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空心板制作、张拉、压浆施工工艺空心板制作、张拉、压浆施工工艺
后张法预应力空心板梁施工工艺流程图
（1）钢筋制作在钢筋棚配料、下料、对接、弯制、编号、堆码。结构中不能采用闪光对焊的采用电焊机焊接。钢筋下料前应核对图纸核对无误后方可下料。
（2）绑扎钢筋先在模板表面上用粉笔按图画出钢筋的间距及位置。先安装定位钢筋，再安装箍筋，用定位钢筋固定好箍筋后，再穿主筋。然后按图纸要求间距逐个分开，先绑扎纵向主筋，后绑扎横向钢筋。纵向主筋（通长筋）接头采用单面帮条焊工艺，焊缝长符合规范要求；焊接时应先由中间到两边，对称地向两端进行，并应先焊下部后焊上部，每条焊缝一次成形，相邻的焊缝应分区对称地跳焊，不可顺方向连续施焊。焊接接头或绑扎接头应错开布置，对于钢筋采用焊接接头，搭接长度一律符合规范要求，绑扎梁顶面负弯矩钢筋应每个节点均要绑扎，所有主筋（纵向方向）下和腹模、翼缘侧面均应放置塑料垫块，塑料垫块的厚度应满足设计保护层要求。
（3）对于影响下一步施工的钢筋，暂不进行绑扎或安放CJ／T 542-2020 模块化雨水储水设施.pdf，待侧模安装好后再装放剩余钢筋。
（4）梁板钢筋绑扎注意事项：
底板上、下层的定位筋下端必须与最下面的钢筋焊接牢固。钢筋与预应力管道相碰时，只能移动，不得切断钢筋。
在焊接时，为防止焊渣烧伤底模，焊接部垫铁皮等以隔离焊渣。钢筋焊接时电焊机引线必须绝缘良好，防止短路。吊车作业时要远离电线等障碍物，应有专人指挥。
清理台座上的杂物，在台座上均匀打蜡抛光后，安装内模前，必须先对内模进行彻底的除锈、抛光、刷脱模剂处理。然后将清理好的内模按照拼装时的编号顺序安装拧紧绞接螺丝。安装时按照设计梁板底板的厚度用塑料垫块或点焊钢筋加以固定。
1、按照设计图纸中预应力钢束布置图中钢束横向坐标在梁板底模上准确划出钢束各控制点横向坐标的位置，然后按照钢束布置图中各控制点的纵向坐标的位置，准确安装钢束定位钢筋。定位钢筋宜先焊接成定位钢筋网，然后按照所定位置与腹板钢筋绑扎在一起，定位钢筋曲线部分以间隔为50cm、直线部分间隔为100cm。定位钢筋绑扎好后，穿金属波纹管。金属波纹管定位要准确牢固，波纹管位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm，管道轴线必须与垫板垂直，接头处不得有毛刺，卷边，折角等现象；接口要封严，不得漏浆。金属波纹管穿好后，在波纹管内穿直径可以满足穿钢绞线的塑料管，以防止浇筑混凝土时波纹管变形或漏浆造成无法穿钢绞线。
2、钢筋、钢绞线的保护
由于预制板梁的施工周期较长，所以对钢筋、钢绞线要进行保护，具体措施如下。
（1）对半成品及原材钢筋要求离地面50cm进行堆放且用彩条布或塑料薄膜覆盖，必要时搭设钢筋存放棚。
（2）钢绞线要求垫离地面50cm并用防水布覆盖。
（3）由于施工期的延误可能会出现钢筋、钢绞线的锈蚀，对于锈蚀不严重的钢筋、钢绞线应用钢刷刷去浮锈，并用干布擦去钢筋表面已刷下来的浮锈。
（4）由于施工期的延误，一部分埋置式的钢绞线长时间的不能张拉，要求在用防锈漆涂抹钢绞线同时要包裹钢绞线。在下一次施工前将防锈漆刷去。
（5）对于腐蚀严重的钢筋、钢绞线进行作废处理。
安装侧模前必须先进行试拼、除锈、涂脱模剂、纵横向接缝处紧密性处理措施以及编号。按照编号顺序将打磨好的侧模进行逐节安装。侧模固定底面、顶面采用拉杆进行固定，再加侧模外底面的支撑和顶面的斜拉揽绳。纵向模板各节采用螺旋绞接。为防止漏浆在模板底面和各横纵向接缝处粘双层双面胶，并压紧使各接缝严密。
端头模板采用钢板制作并预留湿接缝伸出钢筋孔。端头模板与侧模板采用绞接螺旋固定，并在顶面、底面各设置一道横向撑，以增加端模的刚度。为防止端头模板与侧模、内模以及预留钢筋孔漏浆，在端头模板与侧模、内模接缝处用宽塑料胶带粘贴缝，在预留钢筋孔处填塞海棉。
对照设计图纸各部位具体尺寸，现场逐个检测模板内部尺寸和保护层厚度，对于不满足设计要求的进行校正和增加保护层垫块。保证模板固定牢固、内部尺寸满足设计要求。
对安装侧模或端头模板前无法绑扎的钢筋，按照设计图纸进行绑扎，具体绑扎同以上“钢筋加工及安装”。
混凝土浇筑施工工艺流程
空心板混凝土为高强度混凝土，拌制混凝土必须严格执行设计配合比，拌制混凝土的原材料必须选择符合规范规定和配合比要求的原材料。板梁混凝土设计为C40，混凝土配合比设计时考虑如下几点：
水泥的选用一般考虑其对混凝土结构强度、耐久性和使用条件的影响。对梁板用C40高强混凝土，所选用的水泥不宜超过550kg/m3，水泥与混合材料的总重量不超过2600kg/m3，外加剂的掺量不宜超水泥重量的10%。
夏季施工时，采用砂石料降温以控制混凝土的出仓温度，同时对混凝土运输和浇注过程分别采取降温措施，减少混凝土水分的损失。对于夏季施工的板梁要求避开炎热的中午，施工放在下午以防因温度过高引起收缩裂缝。
3、梁板混凝土的一般要求：
①混凝土强度标号：40号。
②入模坍落度：12～16cm。
③4天强度：达到设计强度85%以上，7天强度：达到设计强度的100%。
④拌制的混凝土应均匀，其流动性、和易性要好。
⑤采用与墩柱同厂家、同品牌水泥，使混凝土外观颜色一致。
（1）混凝土的拌制需要注意以下几点:
①核对单次混凝土浇筑的工程量所需的材料（砂、石、水泥、粉煤灰、外加剂）是否备齐，备料量按照单次浇筑设计工程量的110%进行备料，若材料不能满足此要求不能进行开盘搅拌。砂石料要分仓堆放，拌和站符合配合比要求，即三个料仓中粗集料两个细集料一个。
②检查所备材料是否具有出厂合格证明或材料检测报告，经监理工程师认为符合配合比设计要求后方可使用所备材料。
③检查拌合设备（称量系统、上料系统等）是否运转正常，并调试好自动计量系统，准备好机械设备的常用零部件，以备解决机械设备的常用故障，确保混凝土浇筑的连续性。
④检查试验检测所需的仪器设备是否齐全，确保在浇筑过程中对材料含水量、砼坍落度等指标的检测和砼试件抽样的需要。
⑤混凝土拌制所需的原材料在进入拌合站时均采用自动计量系统上料，确保单次拌制的混凝土符合设计配合比的要求。
⑥搅拌所用机械为强制式搅拌机，搅拌时间按90s控制，搅拌起算时间为加水完成后起算。在搅拌完成后混凝土的拌合物应均匀，颜色一致，和易性好，不得有离析和泌水现象。
在砼的搅拌过程中，主要是通过坍落度的控制和卸料时肉眼观察砼的和易性、粘聚性和保水性，和易性的观测主要是看拌合料是否搅拌均匀，对粘聚性和保水性观察其是否良好，否则应及时查明原因进行处理。在拌合站对坍落度的控制主要通过下面两点来实现：
（1）对所使用的砂、石原材料进行含水量的检测。针对不同的天气情况，预先对地材进行含水量的检测，根据配合比及时调整单盘混凝土搅拌时的加水量。
（2）对搅拌好的砼拌合物直接进行坍落度的测定，如不满足要求及时的对掺水量进行调整。在坍落度的测定时机选择上，在开盘后的第一盘料应进行检测。若所使用的原材料其含水量比较一致时可较稀疏的间隔性检测；如果在砼的浇筑过程中，肉眼观测坍落度有明显的变化或砂石料含水量有明显变化时应加强坍落度的检测频率。
混凝土在拌和站搅拌好后，通过翻斗车运输至预制场，在混凝土的运输过程中，应做好以下几方面的工作：
（2）在混凝土从搅拌机卸料到入模的过程中，需要经过翻斗车运输，难免有一定的坍落度损失，尤其在炎热的夏季施工条件下。因此，在混凝土从搅拌机出料到入模时应重新检测其混凝土的坍落度，将测得值与从搅拌机卸料时测得值相比较，如相差较大应及时的调整搅拌卸料时的坍落度值，使混凝土的入模坍落度符合配合比设计要求，保证混凝土的浇筑质量和施工性。
（1）混凝土浇筑沿板梁方向采用一端向另一端分节分层的阶梯推进，浇筑顺序：底板、侧板、顶板的顺序，浇筑侧板时左右对称浇筑，
（2）混凝土浇筑前准备工作
在混凝土入模前应作好以下的准备工作：
①对支架、模板、钢筋、预应力管道和锚具、预埋件等进行检查，并作好记录，符合设计和施工规范要求后方可浇筑。检查混凝土浇筑所用的机具（振捣棒、电机、砼收面器具等）及备用件是否准备齐全。
②混凝土浇筑施工操作人员是否到位，各组人员应包含布料、砼振捣、砼收面三小组。
按照预先制定的浇筑顺序、严格按30cm～50cm分层布料，同时应控制好混凝土的振捣工作。侧面和底面采用φ30插入式振捣器振捣，顶面振捣采用φ50插入式振捣器。砼振捣注意事项：
①振捣时插入下层砼10cm左右，不可漏振、欠振或过振，每一处振动完毕后应边振动边缓慢提出振动棒。
②应避免振动棒碰撞模板和钢筋、严禁碰撞预应力管道，严禁用振捣棒振动钢筋“赶料”和“拖料”。
③混凝土振捣时，在预应力锚板位置处钢筋密集，要加强砼振捣，使砼密实，确保预应力张拉安全。
④混凝土标高控制及收面
严格控制标高在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求，同时也是控制板梁线形的必要因素。在浇筑砼前，采用钢筋焊设标高控制点。为了良好控制板梁高度情况，控制点在预压观测点位置均匀布设，其中间位置可以用拉线方式或长铝合金刮尺进行控制。
混凝土浇筑后，收面处理应注意下面事项：
①浇筑混凝土时，如有杂质，要及时进行清除并作好收面处理，已便于内模支架的撤除。
②当浇筑顶板混凝土时，要严格控制板梁顶面标高，因顶部只有10cm厚桥面砼，标高严格控制在规范和设计范围以内，以满足桥面铺装层厚度要求。
③板梁顶表面的混凝土应压实抹平，进行两次“收面”，并在其初凝前作拉毛处理，以便与上层调平层良好连接，并防止表面裂纹的产生。
④砼浇筑快结束时，复测板梁顶标高，严格控制标高和坡度，不宜出现正误差，使砼顶标高满足规范要求。
（1）采用不褪色的土工布覆盖蓄水养护，使混凝土表面随时保持湿润。
（2）养护时间不得少于7天，混凝土终凝后即可开始养护。
（3）冬季施工时，应加强保温，对成型混凝土遮盖养护。
砼浇筑完毕后，应覆盖草袋或土工布洒水养护24小时即可拆模，拆模后洒水养护7天左右。此时可对梁头、铰缝钢筋及板翼等连接部分进行凿毛处理。
抽出预先在波纹管内放置的塑料管，按照设计图纸下料的钢绞线按照相应编号穿入波纹管内，钢绞线采用人工穿放。
（1）张拉前的准备工作
②提交张拉人员上岗证到项目部和监理处审查备案。
③拆除翼缘板的模板，检查板梁是否有整体沉降而引起的横缝和纵缝。以确保张拉前板梁是合格的完整的整体。
④已浇筑但未张拉的板梁上不允许堆放钢筋等物品，防止因荷载过大而引起板梁断裂。
⑤张拉千斤顶的标定以及锚具的检验。
预应力施工必须配备具备一定施工经验和熟练操作技能的工人，并在施工前进行安全交底和人员的明确分工。预应力施工必须严格按照操作规程进行施工和操作。钢绞线按设计图纸下料，下料采用切割机切割，波纹管必须采用套管对接，锚垫板必须与钢绞线及管道垂直且与封头模板固定牢固。砼浇筑完待到达砼设计强度90％后即可采用双控法进行预应力张拉施工，引伸量误差应在±6％范围内，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1％，且不允许整根钢铰线拉断。张拉时需两端同时对称进行(具体见张拉计算说明书)。预应力钢束引伸量的量测方法：
①量测引伸量的要求：开始张拉前应将所有钢铰线尾端切割成一个平面或采用与钢绞线颜色反差较大的颜料标出一个平面，在任何步骤下量测引伸量均应量测该平面距锚垫板之间的距离，不可量测千斤顶油缸的变化量。
初张拉P0总张拉吨位的10%持荷3分钟量测引伸量δ1张拉到总张拉吨位P
持荷3分钟量测引伸量δ2回油量测引伸量δ3
④实测引伸量的计算方法
⑤进行实侧引伸量与计算引伸量的比较
①锚垫板承压面与孔道中心线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。
②千斤顶给油、回油工序要缓慢平衡进行。要避免回油过猛。
③张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。
④油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋扭。
⑤在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。
⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防止支架不稳定或受力不均倾倒伤人。
⑦张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔体弹出伤人。
预应力束张拉完后，应立即进行管道压浆。压浆前先用水冲洗管道。水泥采用P.O52.5普通水泥，掺减水剂。水灰比可降到0.35，水泥浆的泌水率不超过1％，水泥浆稠度控制在14s至18s之间。拌和后3h泌水率控制在2％，泌水应在24h内重新全部被浆吸收，压浆采用活塞式压浆泵，压力控制在0.5Mpa至0.7Mpa，每孔压浆至最大压力后，要稳压5分钟，并达到排气孔一端有相同稠度的水泥浆为止。
压浆24h后，检查孔道内水泥浆是否饱满，否则要进行二次补浆。压浆彻底结束24h后，即可进行封锚。封锚前对锚头首先进行彻底的清洗和除锈除油，清洗干净后用不低于梁体混凝土标号的小石子混凝土进行锚头混凝土的浇筑。
（九）工程技术档案管理
1、收集本工程全部技术文件、施工图纸、设计变更、材料质保书等技术资料，由专人保管，归档编号，有关人员使用时要有借还记录。
2、按时做好生产进度，安全等各种报表，及时整理好本工程规定的技术资料，按要求时间送交工程部。
3、质检资料及时找监理工程师签认，并及时做好相关工程质量的评定。
1、混凝土拌制严格按照配合比来拌制，配合比必须由试验人员专人控制，非试验室人员坚决不允许调整混凝土配合比。
2、对所使用的砂、石原材料随时进行含水量的检测，及时调整拌合时的掺水量，确保拌合好的砼符合配合比设计要求。
3、施工必须有备用发电机以防断电引起施工的中断。
4、侧板浇筑，宜对称浇筑，以免混凝土侧压使内模移位，振捣时应注意波纹管的位置，不得振伤波纹管。
5、模板固定一定要牢固武汉市“五水共治”深基坑支护专项施工方案（2020版）.docx，防止变形跑模。
6、保证外露结构砼表面美观的措施
①对整个板梁混凝土结构采用同厂、同品种、同标号的水泥和相同的配合比，保证混凝土表面颜色一致。
②采用性能优秀的混凝土外加剂，以及加强所振捣等技术措施混凝土表面蜂窝、麻面等现象。
③模板接缝保持在2毫米之内，并保持接缝整齐划一。
7、混凝土的防裂缝措施
①干缩裂缝：干缩裂缝的产生主要原因是混凝土浇筑后养护不及时，表面水分散失过快，造成混凝土内外不均匀收缩，引起混凝土表面开裂；同时如果使用了含泥量大的粗砂配制的混凝土，也容易产生干缩裂缝。
②温度裂缝：温度裂缝是由于混凝土内部和表面温度相差较大而引起，深进和贯穿的温度裂缝多是由于结构降温过快，内外温差较大，混凝土受到外界的约束而出现裂缝。
8、预应力筋张拉时严格按照双控指标进行控制,张拉所用千斤顶和油表必须经具备相应资质部门标定过的Q／CR 9248-2020 铁路隧道描杆支护技术规范(完整正版、清晰无水印).pdf，必须配套使用。