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XX大桥主桥承台专项施工方案

XX大桥位于广元市利州区宝轮镇东南约4km，上游200m为西成客专XX大桥，1.9km为清江河与XX汇流处，5.5km为三磊坝水电站；下游2.0km为昭化水电站。

XX大桥6、7、8号桥墩设计均采用高桩结构承台，顶面标高均为467.488m，承台底面标高均为为463.988m。XX为季节性河流，百年一遇水位为470.248m，受洪水和水电站影响，每天水位变化较大，根据近期观测，施工水位最高点为465.391m，最低点为464.513m，每天的水位高差在2.0m左右。

6、7、8号墩承台为XX大桥一个重点、难点工程，6号墩承台尺寸为10×8.3×3.5m（左右幅各一个），C30混凝土290.5m3；7、8号墩承台均为圆端形承台，承台尺寸27.65×8.9×3.5m，C30混凝土801.8m3，属大体积混凝土工程。

浙江省农村生活污水处理设施在线监测系统技术导则（浙江省住房和城乡建设厅2021年1月）.pdf第二章施工准备、施工组织

2.1为了能够在雨季前顺利完成XX大桥主墩承台的施工任务，项目部成立了6、7、8号墩承台施工指挥机构。

2.2主要施工资源配置

2.2.1主要劳力安排

6、7、8号墩承台施工共有钢吊箱施工队、承台施工队二个施工队参与施工。各工程队劳动力具体安排见下表：

2.2.2主要材料准备和数量

进场材料必须具有出场合格证，经检测试验合格后才允许进场使用。进场材料要分批堆放整齐、标示清楚。主要材料数量见下表：

为了保证承台混凝土浇筑质量，承台混凝土所用原材料、外加剂、掺合料等同为一个厂家生产。

2.2.3主要机械设备

大体积承台混凝土施工主要机械设备表如下：

根据现场桩基施工进度，制定了本承台施工计划，具体见施工进度计划表

2014.4.26～2014.6.10

2014.5.13～2014.6.25

2014.4.18～2014.6.01

6、7、8、承台均采用钢吊箱围堰进行施工。根据施工水位情况及施工工期要求，每个承台各制作一套钢吊箱进行承台施工，钢吊箱在岸上建立钢结构加工场，分块加工钢吊箱的侧模、底模等配套钢构件，待桩基施工完成后，拆除部分施工平台，进行现场焊接拼装、下沉、封底，然后进行承台的钢筋绑扎和混凝土浇筑施工。

钢围堰的设计以可实施性和安全性为基本原则，施工设计阶段按10%频率（10年一遇）取用有关设计参数。

4.1.2设计参数取值

1、承台底（封底顶）标高：463.988m

2、承台顶标高：467.488m

3、围堰顶面标高：469.196m

4、封底底标高：463.188m

5、河床标高：458.402m(7#)

6、河床标高：458.064m(8#)

7、封底混凝土厚：0.8m

8、设计高水位：468.488m

9、设计低水位：466.488m

10、封底砼C25干容重 24kN/m3

11、护筒直径2.5m

12、护筒与封底砼间的粘结力 f=150kN/m2

4.1.3主要荷载及检算见吊箱围堰整体计算书（后附）

4.1.4吊箱围堰结构构造

1、钢吊箱由底板、侧板、吊挂系统、水平内支撑系统组成。

底板：底板由底板横梁（2[25a）、纵梁（I20a），底板面板（8mm厚钢板）和面板背楞（L70×7角钢）组成。

2、侧板：侧板采用单壁结构，侧板同时兼作承台模板，由4块6.008×9.375m标准块、2块半径为4.45m弧形板组成，模板采用5mm面板，连接法兰采用[25a普通槽钢、横肋及竖向肋分别采用L100×63×8角钢和I20a工字钢，间距均为50cm，每块外侧模板底部采用[25a普通槽钢，并与底板螺栓连接成整体。

3、吊挂系统：吊挂系统由吊挂横梁(2工25a)、吊挂桁架（贝雷梁）、牛腿（工45a）、φ32精轧螺纹钢吊杆、2[20a双槽钢压杆。

4、水平内支撑：水平内支撑为2[25a双槽钢抱焊而成。

4.2钢吊箱施工工艺流程图

4.3钢吊箱施工工艺及施工方法

1、临时钢牛腿：临时钢牛腿在桩基护筒横桥向设置，牛腿底部高于施工时涨潮水位0.5m以上，确保方便施工及施工安全，牛腿采用工45a工字钢制作，两护筒间内侧牛腿长45cm，外侧牛腿横挑长1.45m，作为底纵梁临时支撑兼作临时操作平台支撑。牛腿与护筒焊接紧密，并在下部加设置2cm钢板三角撑加强。所有钢护筒牛腿在同一水平面上。

2、底板横梁、吊挂桁架、吊挂横梁、底板安装：底板横梁顺桥向放置于临时钢牛腿上，吊挂横梁顺桥向放置于吊挂桁架上，吊放φ32精轧螺纹钢拉杆杆，设置双槽钢压杆，在底板喇叭口处焊接防漏钢筋。

3、侧板安装：组装前首先在安装好的底板上按承台设计平面位置进行精确放样，墨线弹出模板内侧边线，依次吊装侧板，并进行螺栓定位，侧板采用φ20高强螺栓连接，法兰间采用2cm高密海绵条密封，安装过程中，不停调整模板的垂直度，以保证承台的准确平面位置及竖直度，侧板组装完毕，检查平面无错缝，垂直度满足要求后，再次复核套箱平面位置无误后，内支撑。

4、套箱下放：钢套箱下放前，首先浇筑80cm吊箱底部混凝土。并在四角处钢护筒横、顺桥外侧焊接[18槽钢作为定向限位装置，防止套箱下放过程中发生前后左右偏位，槽钢与套箱面板留置1cm的间隙便于下放。套箱下放采用40个吊杆逐步下放，千斤顶放置于吊挂纵梁上，下放时，由指挥人员统一下令指挥，所有千斤顶同步操作。步骤一：顶紧千斤顶并加压提升套箱，使套箱底纵梁脱离临时牛腿支撑，检查千斤顶、各构件支撑受力情况，确保各工作部件在安全情况下工作，方可确定下放套箱，拆除临时钢牛腿；步骤二：反压千斤顶，使套箱在自重情况下缓慢下沉，直至套箱下放至承台设计标高。下放至入水时，如果因水浮力的原因下沉困难，则可以采取向套箱内抽水，以减小套箱内外水位差。套箱下放到位后，采用[20a槽钢连接侧板与桩基钢护筒，以免由于水流的作用使钢吊箱产生变形或位移。

5、底板封孔：钢吊箱安装完成后，潜水员下到喇叭口处将较大的空隙填塞好，采用导管法浇注水下喇叭口混凝土（C30），浇注前尽量保持箱内外水位差一致。在喇叭口砼未达到70%强度以前，涨水时必须注意控制好吊箱内外水位差，以免砼被水压力击穿。

6、套箱抽水：封喇叭口混凝土达到设计强度后抽水，为保证尽量将水抽干，利用砼封底时预留集水坑，用φ40mm钢管接出吊箱外与水泵连接。若有渗漏用棉纱、桐油、灰膏、堵漏王将较大的渗漏处堵住。较小的砂眼渗漏用铆钉封堵，使吊箱达到不渗漏的要求。

4.4吊箱围堰施工技术措施

1、测量放样时，严格控制好承台底面、吊箱底面、承台顶面、吊箱顶面等标高及中线。

2、摆放底模时，进行模板间连接，使之形成整体，保证整体的平整度。

3、钢牛腿焊接时注意焊缝的长度。

4、安装侧模：在底模上放好侧模的位置，侧模安装顺序从角点开始，先安装横桥向侧模，再安装与之相连角点处的侧模以构成一个稳定结构。后按同样顺序对称安装另一角点的侧模。安装完毕，仔细检查连接的可靠性及安装精度。

5、安装内撑梁时，先安装主桁梁，同时与侧模加劲固焊。

6、钢吊箱下沉必须由统一指挥人员进行指挥，所有千斤顶同时松动均匀下沉，严格控制倾斜、扭转、偏移。钢吊箱下沉后，检查各处标高，保证吊箱底面、顶面的水平及钢吊箱垂直度。

7、封底混凝土是保证套箱稳定和承台浇注质量的重要临时结构，一次浇筑完成。采用垂直导管法灌注封底混凝土，接头处用橡胶圈密封防水。

8、封底混凝土的坍落度控制在18～22cm，初凝时间不少于10小时，采用5~25mm碎石，其和易性等必须达到施工工艺要求。

9、承台混凝土浇注必须要求封底混凝土强度达到后才能抽干水进行施工。

直径≥φ22钢筋连接采用机械连接。在不宜操作部位采用手工电弧焊接头。

钢筋在加工场按照图纸尺寸、规范及施工工艺要求下料。半成品钢筋按规格尺寸分批堆放整齐并标示好编号、规格、尺寸及拟用部位，防止错用。同时加强对半成品的保护。

2、钢筋的安装：底层钢筋保护层采用预制钢筋混凝土垫块或型钢马蹬，钢筋混凝土垫块及型钢马蹬的刚度及布置间距要保证能够承受承台钢筋重量，保证底板钢筋保护层厚度满足设计、规范要求。

半成品钢筋用汽车吊吊入钢吊箱围堰，钢吊箱围堰内小范围转移由人工进行。先在封底上按要求布置钢筋砼垫块或型钢马蹬，首层底板钢筋先按4m方格绑扎底板骨架钢筋，在骨架钢筋上按设计间距标出每根钢筋位置，以准确安装钢筋，防止偏位、位移。钢筋安装过程中注意按照规范要求将钢筋接头错开。承台内架立支撑角钢的安装，为了不影响钢筋绑扎进度，首先按设计位置大间距安装，随着钢筋安装进度，考虑已绑扎钢筋重量及稳定性，保证底板钢筋保护层厚度及各层钢筋网的间距，内支撑逐步加密，达到设计要求1m×1m布置为止。

绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部绑扎牢固，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位，双向受力钢筋不得跳扣绑扎。

首层钢筋绑扎完毕经检查合格后方可绑扎底排二层钢筋，在架立支撑上标出二层钢筋位置，然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同底层钢筋。以此类推，直至底板钢筋绑扎完毕。

两排以上受力钢筋的钢筋排距

4.5.2承台混凝土施工

混凝土运输时尽量缩短运输时间，尽量避免混凝土因运输时间过长造成坍落度损失过大，混凝土坍落度控制在14~16cm。采用混凝土运输搅拌车运输，在运输过程中以2~4r/min的慢速搅拌，卸料前快速搅拌30s后再卸料。

混凝土拌和物运输时间限制表

无搅拌设施运输（min）

有搅拌设施运输（min）

承台混凝土浇筑时配备2台汽车泵，对每台混凝土输送泵分区域进行浇筑，确保上下层及交接带处前后混凝土浇筑间隔不超过初凝时间，确保混凝土在初凝前接茬，不出现冷凝缝。混凝土分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右，每层混凝土方量76m3。

混凝土泵车要求配备专用压力管，为了保证布料均匀、速度快前端配备足够的胶管。

混凝土在浇筑前先清除模板、钢筋上的尘渣和污垢。混凝土分层浇筑，分层振捣，连续推进。

混凝土浇筑每层厚度为30cm，当混凝土自由落差超过2m时，防止混凝土离析，采用串筒或溜槽下落。振捣采用直径70mm的插入式振捣器，振捣棒操作遵循“快插慢拔”的原则。振捣中控制好振动棒的移动间距不超过振动棒作用半径的1.5倍，既要防止漏振，也要防止过振，特别注意加强各区浇筑的汇合区，防止漏振。每点振捣时间已20~30s为宜，视混凝土表面呈水平不再显著下沉、不再出现气泡及表面泛浆为准。振动器与侧模保持5~10cm的距离，插入下层混凝土10cm左右，并保证在下层混凝土初凝前进行振捣，使混凝土具有良好的密实度和整体性，防止出现施工冷缝。严禁振捣棒触及钢筋、预埋件等，在必要位置悬挂警示牌。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。

由于混凝土采用分层浇筑，有可能在各层之间产生泌水层，如果产生泌水层，可通过设立人工“水潭”，用软抽水泵或人工将水排出。

浇筑过程中，由试验人员在拌和站和浇筑现场检查混凝土的坍落度、和易性，如发现不合适情况，通知拌和站及时调整，严禁现场随意加水调整坍落度。现场按规范要求留足同条件养护试件。

浇筑过程中还要注意及时清除粘附在顶层钢筋表面上的松散混凝土。

为防止混凝土表面出现收缩裂缝，人工收浆要及时。混凝土浇完后12小时内加以覆盖，先在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，以免水分散失过快，再架空覆盖岩棉被一层，视温差结果进行增减调整，或采用承台顶蓄水养护。

在7、8号墩承台混凝土施工前，提前用全站仪对墩柱位置准确定位，钢筋提前预埋，混凝土施工施工时将塔吊、现浇梁段的预埋件埋设好。混凝土浇筑前要进行预埋件位置、尺寸的复核，特别是施工中要加强预埋件的保护，确保预埋件位置准确。

第五章砼防温度裂缝的措施

5.1合理选择原材料，优化混凝土配合比。

1、水泥：用水化热低、安定性好的水泥，如普通硅酸盐水泥、矿渣水泥、火山灰水泥，并在满足设计强度要求的前提下，尽可能的减少水泥用量，以减少水泥的水化热。

2、骨料：选用级配较好的粗集料。

3、外加剂：掺加适量的粉煤灰和减水剂，以减少水泥用量。

5.2混凝土浇筑温度控制

降低混凝土的浇筑温度对控制混凝土裂缝非常重要。相同标号的混凝土，入模温度高的温峰值要比入模温度低的许多。混凝土的入模温度视气温而调整。若浇筑温度不在控制要求内，则采取相应措施：

 1、水泥使用前应充分冷却，确保施工时水泥温度≤50℃。

2、用水喷淋骨料，从而降低骨料温度。

3、粗细骨料存放料仓时进行覆盖降温。

4、浇筑混凝土避开每日最高温，尽量采用夜间浇筑。

 5、当气温高于入仓温度时，应加快运输和入仓速度，减少混凝土在运输和浇筑过程中的温度回升，混凝土输送管外用草袋遮阳，并经常洒水。

严格控制混凝土的入模温度，使其不高于27℃。

根据规范要求，混凝土内外温差不得超过25℃。为满足此要求，必须在承台内布设散热管，通过冷水循环带走混凝土内部的大量水化热热量，达到降低混凝土内外温差的目的。

6、7、8号墩承均采用一次性浇筑。

在混凝土中沿竖向水平布置3层冷却管，冷却管采用直径50mm，壁厚2.5mm的钢管，采用回形布置。下层冷却管距混凝土底面0.75m，中间层冷却管距混凝土底面1.75m，上层冷却管距混凝土顶面0.75m（详见《7、8#墩承台冷却管布置图》、《6#墩承台冷却管布置图》），各层间进出水管均各自独立，以便根据测温数据相应调整水循环的速度，以充分利用混凝土的自身热量，即中部温度高、四周温度低的特点，在循环过程中，自动调节温差，产生良好的温控效果，降低内外温差。冷却管布置及出水口根据施工实际情况适当调整。

7、8号墩冷却管布置半平面图

7、8号墩冷却管布置立面图

6号墩冷却管布置平面图

6号墩冷却管布置立面图

冷却管安装时，用φ10钢筋固定到支撑角钢上。钢管弯头采用专门弯制的同型号钢管，钢管之间的连接使用套管连接。为防堵管和漏水，灌注混凝土前做好通水试验，发现漏水，要及时进行补焊处理。

覆盖每层冷却管的混凝土终凝后，即可用水泵往该层水管内通水。通过水循环，带走承台内部的热量。经常检测水温，控制循环冷却水进、出口处的温差不大于5℃，且水温不低于混凝土内最高温度25℃。

在通水冷却过程中，要加强混凝土温度及冷却水温度的监测和管理，及时调整混凝土养护措施，尤其是加强保温措施，延缓混凝土升降温速率，减小混凝土的温差梯度，保证混凝土不开裂。

在养护中通过测温记录，来指导降温、保温工作的进行，通过调整散热管内的水温及冷却水的驻留时间，控制混凝土内表温差从而将混凝土内外温差控制在20℃左右。

5.4混凝土结构内部埋设冷却管和测温点，通过冷却水循环，降低混凝土内部温度，减小内表温差，通过测温点测量，掌握内部各测点温度变化，以便及时调整冷却水的流量，控制温差。

1、埋设冷却管。冷却管采用φ50mm×2.5钢管，埋设位置详见布置图。每层水管的进、出水口互相错开。

2、测试仪器及测点布置

为加强混凝土内外部温度控制，采用硅电阻测温仪进行测温，测温点布置在结构物的四分之一区域内，外侧测点距混凝土边缘50cm。

为了能够更好的掌握混凝土的内部温度，坚持24小时连续测温。待混凝土终凝后，每2小时测温一次，并认真记录数据，同时绘制温度变化和内表温差曲线。

3、冷却管安装时，要以钢筋骨架或支撑桁架固定牢靠，以防混凝土灌注时冷却管变形及脱落而发生堵水和漏水，并做通水试验。

5、冷却管使用完毕，需压注水泥浆封闭。

1、砼浇注开始并砼温度进行观测，记录砼的入仓（入模）温度。

2、砼初凝时，观测砼温度。

3、砼初凝后，每2小时观测一次温度，直到温度达到最高后，每4小时观测一次，观测2天。同时测大气温度。

4、以后每天观测一次。

5、浇注下一层砼时重复以上步骤GB∕T 1047-2019管道元件公称尺寸的定义和选用，并同时观测以前所有测点温度。

6、所有测点编号，进行混凝土内部不同深度和表面温度的测量。

7、在测温过程中发现温差超过25℃时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料。5.6温度控制标准

1、混凝土浇筑温度控制5~28℃范围；

2、混凝土内部最高温度不大于65℃；

DB36／T 1380-2021 赣派传统村落保护与利用指南.pdf3、混凝土中心与表面温差不大于25℃；