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办公楼、厂房、泵房建筑物施工方案

（注：本方案适用于框架结构、砖混结构、厂房结构的建筑物，方案中的红色字体、“××”或“/”表示方案编写者必须根据实际情况填写、修改、确定或选择的内容。方案内容最终确定后，必须删除方案中的说明文字。）

××工程共包括××座办公楼、厂房、泵房等，建设地点位于××，由××设计，××监理。结构形式为××，平面尺寸为××，建筑面积为××，共××层，建筑装修方法采用××，门采用××，窗采用××，屋面采用××，桩采用××共计××根。根据地下水位情况，确定是否采用降水措施。（根据实际情况修改）

主体砖砌体施工方案2编制依据（下列标准规范必须为最新有效版本）

2.1招标文件：××/施工图纸：××（根据实际情况选择）

实物工程量（根据实际情况修改）

钢筋混凝土结构（m3）

4工程特点及难点（根据实际情况修改）

4.1施工场地狭小，周围近距离范围内有在用装置或建构筑物，施工时必须采取隔离措施，确保在用装置或建构筑物安全运行。

4.2施工工程量较大，应根据总体施工进度要求采取流水施工，确保工程按期、按设计要求完工。

4.3施工贯穿冬/雨季，应严格按照冬/雨季的要求施工，确保工程质量。

4.4预留空洞及预埋件数量及规格较多，易出现错用、漏用等现象。施工时应严格按照施工图纸的要求埋设，浇筑混凝土前严格检查预留空洞及预埋件的放置是否满足设计要求的轴线及标高，合格后方可进行浇筑，浇筑过程中应密切保护。

4.5施工区域地下水位较高，施工基础困难，应采用井点降水措施。

施工程序（根据实际施工程序修改）

6.1原材料的检验（根据实际情况修改）

钢材：按不同规格钢号，每批不大于60t。

水泥：同一生产厂家、同一等级、同一品种、同一批号且连续进场的水泥袋装不超过200t为一批，每批抽样不少于一次。库存超过三个月再做复试。

砂：同产地、同规格200m3为一验收批。

机制粘土砖：同厂家、同等级3.5万块为一验收批。

6.2施工过程检验（根据实际情况修改）

砼强度：按水平、竖向构件划分，每工作班不超过100m3至少留置一组。

砂浆强度：按每250m3砌体至少留置一组。

钢筋焊接：同级别、同直径300个接头为一验收批。

隐蔽工程验收：按基础结构分项隐蔽，并做好记录。

技术复核：按基础结构类型划分，并做好记录。

质量评定：按主要工种、分项划分，并做好各分项工程质量检验评定。

7施工方法（根据实际情况修改）

井点降水由专业队伍施工，详见专项施工方案。

土方工程施工前应进行挖、填方的平衡计算，综合考虑土方运距最短，运程合理。做好土方平衡调配，减少重复挖运。

地基处理根据设计要求确定。

打桩施工详见专项施工方案。

7.1.1测量控制点确定

土方开挖施工前，根据建设单位提供的固定水准点和施工总平面图利用全站仪在本项目区域固定处上设置控制点（坐标、标高），该控制点视现场实际情况设置，原则上不能妨碍施工车辆机具运行，且通视良好，控制桩应妥善保护，并有明显标志。施工中如果损坏，应及时修正恢复。用红油漆标注控制桩的坐标，然后根据设计图纸从控制桩利用全站仪确定施工区域。

7.1.2施工过程测量施工

（1）根据控制点和施工总平面图将线引入需要施工区域，土方施工前，应考虑土方开挖放坡及工作面，用灰线画出基坑开挖线，挖土时由测量工随时测量控制开挖深度及尺寸。

（2）当垫层施工完，强度达到初凝强度以后测量基础中心线，由测量人员用经纬仪将基础的中心轴线投至垫层上（弹墨线），据此将基础的外缘线放出。

（3）按照各主轴线施放钢筋位置线（弹墨线）。

（1）垫层表面标高可用水准仪测量，根据控制点将高程引至垫层表面，用同样方法确定模板及钢筋的安装标高。

（2）在施工好的基础身上用墨线弹出标高线，并用红油漆标出标高，在基础上表面用墨线弹出十字坐标线，同时也可用此点作为后续工程施工测量放线的引测点。

7.2基坑土方开挖、回填及地基处理

7.2.1土方开挖前应检查定位放线、排水和降低地下水位系统，合理安排土方运输车的行走路线及弃土场地。施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度、排水等，并随时观测周围环境变化。（根据实际情况修改）

7.2.2施工程序：测量放线→机械开挖（降水）/人工开挖→人工清底→验坑槽→铺筑垫层→制作基础→分层回填、夯实。（根据实际情况修改）

7.2.3基坑采用反铲挖掘机开挖，基坑边角部位，机械开挖不到之处，应用少量人工配合清坡，将松土清至机械作业半径范围内，再用机械掏取运走。机械开挖由深而浅，基底及边坡应预留一层300mm左右厚土层用人工清底、修坡、找平，以保证基底标高和边坡坡度（坡度采取1:××），避免超挖和土层遭受扰动。土方开挖应经常测量和校核平面位置、水平标高和边坡坡度。开挖遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。雨季施工时，基坑应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基槽两侧围土堤或排水沟，防止雨水流入基坑，同时经常检查边坡和支护情况以防止坑壁受水浸泡造成塌方。（根据实际情况修改）

7.2.4基坑支护方式根据现场实际情况并结合地质勘探报告确定。（根据实际情况修改）

7.2.5基坑开挖后请建设、监理、勘探与设计单位及时验槽并尽快施工垫层。

7.2.7分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1000mm。

7.2.8砂和砂石地基施工：施工前将基地表面浮土、淤泥、清除干净后再施工，砂、石原材料质量和配合比符合设计要求，并搅拌均匀，施工过程中必须分层、分段施工，当基坑底面标高不同时，应按照先深后浅的顺序施工，搭接处夯压密实。分层铺设时，接头应做成斜坡或阶梯形搭接，每层错开500～1000mm并充分捣实，如采用夯实法每层铺设150～200mm，如采用碾压法每层铺设150～350mm。（根据实际情况修改）

7.3预埋螺栓安装和固定的施工（无预埋螺栓安装和固定的施工时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

7.3.1确保螺栓安装精度是施工中难度较大的关键环节。螺栓安装前应根据设计图纸提供的地脚螺栓布置图，将全部螺栓分解成若干螺栓组（各螺栓组必须有牢固的连接）并绘成草图，标明螺栓型号、直径、长度、标高、螺栓之间的尺寸，以及基础纵横轴线之间的相对位置，以供布置螺栓固定架和安装、检查螺栓排距时使用。对于同型号、同直径、同长度的地脚螺栓应编成统一符号，并在图上表示，以免发生错用。

7.3.2各组地脚螺栓应根据主轴线确定其位置，这样既能避免误差累积，又可提高安装精度。各螺栓组安装完后，必须检查相互之间的尺寸，以防出错。

7.3.3地脚螺栓安装时，首先根据轴线尺寸及安装图安装螺栓固定架（也称定位模板），并用螺栓将固定架与模板连接牢固，然后将每个螺栓按标高、尺寸初步安装，当尺寸误差控制在0～+4mm以内时再找正垂直度，使误差控制在2mm以内，此时即可固定螺栓的上下部位，完成螺栓的安装过程。

7.3.4地脚螺栓的固定架必须根据基础的大小设置，对于较小的独立基础固定架采用木方钻孔固定，直接支承在基础模板上固定。对于较大的基础如大型塔器基础采用钢制材料钻孔固定，不能直接支承在基础模板上，必须制作型钢支架固定。固定架上的螺栓孔采用机械方法加工，孔径比螺栓直径大1mm，允许偏差见下表。

螺栓孔对角线或中心圆直径

7.3.5预埋螺栓施工时依据所绘制草图按顺序编号安装，并派专人负责，各工序之间进行自检、互检和专检，合格后会同建设、监理等单位对预埋螺栓进行全面检查，验收合格后方可浇筑混凝土。

7.3.6地脚螺栓露出混凝土面的螺杆外径超过螺纹外径的尺寸不得大于1mm，螺纹长度不得小于设计文件要求。

7.4预埋件安装（无预埋件安装时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

7.4.1基础施工前须核对相关专业所需要的预埋件，当基础预埋件数量和型号较多时，必须绘制预埋件安装示意图。

7.4.2安装前对钢板与锚固钢筋的规格、尺寸和锚固筋的数量及焊接质量进行检查，大型预埋件安装时还应进行调平，并按需要设置排气孔。

7.4.3在基础顶面安装小型预埋件，必须先做好标识，待混凝土表面抹平拍实后再安装预埋件。对于大型预埋件应先安装后浇筑混凝土，安装时应先设置支撑架固定。

7.4.4采用钢模板时，侧面预埋件的固定根据具体情况可选用下列方法：

螺栓固定焊接固定嵌木模固定

7.5预留孔模及套管的安装（无预留孔模及套管的安装时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

7.5.1螺栓的预留孔模采用木模壳或钢模，并有不小于3%的拔模坡度。

7.5.2对于深度超过1m的预留孔，孔模可用钢管制作，严禁在孔模外刷机油做隔离层，管下端封闭成圆锥形，孔模上、下端应采取固定措施，并设专人监护，初凝拔模时应防止基础表面受损。

7.5.3预埋螺栓孔的边缘至基础边缘的距离和预留螺栓孔底至基础底面的距离均不小于100mm。

7.5.4预留孔内的水、泥土和杂物必须清除干净并封闭上口。

7.6基础灌浆（无基础灌浆时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

（1）灌浆前必须由安装、建设、监理单位共同签发基础灌浆通知单，基础灌浆应在螺栓和灌浆部位检查验收合格后进行，同一部位灌浆应连续进行。

（2）地脚螺栓预留孔的一次灌浆应在初找正后进行，底座下承力范围内的二次灌浆应在最终找正、找平和隐蔽工程验收合格后24h内进行。

（3）设计文件或产品技术文件未规定时，灌浆部位的处理应符合下列规定：

1）螺栓及底面应无油污；

2）预留孔中的油、水等杂物应清除干净；

3）沾污、疏松的混凝土及表面浮浆应剔除；

4）采用水泥砂浆或细石混凝土灌浆时，混凝土凿面层应达到（100×100）mm2内不少于3～5个深10mm左右麻点；（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

5）采用水泥基灌浆时，混凝土表面应全部凿毛，用水冲洗干净，保持湿润24h以上，灌浆前应无积水；（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

6）采用树脂基灌浆时，混凝土表面应全部凿毛并保持干燥。（根据设计要求选择）

（4）灌浆和捣固时不得移动螺栓，不得污染基础。二次灌浆层的厚度为25～70mm，厚度大于70mm时应采取措施防止收缩开裂。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

（5）一次灌浆应充满预留孔，设计文件无规定时，二次灌浆层外缘至底座外缘距离不得小于60mm，且不得小于灌浆层的厚度。二次灌浆层在靠近底座处应高于底座底面10mm以上，外缘应略低于底座底面；压浆垫铁底座浆四周应抹成不小于45°的坡脚。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

（6）螺栓紧固时，一次灌浆材料强度应达到设计规定强度的100%，二次灌浆材料的强度应达到设计要求强度的75%以上。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

（7）清理干净所需灌浆的区域，对较深的预埋螺栓孔应用空压机吹扫，然后用清水冲洗，去除灌浆区混凝土表面的油脂。

（1）普通水泥砂浆或细石混凝土灌浆：配合比应经试验确定，如果用细石混凝土其强度等级应比基础混凝土提高一级，水泥砂浆强度不得低于10MPa，灌浆材料应采用强制式搅拌，使拌合物色泽一致，清理干净的灌浆混凝土应浸水湿润12h以上，养护时间不应少于7d。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

（2）水泥基灌浆：进场灌浆材料应采用强制式搅拌并有产品使用说明书，设计无规定时应至少复验抗压强度和流动性，灌浆应从一侧或中部开始，直到另一侧或四周溢出为止，灌浆过程不得间断、不得振捣。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

标准养护强度试验试件，每个工作班、每个基础不应少于一组；同条件养护试件同一批灌浆料不应少于一组；膨胀率检查试件同一批灌浆料不应少于一组。（根据设计要求选择）

灌浆完毕立即应进行保温、保湿养护，养护时间不得少于7d。

（3）环氧基灌浆：采用成品灌浆料。设计无规定时只检验28d抗压强度，每工作班取样不少于一组试件。环氧树脂基浆的基层混凝土强度不得低于C25，灌浆料应在15℃～30℃、无日光直射的环境下灌浆和养护，养护时间不得少于7d。（根据设计要求选择）

（1）灌浆材料的配合比，应根据所需材料做好试配，并确定最佳配合比，对于加水直接拌合的灌浆材料，其加水量应通过试验确定。流动性试验合格后取样制做3组100mm的立方体试块，一组用于7d强度，一组用于28d试压，另一组备用，均须达到设计强度的要求。（根据设计要求选择，并修改下述内容的编号）

（2）灌浆时必须做好施工记录，包括灌浆部位、日期、水温、材料配合比、搅拌后浆温、流动性试验，并签字确认。

7.7.1钢筋必须有出厂质量证明文件，钢筋表面或每捆（盘）有炉罐（批）号、直径、强度等级等出厂标志，钢筋应平直、无机械损伤，表面不得有裂纹、颗粒状或片状锈蚀和油污，钢筋施工前着重检查钢筋锈蚀程度，做好表面处理。

7.7.2对有抗震设防要求的混凝土构架，其纵向受力钢筋强度必须满足设计文件要求，当设计文件无具体要求时，对一、二级抗震等级检验的强度实测值必须符合下列规定：钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不得小于1.25；钢筋屈服强度的实测值与强度标准值的比值不得大于1.3。

（1）HPB235级钢筋末端作180°弯钩，其弯弧内直径不得小于钢筋直径的2.5倍，弯钩弯后平直部分的长度不得小于钢筋直径的3倍。

（2）设计要求钢筋末端作135°弯钩时，HRB335级、HRB400级钢筋的弯弧内直径不得小于钢筋直径的4倍，弯钩弯后平直部分的长度符合设计要求。

（3）钢筋作不大于90°弯折时，弯折处的弯弧内直径不得小于钢筋直径的5倍。

7.7.4除焊接封闭环式箍筋外，箍筋的末端必须作弯钩，弯钩形式必须符合设计要求，当设计无要求时必须符合下列规定：

（1）箍筋弯钩的弯弧内直径除满足上述受力钢筋的弯钩和弯折规定外，不得小于受力钢筋直径。

（2）箍筋弯钩的弯折角度，对一般结构不得小于90°；对有抗震等级要求的结构必须为135°。

（3）箍筋弯后平直部分长度，对一般结构不得小于箍筋直径的5倍，对有抗震等要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。

7.7.5钢筋调直可采用机械方法，也可采用冷拉方法。当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235级钢筋的冷拉率不小于4%，HRB335级、HRB400级和RRB400级钢筋的冷拉率不大于1%。

7.7.6应根据结构构件配筋详图，结合保护层厚度、接头形式、弯钩及弯折的弯曲直径等要求计算下料尺寸，绘制翻样图后，方可进行钢筋弯曲成型。弯曲成型后的钢筋，不得粘油、粘漆或粘泥土等。钢筋安装时必须保证受力筋的位置。特别是上层负筋，必须用马凳支撑，浇注混凝土时必须有专人护筋。

绑扎镀锌铁丝需要的最小长度

（2）单向受力钢筋网，除周围两行钢筋的交叉点全部扎牢外，中间部分可隔一点扎一点，但铁丝绑扎方向必须互相成八字形。双向受力钢筋网，所有钢筋交叉点必须全部扎牢。

（4）钢筋绑扎安装完毕后，应检查配置钢筋的级别、直径、根数和间距是否符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架如有变形、松脱和开焊现象，必须及时修理完好。

（5）混凝土保护层厚度要符合设计要求，必须在竖向钢筋外侧和水平钢筋下方与模板的间隙处垫以水泥砂浆垫块，不得用石子乱塞，也不得采取边浇混凝土边提拉钢筋的办法。

7.7.10框架式梁柱交接处的预埋地脚螺栓与钢筋碰撞时，首先必须保证螺栓安装位置正确，否则应征得设计单位同意。（无预埋地脚螺栓时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

7.8模板及支架工程施工

7.8.1模板及支架使用构配件及材料的材质、规格、性能等应符合设计文件的要求和相关产品标准规定，搭设模板及支架的钢管、扣件使用前应进行抽样检测，未经检测或检测不合格的不得使用，有裂纹、变形或螺栓出现滑丝的扣件、紧固件不得使用。

7.8.2安装模板时先在混凝土垫层或底板上放出基础轴线和外形线，以便安装模板。模板安装前须满足下列规定：模板接缝不应漏浆；浇筑混凝土前木模板应浇水湿润，但模板内不得积水；模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程的施工隔离剂；浇筑混凝土前，模板内杂物应清理干净。（根据设计要求选择）

7.8.4穿越基础的管、线不得直接浇筑在混凝土中，应放置套管。（无穿越基础的管、线时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

7.8.5模板使用钢模板时应符合下列要求：（不使用钢模板时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

（1）模板工程拟在现场制作安装，模板支撑系统采用扣件式钢管脚手架，钢管规格为Φ48×3.5mm。

（2）模板安装应与钢筋绑扎，水电安装密切配合，对预埋管线和预埋件，应先在模板的相应部位划线作标记，然后将管线预埋件等在模板上加以固定。

（3）模板支撑系统必须有足够的稳定性。

（4）砼浇筑前24h应对模板淋水，并用油毡纸或小木板堵缝，以免漏浆。

（5）模板的拆除应严格按规范要求，并在砼施工时，留置两组试块，同条件养护，作为拆模的依据。砼若未达到强度要求，不得提前拆模。

7.8.6模板使用竹胶板时应符合下列要求：（不使用竹胶板时删除此条内容，并修改下述内容的编号）

（1）模板采用竹胶板组装，模板接头需错开，阴阳角拼缝应严密。拆模时刻注意边角砼完好。并随即将砼内铁件、埋筋凿出。

（2）模板高度、宽度应符合设计要求，表面平整，要有足够的刚度及稳定性。模板支撑系统采用扣件式钢管脚手架，钢管规格为Φ48×3.5mm。

（3）模板拆下后应清理、刷隔离剂，堆放整齐。

7.8.7模板及支架安装的允许偏差详见下表。

模板及支架安装的允许偏差

水准仪或拉线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

经纬仪或吊线、钢尺检查

7.8.8侧模拆除时混凝土强度应能保证其表面及棱角不受损伤，拆除带有对拉螺栓的模板时，混凝土强度不得低于5MPa。拆模板时应按照与安装相反的顺序拆模（一般先拆侧模板，后拆底模板；先拆柱模板，后拆梁模板及平台模板）。模板及其支架的拆除按照设计要求执行，如果设计未要求按照下表执行。（根据实际情况修改）

内夯管扩底灌注桩施工方案（12P）.doc达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值百分率（%）

7.9.1基础浇筑混凝土前，应检查轴线、标高和方位、模板和钢筋、预埋地脚螺栓、预留孔模、预埋件和金属支架等，检查合格后方可浇筑混凝土。（根据实际情况修改）

7.9.2同一基础混凝土应选用同一个工厂生产的同品种同标号水泥，混凝土中禁止加入含有氯盐的外加剂。

7.9.3浇筑混凝土前搭设好操作平台，不得站在钢筋上操作，应使用商品混凝土，随用随要。混凝土浇捣前必须对钢筋、水电预留预埋件等进行认真复核，做好隐蔽验收记录，并经签字确认可后方可浇捣混凝土。（根据实际情况修改）

7.9.4混凝土用插入式振动棒振捣DB33T1109-2020 城镇内涝防治技术标准.pdf，采用“快插慢拔”的方法。地脚螺栓、预埋件、预留孔模、预埋管附近的混凝土必须振捣密实，避免碰撞，施工过程中应检查位移偏差。（根据实际情况修改）

7.9.5混凝土按规范要求留置足量的试块，相同配合比的混凝土保证每工作班不得少于二组，每50m3不少于一组，试块取样随机从每盘混凝土中抽取，不同部位试块分别留置。

7.9.6混凝土施工完毕后12h内开始覆盖和浇水养护，浇水次数以保证混凝土湿润状态为宜，混凝土强度达到1.2MPa前不得在其上进行作业。采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土养护时间不少于7d，掺入缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不得少于14d。（根据实际情况修改）