检人员先冲压第一根型材，然后用游标卡尺检测孔距，若孔距与加工工艺图有误差，该工模就不能使用，必须更换新模，直到检验合格；

检查端铣处不准有毛刺、小波纹

用深度尺检测端铣深度，深度公差：±0.5mm

冲模的型位公差：±0.5mm；

在冲模过程中，专检人员每10根料中抽取一根加工料，复核孔距

孔的位置、孔距公差：±0.5mm，超过此范围，判定为不合格

在端铣及冲铣过程中，专检人员每10根抽检一根，如发现有超差现象，专检人员有权要求生产者不能把产品转到下道工序，并立即要求生产者进行校核，待复检合格后方可放行。

在挤角前，先拿废料对刀挤角，调整好挤刀的深度、高度及平面位置。挤完角后，专检人员对照组装表准进行检查；

45º对接的型材，在挤角前必须先抹组角胶，且组角胶必须把型材角码的挤角槽填饱满，挤完角后有胶漏出必须马上擦去，型材表面上不能留有胶痕；

直接对接的门窗连接螺丝要拧到位，无松动现象，型材对接处要严密，不得有缝隙，对接处要牢固，使用时无晃动现象；

对接后，用塞尺检测平度和缝隙，均不得大于0.3mm，用5m钢卷尺检测对角线长度，其误差范围不得超过±2mm；

外悬窗的框与扇应配合紧密，四周搭接均匀一致，搭接量偏差不大于1mm，窗扇开启灵活，扣条压配整齐，且尺寸合适，不能有缝隙。

铝窗的组装：铝窗的组装工序是将来整樘窗户性能的关键工序，此道工序中，包括胶条的装配、五金件的装配、扣条的装配、包装等多种工序。公司技术人员和质检部会对组装人员单独的进行交底，并严格按照铝窗加工单和各种辅件及五金件的配制图进行操作，以保证整窗的性能。

附件安装必须正确、牢固，操纵灵活

五金件不能有强迫的装配预应力，并且有足够的安全系数，保证在使用、操纵过程中没有掉落现象

门窗上的铁件、支撑、拉手、铰链等的安装位置，用5m钢卷尺检测，偏差不得超过1mm，固定孔距偏差不得超过0.5mm

组装前按规范查看胶条、毛刷是否装齐

待组装工序完成后，质检部会对整窗进行综合的成品检验。所有工序加工都合格后，才会粘贴合格标签。方可进行包装。

门窗各个装配部位均应光滑、无毛刺、无锐角等缺陷；

门窗表面无胶渣和铝屑；

门窗表面允许有轻微处理痕迹，不允许有严重划伤和加工致伤现象，在构件表面1500mm内不得超过一次的划伤，划伤深度不能超过0.02mm，长度不超过100mm，擦伤面积不得超过10cm²；

整窗的辅件安装齐全、到位，胶条不允许有脱槽现象，胶条的对接处须用胶条粘死，以防胶条的热胀冷缩而出现缝隙，影响整窗的气密性和水密性；

五金件开启使用灵活、开关无明显的阻力且开关到位，不得有摩擦、磕碰、互咬等现象；

整窗的外观干净，整洁，不允许有组角胶，污物等杂物。

整窗的外保护膜齐全，如果有的地方没有保护膜，则用低粘度胶带补贴完整，不允许有裸露型材表面的情况发生。

为了避免铝窗在运输过程中擦伤或者划伤，凡是入成品库的铝窗，都会用专用的保装膜对成品铝窗进行包装，且此包装在将来安装玻璃前不得拆除，如果在安装过程中保护膜脱落或者损坏，由安装人员负责及时修复。

收到工程部要求发货的通知时，公司会安排成品库按照工地现场的实际需求进行发货，发成品铝窗时，库房会把相应的各种辅件，如：胀栓，螺丝等一块随车发出。并出具发货单，由现场施工员和施工队的材料员共同签字确认。

2.2、材料运及存放：

对于运输，我司拥有自己的车队，并有完备的载运设施和防护措施，因此能够保证加工后的产品能够安全、顺利、完好地到达目的地。门窗部分五金件将直接从加工基地运输到施工现场，并直接进入到每个预安装的层间进行定置摆放，安装时，物料直接从安装层窗洞口内取出到室外。

公司内加工完成的成品材料，用汽车运输方式发运至施工现场，在施工现场院内卸车，因在地面及楼内水平运输距离极短，且材料重量较轻，一般采用人工搬运即可，对于人工搬运困难的材料,则采用叉车或吊车装卸，用手推车进行平面运输。材料的垂直运输，大部分的中空玻璃、门窗框、门窗扇、附件等都可以用现场已有的卷扬机操作的提升机来进行。对较长型材等少量材料因重量不是很重，可用滑轮、人工提至存放施工部位。

材料存放：各种型材根据设计尺寸都以在工厂内加工、组装完成，框架、玻璃在现场存放时要根据不同的安装位置存放在各楼层距离安装位置较近的地方。附件等较小材料易丢失且较贵重，因此，存放在库房内。窗框等数量较大，在固定地方存放，势必造成多次倒运，影响工作效率，所以这些材料需存放在距离这些材料安装部位较近的地方，即存放在使用这些材料的楼层。

(合理安排装车次序，叠放次序，摆放紧密，整齐不留空隙，确保所装货物不窜动或少窜动，必要时需加以捆绑，优先保护装饰面和重要装饰部位，确保货物完整

由于此工程的质量要求较高，我们不管在哪道工序都推行样板制。就是不管哪道工序，都先加工一樘，待技术人员和质检部确认后方批量生产，且在整个流水作业中，质检部人员会采用专检和巡检两种检验手段，时时刻检验，对如组装、端铣等重点工序会加大力度的抽检。

在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。

车间会以生产工艺卡的形式为每樘铝窗配上“临时户口”，这样，质检部和技术部就能够掌握各加工工序的第一现状。工艺卡不仅可以在重点工序上标明加工注意事项及加工工艺，也能做到加工有错时能做到有卡可循，方便查找问题的所在，能够在以后的加工过程中避免出现类似的错误。

产前准备→领取材料→下料→冲孔铣加工→型材保护→检验→入库

3.1、测量放线：详见1.5施工测量放线

3.2、钢副框安装：

在每个纵向的楼顶层和首层结构洞口上固定的放线角钢上固定细铁丝，并用经纬仪对吊完的细钢丝再次进行复核，做到准确无误。

在钢副框的宽面画出中线、标高线、钢副框上墙后，以钢副框的中线对应细铁丝，以钢副框的标高线对应楼层的标高线，以水平轴线为铝窗的进出位依据来控制铝窗的安装进出位线。采用此三种线来对钢副框进行定位。用Ф8*80的尼龙胀栓对钢副框进行固定。把所有固定点固定好后经检查无误后。向总包质检员上报隐蔽检记录表，请总包质检员和监理对钢副框进行隐蔽验收。

钢副框安装节点详见施工图。

3.3、铝窗框安装：

3.3.1单窗的安装：钢副框的隐蔽验收通过后，我公司开始先行进行单窗的安装，同钢副框一样，先把铝窗框按楼号、窗号分发到相应的洞口位置上。用斜面的玻璃垫块把铝窗框和钢副框挤住，再用Ф4.8*30的自攻丝对钢副框和铝窗框进行有效连接，并调整好铝窗四周与钢副框之间的间隙，要求铝窗框与钢副框之间的间隙≤5mm。墙体连接部位缝隙处理：在铝窗框外侧的凹槽内注入发泡胶，根据空隙的大小及发泡胶的膨胀率，确定灌注胶的数量，待胶完全膨胀后对其进行修整，使边缘与窗框平齐。最后由土建施工单位用水泥沙浆收口，考虑到铝框的保护，防止水泥沙浆腐蚀型材，因此我方安装完成窗框后土建单位抹灰时应在框与沙浆之间留5mm缝隙，再在内外用胶进行柔性接触，这样水泥沙浆即不会腐蚀型材，窗与墙之间又可以形成一个整体，保证窗体的牢固与安全。

铝窗安装节点详见施工图。

3.4、铝窗玻璃安装：

玻璃进场后，根据楼号、窗号把玻璃分到相对应的楼层上统一码放，玻璃不得于地面直接接触，玻璃与地面和墙面之前要用光滑的木条垫起来，以免玻璃出现磕角而破碎的现象，玻璃的与墙面的夹角≤75度，且每面玻璃的存放的数量不得大于15块，以免玻璃被挤压破碎或因为靠墙太直而倒地而碎。玻璃靠墙放置示意图：

中空玻璃与槽口的配合尺寸符合下表的规定：

5+9a+5+9a+5

3.5、铝窗玻璃胶条的安装：

3.6、铝窗框与结构之间的墙体胶的收口：

在外立面基本做完后，铝窗要进行打墙体胶的工序，打胶之前要把铝窗框上的保护膜撕掉，统一回收放入编织袋，严禁把保护膜随手乱扔。要把墙体的基层处理干净，把墙体表面上多余的砂浆用刮子刮掉，并用刷子把墙体的基层打扫干净，以免存在灰尘而使墙体胶和墙体不能做到理想相溶而过段时间后出现墙体胶卷边、开口、脱落的现象。打胶时要求打胶工要做到胶打一条线，不允许出现坑坑洼洼、起鼓起泡、宽窄不一样的现象而影响外观质量。并且胶与胶的接头处要妥善处理。可用手指加点水再过一遍，这样，胶与胶的接头就会平滑，整齐。打完胶的空胶筒要做好回收工作，严禁出现满楼层都是空胶筒的现象。

3.7、开启扇的安装：

开启扇的五金是加工厂安装在开启扇上的，所以，开启扇和五金是同步进行安装的。固定开启扇的定位螺丝时，要使开启扇于开扇框的四周搭接量要满足设计要求，符合使用功能，确定搭接量无误后方可拧紧定位螺丝。开启扇的定位螺丝和加紧螺丝一定要做到牢固，不脱落，不咬口，不拧劲，以免将来如现开启扇开关出现噪音或者五金联动轴使用一段时间便磨损的现象，影响开启扇的整体使用寿命。

3.8、五金件的安装：

五金件可以说是整个铝窗组装的最后一道工序，而且也是最重要的一种工序，对将来整窗的水密气密及扇的开启都有一定的制约因素。为此，车间会安排技术比较全面，工作态度比较积极且比较细心的操作工人来进细操作。并请五金件厂的专家来加工车间进行技术指导，能够为操作工人上台操作而做出充分的技术准备。五金件安装要求标准：

五金搭接要求:±0.5mm

铰链同心力偏差：±0.3mm

执手孔位开孔误差：±0.5mm

开启关闭时要求无明显阻力某钢厂地基处理施工方案-secret，开启灵活

铝合金门窗安装允许偏差及检验方法

允许偏差、限值(MM)

推拉门窗扇与框搭接宽度差

DB11／T 1857-2021 电梯井道作业平台技术规程.pdf门窗框正、侧面的垂直度

用1M水平尺和塞尺检查

用钢尺检查与基准线比较