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附表4：拟分包项目情况一览表

附图1：施工总平面布置图

附图2：施工进度网络图

GB／T 35208-2017标准下载第二节 建筑设计概况

第三节 结构设计概况

第四节 专业设计概况

1、强电部分：变配电所、电力、照明、防雷接地。

2、弱电部分：综合布线系统、有线电视系统、保安闭路电视监视系统及巡更系统、停车场管理系统、建筑物自动化系统、火灾自动报警及联动系统、漏电报警系统。

1、本工程总的最高日生活用水量为172立方米，全部用水由市政给水管网供给。最大时用水量为/h。本工程附近已预留有两路供水管网，市政供水压力0.20Mpa。

2、给水系统：本工程室内给水分成两大系统，地下一层与地面一层由市政给水管网的压力直接供水，其它楼层全部邮变频供水设备加压供水。

3、排水设计：本工程总的排水量第日约为，生活污水排到室外经室外三格化粪池处理后排入市政排水管网。地下室废水及泵房排水排入集水井后用潜水泵抽升排入室外雨水管网。

目标管理是项目管理的核心，通过研究本工程的图纸及经过现场勘察，分析了各种不利因素的影响和施工中的特点、难点，我们确定本工程主要施工目标如下：

工程总工期：预计开工时间为2010年9月，总工期为630日历天。

达到国家施工验收规范合格标准，确保“楚天杯”奖。

第二节 项目组织机构及专业技术人员配备

1、机构构成及组织模式

项目组织机构的构成及专业人员的配备是项目管理的核心，是项目目标实现的保障，本项目将建立以项目经理为主的直线制施工总承包管理模式，实行项目经理负责制。

2、项目部管理职能及权限

本工程实行项目经理负责制，项目经理受法人代表委托作为项目代表,对项目实行目标管理，履行业主与公司签定的合同及业主、监理下达的各项指令，行使计划、组织、指挥、协调、控制和监督等职能，保证项目目标的实现。形成以全面质量管理为中心，专业管理和计算机辅助管理相结合的教学管理体制，对工程进行综合管理、组织、协调和控制，保证项目目标的实现。

2、项目作业机构职能如下：

第三章 施工测量方法

1、根据本工程特点，准备采用一台激光经纬仪，一台激光铅直仪，一台自安水平仪进行测量放线工作，所用仪器必须经检验合格后方可使用，确保测量的精确度，施工测量设备见下表：

拟投入本工程的测量设备表

1、根据总平面图及规划局给定中山路方向A、B两控制点，用测量仪器进行引测，定出M、N为建筑物外控制点.定出建筑物四周端点f、r、h、e，其它各点及轴线以f、r、h、e，做为基准点进行定位。

2、根据基准点测设出建筑物的外墙控制线即（1/）轴、（M）轴、（1）轴和（35）轴的外墙线，并用木桩钉在建筑物外墙角点上，然后根据外墙控制线测设出建筑物平面形状，以备规划部门验线。

3、将建设单位给定的±0.000标高引入现场，设置3个永久性±0.000基准点。（位置见沉降观测点布置图）

为保证轴线投测的精度，在建筑物首层内设置轴线控制点。

1、首层放线验收后，将场区控制轴线引测到建筑物内。根据施工前布设的控制网基准点，在各建筑物内做内控点（本工程设10个A#B#各五个），埋设在首层相应偏离轴线的位置。内控点的埋设采用钢钉，为防止打砸碰撞及堆放杂物，其上用木板遮盖，并做好明显标记。相应位置预留出预留洞口（×）。竖向投测前，对首层钢板基准点控制网进行校测，校测精度不宜低于建筑物平面控制网的精度，以确保轴线竖向传递精度。

2、轴线控制点的投测，采用激光铅直仪，先在底层内控点处设激光铅直仪，调校到准状态后，打开激光电源，就会发射和该点铅垂的可见光束。然后在楼板预留洞口处用接受靶接受。通过无线对讲机调校可见光斑直径，达到最佳状态时，通过观测人员顺、逆时针旋转激光铅直仪，这样在接受靶处就可见到一个同心圆光环，其圆心既为内控点在此层的投测点，将接受靶固定。同样的办法投测其他各点。作为角度及距离校核的依据。控制轴线投测到施工层后，组成闭合图形，且间距不得大于所有钢尺长度。

3、施工层放线时，先在结构平面上校核，投测轴线，闭合后再测设各细部线。

标高的竖向传递，用钢尺从首层起始高程点竖直量取，当传送高度超过钢尺长度时，另设一道标高起始线，钢尺需加拉力、尺长、温度三差修正。施工层抄平之前，先校测首层传递上来的三个标高点，当误差小于时，以其平均点引测水平线。抄平时，将水准仪安置在测点范围的中心位置，并进行一次精密定平，水平线标高的允许误差为±。

垂直度的控制是一个重要问题，规范要求为H/1000且不超过，针对本工程的特点，采用下述方法控制结构的总体垂直度。

1、测量仪器的选激光经纬仪，所用仪器经检验合格后方可使用。

2、验线：线位准确是垂直度得以保证的前提。因此每层轴线投测完毕后，必须严格复核。

3、各层施工时除保证本层垂直度外，还要以已施工完成的垂直度复核本层垂直度，从而保证整体垂直度。

（1）观测路线每次相同

（2）观测人员、仪器固定，以减少人为误差

（3）每施工一层观测一次，主体竣工后观测全高。

第四章 地基与基础工程施工方法

第一节 深基坑支护施工方法

（1）水泥：采用32.5级普通硅酸盐水泥，水泥进场时对其品种、级别、包装、出厂日期等进行检查，并对其安定性、强度及其它必要的性能指标进行复检，其质量必须符合现行国家标准《普通硅酸盐》GB175的规定，厂家或供应商应提供合格证。 （2）砂：采用中砂，粒径不大于，含泥量不大于5%，并有检验报告。 （3）钢筋（锚杆）：采用直径为的Ⅱ级钢筋，使用前应复检其各项性能，检查有无油污、锈蚀等情况，并由厂家或供应商提供合格证。 （4）锚头：应符合有关要求，且锚固力不应低于50KN。 （5）水：应采用自来水。 2、机具准备 （1）采用回转式钻孔机； （2）活塞型压浆泵、350型搅拌机、磅秤； （3）夹具、油压千斤顶（YC－60）、百分表等； （4）手推车、机动小翻斗车装卸砂浆或运土。 3、作业条件和人员的准备 （1）施工前根据地质勘察报告，摸清工程区域地质水文情况，同时查明锚杆设计位置的地下障碍物情况，以及钻孔、排水对邻近建（构）筑物的影响。 （2）编制专项施工组织设计，根据工程结构、地质、水文及施工机具、场地、技术条件制定可行的施工方案，进行施工平面布置，划分区域，选定并准备钻孔机具和材料加工设备，委托有资质的单位制作锚杆及零件。锚杆支护施工前应熟悉地质资料，设计图纸及周围环境，降水系统应确保正常工作，必须准备的施工设备应能正常工作。 （3）进行场地平整，拆迁施工区域内的水、电、通讯线路。 （4）开挖边坡，按锚杆尺寸取2根进行钻孔、穿筋、灌浆、张拉、锚定等工艺试验，并做拉拨试验，检验锚杆质量，以检验施工工艺和施工设备的适应性。 （5）在施工区域内设置临时设施，修建施工便道及排水沟，安装临时水电线路，搭设钻机平台，将施工机具、设备运进现场，并安装维修试运转，检查机械、钻具、工具等是否完好齐全。 （6）摸清锚杆排数、孔位高度、孔距、孔深、锚杆及锚杆件形式，清点锚杆及锚杆件数，并对有关施工人员作详细的技术交底。 （7）进行施工放线，确定各个锚杆孔的孔位及锚杆的倾斜角。 （8）按照设计要求进行砂浆配比，并做试块进行试验；锚杆对焊或帮条焊应做连接试验，验证能否满足设计要求。 （9）各专业施工人员经培训，并持证上岗。 二、施工方法 1、成孔 （1）采用湿作业时，先启动水泵，注水钻进，并根据地质条件控制钻进速度，每节钻杆钻进后接钻杆前，一定要反复冲洗外套内泥水，直至清水溢出。 （2）接内套管时，要停止供水，把丝扣处泥砂清除干净，抹上少量黑油，要保证接的套管与原有套管在同一轴线上。 （3）钻进的过程中，随时注意速度、压力及钻杆的平直。钻进至离设计要求深度20cm时，用水反复冲洗管内泥砂，直到外管管内溢出清水，然后退出内钻杆。拨出内钻杆后，用塑料管测量钻孔深度等，并做好记录。 2、灌浆、放锚杆、拨外套管 （1）拨出钻杆后，把注浆管插入外套管底，开始灌注水泥浆。边灌浆，边活动注浆管，使水泥浆灌到孔口后再拨注浆管。 （2）外套管内注水泥浆后放置钢筋，放置前应检查分离器、导向架是否绑好，并清除污泥。 （3）拨管时要在孔口及时用水清洗套管上的泥水，拨到最后两节时要用垫架垫好外管，以防止液压缸着地。 （4）如在锚固阶段采用压力灌浆，在外套管口戴上灌浆帽进行压力灌浆，第一节压力为0.3～0.5Mpa，以后逐渐增大到1.5～2Mpa，直至孔口套管外皮漏浆为止。 （5）注浆管要插到孔底，边注浆边拨注浆管，直至浆从孔底向孔口压出为止，注入的浆体向周围土体渗透，还须及时补浆。 （6）锚体素浆采用32.5级普通硅酸盐水泥，水灰比为1：0.5。 （7）当天钻的孔应在当天灌浆完毕。 3、腰梁安装 （1）腰梁是锚护结构中的传力构件，腰梁的设计应充分考虑锚杆的水平倾角、锚固力和装拆方法等。 （2）应对每根桩的偏差进行测量，在腰梁加工和安装时，应使腰梁受力符合设计要求。 （3）腰梁的组装与安装：本工程采用直接组装的方法。 4、预应力张拉 （1）锚体一般养护到设计强度的70%时，即可进行预应力张拉，预应力值一般为设计锚固强度的75～80%。 （2）张拉采用“跳张法”，即隔二拉一。 （3）锚杆正式张拉前，应取设计拉力10～20%，对锚杆预张拉1～2次，使部位接触紧密，杆体完全拉直。 （4）正式张拉宜分级加载，每级加载后应持荷3min，记录伸长值，直到设计锚固力的80%时，最后一级荷载应持荷5min，记录伸长值。 （5）锚体没有明显衰减时，可锁住锚筋。锁定后若发现有明显应力损失时，应重新进行张拉。 （6）锚杆检验，锚杆须按设计要求进行抗拨试验，用以检验其质量。张拉方法按正式张拉进行，并做好记录。 三、成品的保护 1、锚杆安装后，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物。 2、锚杆、锚具的贮存、运输、安装均应有保护措施，锚具、锚杆均应存放在室内。 3、锚体养护达到设计强度的70%时，方可进行预应力张拉。

第二节 人工挖孔灌注墩基础工程

场地清理→放线、定桩位→做井圈（高于原地面20cm）→挖第一节桩孔土方→砌筑第一节1/2砖护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装、调试垂直运输架、吊土桶、渗水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔直径、砌筑砖护壁→重复第二节挖土、砌筑砖护壁工序，循环作业直至设计深度(持力层)→入岩爆破施工→对桩孔直径、深度、入岩深度进行全面检查验收→清理岩渣、排除孔底积水→安装钢筋笼→埋设检测管→浇灌桩身砼→桩芯砼养护→桩芯砼检测。

松散土层用人工锄、铲、镐开挖，进入强风化层后用风镐破碎掘进或采用爆破，挖孔时需每节校正桩孔中心及几何尺寸偏差，经检查合格后才能进行下一道工序。每节护壁的开挖深度为1.25米，遇到砂层流砂时为0.5米，并及时浇灌，尽量减少孔内涌砂。桩孔开挖超过5米以后，孔内施工时要用鼓风机连续向孔内送风，风管口要求距离孔底2米左右，孔内照明采用低压防爆灯泡，灯泡位置离孔底2米，不能直接放在井底。

挖土次序为先挖中间部分、后周边，按设计桩直径加2倍厚度控制截面，允许尺寸误差±3cm。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底成形。遇到坚硬土层和进入岩层用空压机镐破碎或采取爆破，弃土装入吊桶。垂直运输，每桩孔上口安装一台提升吊架，用0.5T卷扬机提升。吊至地面上后，用手推车运送，通过塔吊二次垂直运至基坑顶集中堆放，再用汽车外运到弃土场。孔内地下水采取随挖随用吊桶将泥水一起吊出。渗出水大者，在—侧挖集水坑，用高扬程潜水泵抽排出孔外。

为保证砖护壁的整体性，在淤泥和流砂层土质以上土层均按设计要求用12钢筋作拉结筋，以免护壁脱节下沉。为确保工程桩质量，在桩终孔验收后，在桩底开挖一集水坑，以便抽排净桩孔内积水。

当桩孔挖进入微风化岩层1.0m时，及时通知建设单位、监理单位、地质勘察单位和质监单位现场确认岩样，并现场取样，进行终孔验收工作。终孔验收完毕后才能进行下一道工序。

1、为核结地质条件，检验设备及技术要求是否适宜，桩施工前，宜进行试成孔。

2、根据岩土工程勘察报告，本场地地下水为上层滞水，主要赋存于第1层填土层。对混凝土结构不具侵蚀性。遇雨季或地表水汇集时可能有大量地下水，施工开挖桩孔前应采取有效的降水和排水措施，具体降排水方案由有关施工单位研究确定。

3、钢筋净保护层厚度为50，桩身嵌入桩帽内100，桩帽底浇筑100厚C10素砼垫层。

4、桩身水平偏移：单位和条开桩基沿垂直轴线方向不大于50，条开桩基沿轴线方向不大于150，桩径容许偏差不大于50，桩身垂直度偏差不大于0.5%。

5、人工挖孔桩护壁为砖护壁，护壁每节一般高度1000，特殊土层高度不大于500。

6、凡桩距太近（净距小于2.5倍桩径或3.3m），需分批间隔开挖，待先挖的桩砼强度达70%后才开始挖邻桩。

四、对淤泥层、流砂层孤石的处理

（1）采用地面焊接成钢筋笼、用吊车吊装。

（2）按施工的实际桩长来决定钢筋的开料，依桩的长短及吊装能力来确定分段制作的长度。分段驳接口同一截面不超过50％。

（3）依设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，设立每隔2m一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊在加劲筋上，再依设计的规定的间距绑扎箍筋。

（4）成孔验收孔后，利用吊车将骨架吊入桩孔，钢筋骨架分段制作，每下完一节后用钢管或方木固位，再用吊车吊起另一节进行驳接，段间驳接采用电焊接，吊放钢筋骨架入桩时，下落速度要均匀，骨架要居中，并切勿碰撞孔壁。

（5）骨架落到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定，防止下砼时发生浮笼。

（6）孔内钢筋笼与预先制作的砼垫块绑扎牢固，以控制钢筋笼保护层的厚度（50㎜），钢筋笼的顶标高根据第一节护壁引测的相对标高测定，经质检员检查符合要求后报请甲方进行验收，并做好隐蔽验收记录。

1、桩孔挖至持力层，即时通知甲方会同勘察，设计，监理以及质检有关人员共同对孔底土层进行鉴定，认为符合设计要求后即迅速扩大桩头，清理孔壁上的淤泥和孔底残渣、积水及时验收，随即浇灌封底混凝土，封底混凝土最小高度为200mm。

2、浇灌封底混凝土后尽快继续浇灌桩身混凝土。如因条件所限需要延迟时，应在以后浇灌前先抽清孔内积水，清理封底混凝土层的表面，然后浇灌桩身混凝土。

3、桩孔内积水深度未超过100mm时，用常规方法浇灌砼；渗水量较大，孔底积水深度大于100mm时，采用水下砼施工方法浇灌，此时桩顶超浇200～300mm。

4、浇灌桩身砼前，要先将孔底积水抽干，清干净桩底上泥渣和积水及护壁上的残积物，经监理、勘察院、质监站、甲方验收后才能开始浇灌。

5、桩芯砼采用商品砼，用输送车(6m3／车)运至现场，砼由料槽滑至基坑底用小推车运至孔口，送入漏斗串筒进入孔内，串筒中间用尼龙绳吊住，防止脱落伤人，串筒下口保持离砼面2米以内，随砼面升高而逐节拆除串筒。

6、砼内可适量加入减水剂，并保证搅拌时间，控制好坍落度，坍落度控制7~9cm，如砼经运输离析后，应经二次拌合后方可浇灌。

7、砼应分层振捣密实，每层厚度不大于30cm，振点间距不大于50cm，插入下层砼内不少于5cm，做到快插慢抽，以保证桩芯砼密实。

8、严格控制桩顶标高。浇灌砼之前要将桩顶标高测量出来，用明显的标志在护壁上标出来，作为控制桩顶标高的标志，桩顶标高施工前应专人交底，浇灌完专人复查。浇灌实际高度应考虑浮浆层厚度，桩顶实际标高＝桩顶设计标高＋浮浆层厚度，浮浆层厚度一般取200㎜。

9、每根桩的砼要使用同一品种的水泥，不能两种水泥混用在同一根桩上，同时要连续一次性浇灌完成。

10、每根桩芯砼最少一组试件，每超过l00m3砼应另加一组，并做好养护，到期后及时送试决试验强度。

11、桩芯砼的养护，靠桩孔内水进行自然养护。

1、施工单位必须对每一根桩做好一切施工记录，并按规定制作混凝土试块，做出试压结果，将上列资料整理好，提交有关部门检查和验收。

2、工程桩施工前应试桩，试桩桩数3根，采用载荷板试验，对施工完毕的桩应进行成桩质量检测，低应变检测数量100%，深层载荷板试验桩数：3根。

3、人工挖孔桩终孔时，应进行桩端持力层检验。单柱单桩的大直径嵌岩桩，应视岩性检验桩底下3d或5m深度范围内有无空洞。破碎带、软弱夹层等不良地质条件。

第三节 基础防水工程

基础防水工程选择专业防水队伍进行施工，要求队伍中技工人数占施工人数的3/4，且施工过大型基础防水工程，有成熟经验。员工进场立即进行技术质量教育和操作交底，将质量目标、验收标准、技术要求等落实到每个操作者；讲清楚图纸、规范和安全的具体要求，通过提高工人的自身素质促进工程质量的提高。同时检查专业技术人员和操作者的操作证书，保证队伍的施工素质和技术实力满足工程质量控制的需要。

1、基层处理用具：铁锤、钢丝刷、笤埽、打磨机。

2、灰浆调制：料桶、搅拌器

3、材料涂刷：硬毛刷、刮板。

4、涂层养护：拖布、草帘。

5、涂刷用具：滚刷、油刷、压辊、刮板。

备齐上述工、机具，检查其使用情况，严禁带病工作。

1、所采用的材料进场必须提供出厂证明文件，厂家资质及型式检验报告，经监理公司规范要求进行现场见证取样，复试合格后方可使用。

（一）基础施工组织及工艺流程

1、基础施工工艺流程（见第一节）

2、电梯基坑和集水坑等下卧段施工流程:

对于电梯基坑和集水坑部位的基础，施工程序如下：

土方开挖→基础水平防水→基础及剪力墙施工→立面防水→土方回填→下卧部分防水及基础结构与平面部分合笼

（二）防水涂料其它工序施工工艺要点如下：

1）比例：水：材料（重量）=2：5（重量比）。

2）方法：将材料倒入适量的洁净水中，用搅拌机搅拌均匀2—3分钟即可。

3）注意事项：灰浆随调随用，调配好后25分钟内用完，已经硬化的灰浆禁止使用。

1）基面要求：基面必须潮湿，但表面不能有明水；基层必须坚实，不能松动、离鼓；基层应尽量干净，灰尘、油渍、水泥流浆等应清理干净。

2）防水涂层至少分二遍涂刷，每遍间隔一般为9小时。

3）用量要求：涂料施工时材料用量为1.2公斤/平方米，涂层厚度约为0.8mm；干洒施工时材料用量为1.5公斤/平方米；特殊部位，材料可酌情而定。

1）防水材料要按每平方米用量和总面积用量进行控制，涂层薄厚均匀一致，无漏涂。

2）对有裂缝的砼基面要求：在裂缝处开25mm宽，10mm—25mm的U型槽→涂刷→防水材料→用半干料团填平压实→两遍防水材料。

施工中随时监测防水层在其转角、变形缝、穿墙管道等细部做法

在垫层施工前，应检查基底密实度。并随时检测基底标高和土层表面的平整度。采用木桩（间距1.0m×1.0m）控制垫层混凝土表面的标高和平整度。

承台采用砖模砌筑。砖模内侧抹1：3水泥砂浆找平层。要控制砖模通线顺直并保证垂直度和平整度，以保证找平层抹灰效果。

找平层为涂膜的基层，必须保证表面平整，光滑、无起砂现象。施工过程中严格控制水泥砂浆的配合比。在转角处阴、阳角做成圆弧状，阴角半径50mm，阳角半径30mm。

1、材料必须按指定地点统一堆放。有防火要求的材料设警示牌，严禁烟火。

2、废料等集中堆放，运到指定地点统一处理。

4、防水工均佩带口罩，以防止职业病。

按施工段且不超过500m2（展开面积）为一个检验批，按涂刷面积每100m2抽查处，每处10m2，且不少于5处。细部构造应全数检查。如有损坏应及时进行处理。

1、所有操作人员必须穿橡胶鞋作业。

2、防水层上不得堆放任何材料、工具。

3、振捣、抹面工具必须放在预先铺在防水层上的平模上，避免直接接触防水层。

第四节 基础及地下室结构施工

本工程筏板、底板、独立基础混凝土设计强度等级为C35（P6）、人防墙为C40（P6），地下室外墙及与之整浇的柱C40，剪力墙、框架柱C40，地梁C35。

二、基础承台（梁、底板）施工

承台（梁、底板）砼垫层→防水涂料→砌承台砖模→承台钢筋绑扎→埋设测温管→承台砼浇筑→养护→测温→越冬维护

（二）承台及底板钢筋工程

1、钢筋保护层及标高控制

承台、底板的下部钢筋采用预先制成的砂浆保护层垫块控制钢筋保护层厚度，上部钢筋采用Φ20钢筋焊成铁马凳控制标高。

2、墙、柱钢筋固定方法

（1）留在长度，剪力墙、柱钢筋按规范及设计要求控制钢筋位置及甩筋长度，并采用木桩支撑钢筋进行位置固定，防止位移。

（2）固定措施，在承台钢筋绑扎完毕后，将柱位置重新落在钢筋上，按柱位在承台钢筋处放置一道定位箍筋，与内梁箍筋点焊牢固，然后栽设柱筋固定。柱钢筋绑扎完毕，两侧对称设置八字定位钢筋，将柱钢筋与底板钢筋焊接，防止主筋偏移，支撑设置间隔 mm。砼浇筑过程中应随时校正，及时调整偏位的钢筋。

底板Φ20以上主筋采用直螺纹套管机械连接，Φ20以下采用单面搭接焊。墙柱内竖向钢筋Φ14以上采用电渣压力焊，Φ14以下采用绑扎连接。

（三）承台及底板砼冬期施工

1、混凝土浇筑施工方法

承台及底板为抗渗砼，需要混凝土连续施工，不留施工缝，根据这个思想，结合基础施工阶段施工区段的划分，以17轴为界将底板划分为二个施工段，浇注时同时从两端向中间退台浇筑。

砼施工采取分三层的浇筑方法，浇筑层厚度不大于500mm，两层砼浇注间隔时间不得超过终凝时间以保证砼接茬效果。

（1）控制混凝土配合比，保证原材料质量，砼的配合比必须经过试验室试验后确定。在砼内掺F102防水剂提高砼的抗渗性。

（2）底板及墙壁砼连续浇注不留施工缝。

（3）加强砼振捣，保证砼密实。

（4）加强砼流动，控制砼裂缝。

（5）保证混凝土运输连续浇注的方法：

（1）地下室底板与外墙之间的施工缝留在墙体距底板面300mm处，采用橡胶止水带。

1）墙身支模前，清除施工缝处混凝土表面松动的砂石、杂物，冲洗干净，对止水带进行调整处理，保证止水带位置准确、接头严密。

2）浇筑混凝土前，对施工缝再次清理，并在施工缝处先铺一层与混凝土同标号的水泥砂浆，浇筑时混凝土要仔细捣实，使新旧混凝土紧密结合，保证此处不渗漏。

（1）砼采用高频插入式振捣器振捣，振捣器数量要根据浇注速度进行选择，避免漏振现象出现，同时也要控制欠振和超振现象。振捣时间应使砼表面呈现浮浆和表面不再下沉为准。

（2）由于混凝土连续浇注，浇注速度较快，且砼流动性比较大，因此配备4台插入式震捣器，8名震捣工进行换班施工，确保混凝土的震捣的连续性和密实性。

（3）在混凝土进行施工时，木工要在现场随时检查模板，防止变形和漏浆。

混凝土的裂缝是抗渗混凝土的控制重点，具体采用以下几种方法进行控制：

（1）进行砼二次震捣，在砼初凝前再进行一次混凝土的震捣，改变混凝土内部水分和砂浆的分布，使混凝土更加密实，减少混凝土裂缝。

（2）进行二次抹压，混凝土在浇注后，在终凝前抹压混凝土表面，消除由于混凝土沉积使钢筋骨架支撑而引起的沉降裂缝，进行抹压防止混凝土表面裂缝。

混凝土在水化反映过程中，需要大量、充足的水分，特别是掺水养护环境，因此要求砼在二次抹压后，将混凝土表面进行覆盖，然后用水养生，给混凝土创造了湿热的养护环境，养护时间不得少于14天。

7、大体积混凝土的施工

施工准备→配合比试验→埋设测温装置→承台绑筋→混凝土浇筑（分层）→混凝土振捣→混凝土养护→测温→越冬维护

（2）大体积混凝土的施工控制

针对本工程实际情况，采取措施如下：

1）大体积混凝土的配合比控制

本工程大体积混凝土配合比，试配由试验室负责，混凝土中掺入二级粉煤灰作为缓凝剂，以便降低水泥用量，减少水化热。

A、人员培训：对砼施工人员进行工艺流程、相应操作规程及环境安全教育。

B、所用材料进行二次复试，合格后方可使用。

C、机械设备：对泵站进行调试，检查泵管布设是否合理。

砼采用商品砼，供应时按配合比要求，对进场的商品混凝土进行抽检，坍落度过大过小拒收，混凝土坍落度控制在l8O±20mm。

砼的表面处理工作必须在砼初凝前1～2h进行，用2m刮尺按控制标高边压边刮平，然后用木抹粗压实，2遍成活，铁抹子抹平压实2～3遍成活，以闭合收缩裂缝，约12h～14h后覆盖塑料布，进行湿热养护。

大体积砼施工必须进行热工计算，为了防止温度裂缝及收缩裂缝出现，通过测温记录与保温覆盖措施使内外温差控制在25℃以内。

三、地下室墙、柱、梁板工程

外墙柱模板采用组合钢模板，用U形卡连接。内墙柱模板采用钢木模板，柱模采用Ф48×3.5双钢管和对拉螺栓作柱箍。当柱子边长大于700mm时，柱中增设Ф14对拉螺栓。柱模对拉螺栓不设套管，一次性摊销使用。柱模四向中线校正固定后，与梁板满堂支模架连接牢固或设斜撑固定防止柱模侧向移动。墙板模板采用Ф48×3.5钢管作内外钢楞，间距50~60cm。内墙模板设Ф14对拉螺栓穿套管内撑外拉固定。外墙模板对拉螺栓不设套管，加焊50×50×4钢板止水环，一次性摊消使用。当墙体长度较长，钢管横楞搭接牢固。

梁板模板采用12mm厚酚醛树脂竹胶板作面板，6×9木枋作背楞，钢管架支撑。由于荷载较大，要求立杆纵横间距不大于800mm。立杆顶部与支撑横杆的连接处均以双扣件固定，其余以单扣件固定。扫地杆和纵横水平支撑均按操作规程执行。当梁侧模净高大于500mm时，中部增设Ф14对拉螺栓一道，间距1000mm。

采用组合钢模必须注意板拼缝处的处理，对螺栓拉结处配补缝，避免混凝土漏浆。

模板每周转一次应清理干净，涂刷脱模剂，并分类堆码整齐。

墙柱模板及梁侧模拆除时须保证其混凝土表面及楞角不因拆模受损，梁板底模待达到规定强度后方可拆除。

（1）基础地下室部分均采用商品砼，现场设一台输送泵将砼送入模，分为二段连续施工，砼浇筑顺序按指定的路线进行，抗渗砼由商品砼厂家生产掺入防水剂，墙柱水平施工缝，下部留在楼板面，上部留在梁底20~30mm。施工缝的处理同承台与底板。

（2）侧壁与地下室一、二层顶板设置水平施工缝，施工缝采用钢板止水带，厚为3mm，宽为300mm，缝上下各为150mm。

（3）侧壁模板拉结时所采用的拉片，过墙管设止水环，侧壁砼采用连续分层浇注，厚度300mm。

（4）砼的养护：浇筑完毕覆盖一层塑料布、草垫、浇水养护。

第五章 主体结构工程施工方法

第一节 主体结构工程工艺流程

本工程主体为框剪结构，外墙及分户墙为200厚MU10加气混凝土砌块，内隔墙为100厚MU5加气混凝土砌块。剪力墙混凝土强度设计等级分为C30、C35、C40。

定位放线→搭设脚手架→墙、柱钢筋绑扎→墙、柱支模→柱头支模→梁、板支模→墙、柱混凝土浇注→梁、板钢筋绑扎→梁、板混凝土浇注→模板拆除→墙体砌筑

第二节 模板及其支架的设计与拆除工程

模板工程关系到整个混凝土外观质量的好坏，所以必须从模板选材、操作工艺、施工方法、技术措施、材料投入、成品保护等方面精细设计，确保模板工程在任何一个位置上都处于受控状态。

主体工程和砌筑工程检验批的划分与施工段划分相同。

1、墙体模板及支撑体系

剪力墙选择钢模板，采用止水拉片，拉片厚≥1.2mm，宽50mm。拉片相对墙体厚度选用对应规格型号。

选择12mm厚的双面覆膜竹胶模板制作，柱箍选用Φ48钢管，Φ16对拉螺栓加固校正。

3、梁板模板及支撑体系

梁板模板为竹胶大模板，竖向支撑采用钢脚手支撑，水平支撑全部采用10×10m木方刨光并涂刷防水漆后使用。

楼梯底模采用胶合板模板，踏步模板采用定型模板。

5、隔离剂选择质量等级高的水性脱模剂，减小粘结力，便于脱模，在保证不会对模板造成污染的同时，保证混凝土表面观感。

模板按施工段单独投入，每个施工段投入1.5层的柱模板、2层的梁板模板以保证用量。

A、放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口平整、坚实，若达不到要求的应做水泥砂浆找平层，柱子加固用的地锚已预埋好且可以使用。

B、柱子、墙钢筋绑扎完毕，水电管线及预埋件已安装，绑好钢筋保护层垫块，并处理好隐蔽验收手续。

（2）质量要求及施工要点

柱根部模板的定位通过在柱纵向钢筋焊接定位钢筋实现。每层放线完毕后，调整钢筋位置，然后距地150mm高处按图示在柱四个角部焊接定位支撑以便控制根部模板位置。

柱模板安装前在柱主筋上安装保护层垫块（采用定型塑料垫块），然后进行拼装，拼装时应注意转角处企口，防止混凝土跑浆。模板组片完毕后，检查模板的对角线，平整度和外形尺寸。

柱模支完后，必须纵横拉通线校正柱位，保证柱行列通线。

对于边柱、楼梯间或有预留洞口等处的明柱，在首层施工时要严格控制其位置和垂直度，以上各层施工时，皆以首层为准进行施工，保证上下通线，整体垂直，柱施工缝处无错壳现象。每层柱垂直度分两次校正，即在浇注混凝土前要校正垂直度，合格后浇混凝土；在混凝土浇注完成后要再次检查校正柱垂直度。通过两次检查控制，保证柱的成品质量。

支撑定位→支撑施工→梁轴线和标高定位→梁底铺装→柱头支模→梁支模及顶板铺设→调整校正

A、根据模板设计，本工程梁板竖向支撑采用满堂脚手架支撑体系。安装前根据定位轴线确定支撑的位置和间距，进行支撑安装，竖向支撑必须保证纵横通线，且上下层在同一位置，使竖向传力同心。

B、由于本工程层高为4.5m，而实际现场钢管长度为4m，钢管需要接长以满足支撑高度的需要，接长采用搭接法，两根立杆搭接在水平横

C、严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；

D、确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；

E、确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45～60N·m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；

F、严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；

G、浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。

梁板与框架柱接头部位是模板施工的重点，施工该部位时，在柱头与框架梁交接处，梁板应预先按梁位留好梁窝，便于梁模板拼接，要求拼接时模板必须垂直、上下通线、底角规方、拼缝严密。该处列为重点检查部位。

顶板模板须控制模板的接缝处，要求拼接严密不流浆。两片模板的拼缝处下部必须共用一根龙骨，两片模板同时钉牢在该龙骨上，以保证不出现错台现象。模板接缝处夹厚质密封胶条，避免流浆。

1、连续梁的底模和侧模通线的控制

连续梁的底模和侧模必须拉通线校正，加固牢固后，方可继续支设顶板模板。

2、模板标高及平整度控制

标高控制分两次进行，第一次在梁板支撑铺设完毕后采用水准仪对水平支撑的标高进行抄测，调整标高差。这一步是顶板模板平整的前提。

第二次在梁板模板铺设完毕后，对模板的标高和平整度纵横挂标高线或以水准仪跟踪抄测，模板缝隙以塑料胶带密封，相邻模板表面高低差不得超过2.0mm。

在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接槎处。

混凝土浇筑过程中应设专人负责巡视模板体系的变化情况，如发现位移、膨胀、漏浆、支撑脱落、预埋设件及螺栓移动等现象，应停止浇筑，并立即纠正后方可继续浇筑混凝土。随着混凝土浇筑进度，应及时拆除模板的临时顶撑。

楼板必须在具备完全承担上层施工荷载的情况下，方可拆模，以免产生结构裂缝。

1、柱子模板拆除工艺流程：

拆除拉扦或斜撑→自上而下拆除柱箍→拆除部分竖肋→拆除模板及配件

柱模板拆除时，要从上口向外侧轻击和轻撬，使模板松动，要适当加设临时支撑。以防柱子模板倾倒伤人。

2、梁板模板拆除工艺流程

拆除支架部分水平拉杆和剪力撑→拆除侧模板→下调楼板支柱→使模板下降→分段分片拆除楼板模板→木龙骨及支柱→拆除梁底模板及支撑系统

模板拆除时，不应对楼层形成冲击荷载。拆除的模板和支架宜分散堆放并及时清运。

拆模作业时，轻撬模板下的龙骨，使龙骨与模板分离，或用木锤轻击，拆下第一块，然后逐块逐段拆除。切不可用钢棍或铁锤猛击乱撬。每块胶合板拆下时，或用人工托扶放于地上，或将支柱顶托螺杆再下调相当高度，以托住拆下的模板。

拆除支架部分水平拉杆和剪力撑，以便作业。而后拆除梁侧模板上的水平钢管及斜管，轻撬梁侧模板，使之与混凝土表面脱离。要避免模板自由坠落于地面。

拆除梁底模板的方法大致与楼板模板相同。但拆除跨度较大的梁底模板时，应从跨中开始下调支柱顶托螺杆，然后向两端逐根下调，拆除梁底模支柱时，亦从跨中向两端下调。

本工程钢筋采用集中下料、制作成型、现场安装的方法。采用长短搭配，钢筋原料套裁的方法。半成品堆放在防雨棚内，下垫500mm高的砖砌垄墙，按下料单的规格、尺寸及部位编号，挂牌堆放。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计及规范的要求。

本工程墙柱钢筋直径Ф14以上电渣压力焊连接，Ф14以下绑扎搭接。梁钢筋Ф20以下单面采用搭接焊接，Ф20以上套管机械连接。

（2）钢筋保护层：板墙25mm，梁柱35mm。

钢筋吊运至现场后采用搭接焊连接方式。绑扎成型后GBT 38604.3-2020 公共信息导向系统 评价要求 第3部分：城市轨道交通车站，顺梁方向每1m处箍筋与主筋点焊并设“十”字支撑加固，防止落梁时产生箍筋倾覆或变形，影响质量。

梁内受力钢筋每1.5m处下垫预制砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度。

板钢筋采用绑扎连接，接头位置应相互错开。板钢筋绑扎前，应在模板上按图划线定位后，按线绑扎，确保钢筋间距及位置准确。板底钢筋采用预制砂浆垫块间距1000×1000mm垫起，并在垫块中预埋22#线与板底筋绑扎，防止在混凝土浇注过程中脱离，影响板钢筋保护层厚度。为保证板负弯矩筋位置准确，采用φ14铁马垫起，间距800×800mm，梅花形布置。顶板钢筋预洞口时需绕行，需截断时，在洞口四周每侧加2Ф20钢筋加强。

箍筋、板筋绑扎前的梁主筋及模板上画出箍筋、板筋位置线保证箍筋、板筋位置、间距准确。为保证柱筋位置准确，在柱根部设一道φ10箍与柱主筋、梁板筋点焊。

为保证钢筋与混凝土的有效结合，防止钢筋污染，在板混凝土浇筑前DB21T 3295-2020：洗浴行业服务规范.pdf，要求在柱钢筋上套塑料管，避免混凝土浇筑时造成钢筋污染。

为有效控制钢筋的绑扎间距，在绑板、墙钢筋时，要求操作工人先画线后绑扎。

在浇筑墙体混凝土前安放固定好钢筋，确保浇筑混凝土后钢筋不偏移。