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碎煤机室结构工程施工方案

1.1本工程为新疆东方希望有色金属有限公司动力站二期5×350MW工程碎煤机室结构工程。

碎煤机室结构工程设计±0.000m标高相当于绝对标高507.000m，为现浇钢筋混凝土框架结构；基础为钢筋混凝土独立基础，基础纵横轴线距离为16×24.5m，设计基础底标高为－3.5m；其结构整体分为底层坡道层（1.503m~5.472m），7.15m楼面层，12.25m楼面层，②~⑤轴16.95m楼面层，②~⑤轴22.7m屋面层。

垫层砼强度等级均为C20，基础混凝土强度等级为C40，梁、7.15m以下柱混凝土强度等级为C40，板，7.15m以上柱混凝土强度等级为C30。钢筋保护层厚度柱为30mm，梁钢筋保护层为30mm，板钢筋保护层为20mm。

1.2本工程材料水平运输采用平板托车宜宾某预应力混凝土空心板梁吊装施工方案，垂直运输采用塔式起重机。混凝土采用罐车运输，泵车浇筑。　　

《碎煤机室结构》施工图纸

《建筑施工手册》(第四版)

《电力建设安全工作规程》

《电力建设安全健康环境管理工作规定》

《职业安全卫生与环境程序文件》

作业前必须具备的条件和应做的准备

3.1.1完成碎煤机室结构工程施工图会审，经设计交底。

3.1.2周转材料、工程用料进厂；施工机械、机具准备完备。

3.2作业前应做的准备

3.2.1施工前必须对参加作业人员进行施工程序、施工工艺、质量标准、施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作。

3.2.2准备好施工过程中所用仪器、仪表，并经计量部门检测合格，有合格证且在有效期内。

3.2.3由供应部负责施工材料购买齐全，经复试合格后方可使用。

3.2.4根据混凝土设计强度等级及抗渗要求进行混凝土试配，确定混凝土配合比。混凝土的配合比申请单和配合比通知单报监理审查。

3.2.5施工用电源及水源接至施工作业区。

3.2.6施工机械、机具进行检修，保证运转良好，易损易坏备件齐全。

3.2.7将施工场地进行平整，保证施工道路畅通。

3.2.8职工进行上岗前的培训，增强操作技能。

3.2.9对于参加焊接施工的焊工必须持证上岗。

3.3作业人员配置、人员资格

有组织协调能力，有现场管理经验。

负责人员组织配备、分工协调工作。

要求熟悉土建结构的施工，有组织才能。

要求熟悉土建结构的施工，有组织才能。

要求熟悉碎煤机室结构工程施工图，有土建结构施工经验，熟悉施工技术及验收规范。

全面负责该单位工程的技术工作，组织施工图及技术资料的学习，参加图纸会审，编制施工技术措施，主持技术交底；

编制施工方案，做施工预算；

深入现场指导施工，及时发现和解决技术问题；

负责单位工程一级质量验收，并填写验收单；

负责施工过程中的一切技术工作，负责一切技术资料的收集。

要求熟悉导线测量定位测量的方法，能熟练操作各种测量仪器

负责施工放线和测量资料及成果的整理工作

有五年以上现场工作经验，熟悉《电力建设安全工作规程》、《电力建设安全健康环境管理工作规定》责任心强，并持证上岗

执行公司安全管理标准，遵循安全管理规程，作好施工现场的管理工作，对安全第一责任者负责；

负责施工现场的安全检查，制止违章作业；

做好安监违章记录，为安全评比提供直接、真实的依据；

负责施工全过程的质量监督、检查及质保资料的搜集与整理；

经过劳动局培训合格，持证上岗

负责操作套丝机及日常维护保养工作。

负责现场水、电维护工作。

负责焊接钢筋、对拉螺栓、钢筋骨架等。

负责搭设步道和施工用的脚手架。

负责模板的安装和固定，及浇筑混凝土时的维护。

负责钢筋的制作和绑扎。

各专业工种人员要求熟悉本工种的操作技能，有一定的施工经验。机械操作工、电工、架子工、司机等特殊工种必须经过培训，持证上岗。

所有施工人员必须经过三级安全教育，并经考试合格后方可上岗。

3.4所需工机具和仪器仪表的规格及精度

3.4.1测量器具规格及数量

注：以上仪器均计量检验合格，精度满足要求。

3.4.2工机具名称及数量

施工机械、机具进行检修，保证运转良好；做好易损、易坏件的备品工作；机械、机具有关的负荷实验，计量鉴定证书、使用证，能力鉴定等资料抱监理备案、备查。

4.1主要施工方案和步骤流程

4.1.1碎煤机室地下结构工程钢筋采用机械加工，钢筋接头采用机械连接；模板采用复合大木模板；模板加固采用木方、脚手管、扣件、对拉螺栓相结合的方法；混凝土浇筑采取混凝土罐车运输，泵车浇筑。

4.1.2混凝土结构施工工艺流程：

预埋件等埋设预埋件等预制

4.2.2.1钢筋进厂必须有出厂质量证明书或实验报告单，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。进厂时应按炉批号及直径分批检验。检验内容包括查标志、外观检查，并应按抽样标准以同一牌号、同一炉批号、同一规格、同一交货状态，60t为一批（不足者也为一批），从不同捆（盘）中（取样时钢筋两端500mm不能作试样）截取6根钢筋，进行复试，合格后才能使用。

4.2.2.2钢筋在存放过程中，不得损坏标志，并应按批分类堆放整齐，状态标识清楚，堆放钢筋时不能直接与地面接触，采取覆盖措施，预防带泥、腐蚀或油污。并严格执行领用料制度。

4.2.2.3钢筋在加工过程中，如发现脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，尚应根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验和其它专项检验。

4.2.2.4钢筋的级别、种类和直径应按设计要求使用。当需代换时，应争得设计单位的同意，并履行正常手续。

4.2.2.5本工程钢筋连接采用机械直螺纹连接。

4.2.5.1工艺流程及操做要点

螺纹套筒验收→钢筋切断，切头→钢筋端头压圆→外径卡规检验直径→在压圆端头上滚丝→螺纹环规检验螺纹→套保护套→用扳手现场拧合安装接头检查，是否拧合到位。

钢筋端头切平压圆检查被加工钢筋是否符合要求，然后将钢筋放在砂轮切割机上切头约0、5~10mm，达到端部平整。按规格选择与钢筋直径相适配的压模，调整压合高度及长短定位尺寸。然后将钢筋端头放入模腔中，调整压泵压力进行压圆操作。经压圆后，钢筋头端形成圆柱形的回转体。

钢筋滚丝螺纹根据钢筋规格选取相应的滚丝轮，装在相应的滚丝机上，将已压圆端头的钢筋由尾座卡盘的通孔中插入至滚丝轮的引导部分并夹紧钢筋，然后开动电动机，在电动机旋转的驱动下，钢筋轴向自动进给，即可滚压出螺纹来。

螺纹保护把钢筋端部加工好的螺纹套上保护套，然后按规格分别堆放。

③．现场安装方法（1）钢筋旋转拧和的安装方法。取下保护套，按规格取相应的螺纹套筒，套在钢筋端头，用管钳顺时针旋转螺纹套筒到定位，然后取另一根带螺纹的钢筋对准螺纹套筒，用管钳顺时针旋动钢筋拧紧为止。（2）螺纹套筒旋转拧和的安装方法。适用于弯曲钢筋及其他施工工艺要求钢筋不能旋转的相互连接。把待连接的2根钢筋的端头分别制成右旋螺纹及左旋螺纹，同样将连接用螺套内部一半加工为右旋内螺纹，另一半加工为左旋内螺纹的双向螺套。安装时把有右旋螺纹的螺套一端对准有右旋外螺纹的钢筋端头，并旋进1~2牙，把有左旋外螺纹的钢筋对准双向螺套的另一端。用管钳转动螺套到定位，两端钢筋就会自然拧紧。

套筒材料的机械性能屈服强度σs≥355MPa；抗拉强度σb≥600MPa；延伸率δs≥16%。

螺纹套筒规格应符合表1表2的规定，且必须有出厂合格证。

液压泵、供油软管、回油软管、导线钳、压模等。

砂轮切割机、螺纹环规、外径卡规、管钳扳手等。

⑦．劳动组织及安全事项

加工钢筋螺纹时1个班组配备2台滚丝机、1台压圆机、1台钢筋砂轮切割机。共5人操作，其中1人切平钢筋头，2人操作压圆机（1人送钢筋压圆、1人操作液压泵），另2人操作滚丝机床。

现场安装时每个操作点为2~3人，1~2人负责扶正钢筋对中，1人用管钳拧紧螺套。

除应严格执行建筑工程有关安全施工的规程及规定外，还应注意下列安全事项：①施工人员必须经培训考核合格，并经“三级安全教育后方能上岗；②清除钢筋连接端头的浮锈泥浆等，钢筋端部的弯折要预矫直，断料要用砂轮切割机；③操作前应对压圆设备及滚丝设备进行检查及试运转，符合要求方能作业；④操作人员不能硬拉压圆机的油管或用重物砸压油管，尽可能避开高压胶管的反弹方向；⑤操作钢筋切头压圆及滚丝时要防止机械伤害。

4.2.2.6钢筋放样：严格按照施工图、施工规范并结合实际经验进行放样；放样工作要本着合理、省料的原则进行；放样完成后，要进行严格自检，确保钢筋品种、规格和尺寸正确，数量齐全。钢筋放样单必须经主管技术人员和技术负责人审核后方可进行加工。

4.2.2.7钢筋制作：制作要严格按照钢筋放样单加工，要求品种、规格尺寸正确，数量齐全，对于特殊角度的规格尤其要严格控制。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋的表面应洁净、无损伤、油渍、漆污和铁锈，否则应在使用前清除干净。带有颗粒的表面或片状老锈的钢筋不得使用。

4.2.2.8钢筋制作完成后要进行严格自检，并做好钢筋跟踪管理台帐记录。制成后的成品钢筋分类码放整齐，并且要明确挂牌。根据现场需要使用平板托车运至现场进行绑扎。

4.2.2.9钢筋绑扎：

钢筋绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后再进行绑扎。绑扎的钢筋要求横平、竖直，规格、数量、位置、间距正确。绑扎不得有缺扣，松扣现象。

4.2.2.9.1钢筋绑扎每个扣用不少于2根22#铁线绑扎；钢筋保护层采用预制的水泥砂浆保护层垫块，垫块用与混凝土配合比相同的水泥砂浆制成，并预埋好绑丝，绑在钢筋上，垫块的大小为50mmX50mm，厚度同主筋保护层，垫块每间隔400mm～600mm垫一块。

4.2.2.9.2钢筋绑扎完成后，严格按照验收标准进行自检，并做好自检记录。经班组质量员一级验收完成合格后可进行二级报验。

4.2.2.9.3钢筋绑扎注意事项：

A绑扎前，先根据施工图的钢筋间距划好线，然后进行布筋、绑扎。

B绑扎的钢筋要求横平竖直，规格、数量、位置、间距正确，绑扎不得有缺扣、松扣现象。钢筋绑扣不可均朝一个方向，要成“八”字扣。

C钢筋保护层采用水泥砂浆垫块控制，厚度同主筋保护层，垫块每间隔400mm～600mm垫一块。

D地道侧壁钢筋绑扎时必需搭设临时脚手架，脚手管不可埋入侧壁混凝土内。

E严禁以垫铁或钢筋头垫钢筋，或将钢筋用铁钉及钢丝直接固定在模板上。

F钢筋应绑扎牢固，避免因碰撞、振动使绑扣松散、钢筋移位，造成露筋。

G钢筋及绑扎钢丝均不得接触模板。

H钢筋绑扎时按设计要求留足保护层。保护层采用同强度水泥砂浆垫块，将钢筋垫起,平台板及设备基础双层钢筋要采用钢筋马镫垫起详见下图。

I框架柱的钢筋，根据分层施工而分段绑扎，段与段之间的钢筋连接采用机械连接，并且接头相互错开不小于35d且不小于500mm。框架梁受力钢筋要放在柱纵向钢筋的内侧。

J箍筋绑扎前，要先在主筋上按设计要求的间距划线，以保证箍筋位置的准确。

主次梁交接处上部钢筋较密集，要确保钢筋位置的准确性。梁底模板支设完毕后，开始梁钢筋绑扎。梁钢筋绑扎由下而上进行，箍筋开口错开、位置准确、间距均匀，靠箍筋角部绑扎兜扣，中间主筋和箍筋连接满扣绑扎。主次梁与板交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。纵横梁交叉处，横梁筋在下，纵梁筋在上，相应的上下筋保护层加大。

梁的箍筋末端作135度弯钩，其平直段长度≥10d，梁上下排主筋根数不同时，箍筋配置要先放样，箍筋弯钩叠合处应交错布置。

在主梁与次梁交接处、梁侧预埋铁件处，按设计要求加设吊筋或附加箍筋，切勿遗漏。

板筋绑扎前要将模板上的杂物清理干净，用墨线在模板上划好主筋、分布筋间距，按划好的间距摆放钢筋，预埋件、电线管、预留孔及时配合安装。

4.2.3.1本工程模板均采用双面覆膜大木模板支模的施工方案。加工成型的大模板在加工场内试拼，检查合格后运至施工现场，进行分片组装。

4.2.3.2模板加固均采用50×90mm木方加配Ф48X3.0脚手管做围檩。用Ф12对拉螺栓配合山型扣件进行加固。

4.2.3.3模板安装时，应根据各构件外型尺寸合理配制模板，减少模板拼缝，同时模板拼缝应规则有序，做到“表面平整光滑，拼缝紧密，加固牢靠，尺寸准确”。支模前，应先检查钢筋的品种、规格、数量、位置等是否与图纸相符，确认钢筋合格后方可支模。模板拼接时，模板缝应上下错开。模板安装前应认真检查模板质量，并均匀涂刷脱膜剂。

4.2.3.4模板加固要牢靠，从模板打斜支撑顶到地面，并用脚手管地锚与之连接，形成三角形稳定体系。

4.2.3.5为防止模板漏浆，底板模板底角用水泥砂浆封堵。所有模板组装前，在模板的侧面及上、下层模板缝粘贴3~5mm厚海绵条。严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

4.2.3.6拆除模板时，混凝土表面温度与环境温度之差不应大于15℃；避免混凝土因拆除模板而损坏，加强对成品的保护。模板拆除后混凝土表面盖塑料薄膜，对混凝土进行浇水养护不少于14d，拆下的模板应清理后运回材料堆放场地。

4.2.3.7安放模板时轻起轻放，不准碰撞。

4.2.3.8模板拆除顺序：先拆除非承重部分，后拆除承重部分。顶板模板拆除应先拆除水平拉杆和剪刀撑，使立杆上横管与木模板板带脱离，然后轻轻撬动木模板，拆下第一块模板，然后依次逐块拆除。模板拆除时要注意不要将混凝土结构的棱角碰掉。拆模时严禁模板直接从高处往下抛扔，以防止模板变形和损坏，拆除的模板要及时清理。拆模人员要系好安全带，施工人员之间要相互配合好，并且要站在已拆除的空间，以防模板整体滑落伤人。

4.2.3.9拆下的模板应及时修理。

4.2.3.10模板在使用过程中应加强管理，分类堆放。

4.2.3.11模板的支设

梁柱模板支设前，要根据定位轴线进行放线定位，根据梁柱截面尺寸进行配模，连续梁模板的固定采用对拉螺栓。

柱子模板支设前，首先进行柱头凿毛和钢筋绑扎验收，验收合格后准许模板支设。支设模板时底部留设清扫孔。为防止柱子接头处出现涨模等施工缺陷，模板支设时需要在接头部位采取措施进行保证工艺水平，施工措施如下：

（1）、在柱头的四周加设一圈海绵条，并且上部模板在接头处向下150mm，防止浇筑砼时底部模板涨模。

（2）、在接头处，对拉螺栓及柱箍加密，防止涨模。

施工时，排架下土方必须夯实，排架下面垫通长脚手板，梁板排架采用满堂钢管支撑。立杆间距为1000mm，梁底与柱四周为600mm。支柱下面垫通长脚手板，立管双向加剪刀撑和水平支撑。水平管离地面300mm设一道，以上每1500mm设一道，竖向隔排设斜剪刀撑。根据梁的设计标高调整排架立管标高，脚手管采用对接方式。安装梁底模板时，应拉线找直，梁长度大于4米时，梁底应起拱，起拱按0.1%~0.3%考虑。梁自身加固采用对拉螺栓，梁底封根及加固利用脚手架，梁上部加固利用板底方楞。铺梁底、封根、铺平台板时均应挂线。梁侧模找正不应只求轴线位置，更应注重梁垂直和各转角归方。

模板安装前，把加工好的预埋件按图中的详细尺寸进行埋设，并按要求埋设构造柱插筋，并留设清扫孔。预埋件的安装要与模板贴合紧密牢固，保证混凝土浇筑时不松动、移位。预埋铁件的加固可采用两种方法，一是模板钻孔，将铁件与在模板相同位置钻孔或在铁件表面焊接钢筋向外拉紧，注意对角拉接避免偏移；方法二是在铁件内侧用钢筋架做支撑方法。

4.2.3.12模板加固

模板加固采用钢管、对拉螺栓及木方加固。根据计算结果，框架柱及大梁采用对拉螺栓加固，间距为500mm×500mm（柱对拉螺栓纵向间距为500mm）。

对拉螺栓按500×500mm布置，模板外采用φ14套扣螺栓，加两个螺母。

4.2.4.1混凝土施工采用搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。混凝土站派用6辆罐车运输，1辆汽车泵浇筑。混凝土浇筑前，现场应做到道路顺畅。浇筑时，振捣人员应注意混凝土的流向，稠密情况，以便确定下棒引浆的位置。为预防混凝土出现供应不及时，在混凝土浇筑前提前联系其他1个单位混凝土站，确保混凝土浇筑的连续性。混凝土浇筑首先基础及柱混凝土，然后浇筑梁及板面混凝土。

浇筑前应把基底用人工整平，测量定出素混凝土表面标高点,做好标记。浇筑时，用刮杆刮平，控制标高，砼要压实、抹平、抹光、保证垫层顶面平整度。

基础砼必须连续浇筑，分三层进行浇筑振捣，按高度分层，间隔时间不超过砼初凝时间，振捣上一层砼时振捣器应插入下层100—150mm，以使砼结合良好。

柱浇筑砼前底部应先洒水湿润，填以50mm厚与柱砼成分相同的水泥砂浆。第一次下灰500mm并仔细振捣，以后每次下灰不超过600mm，振捣器插入下层砼100mm以内，注意观察模板支撑，防止模板压力过大，出现涨模。

柱砼浇筑应一次完成至梁底，待砼初沉后补齐.梁、板应同时浇筑，由一端开始用“赶浆法”先浇筑梁，根据梁高分层浇筑成阶梯形，当达到板底位置时再与板砼一起浇筑。振捣器顺浇筑方向移动振捣，并检查砼厚度，梁底及梁帮部位要注意振实，不得触动钢筋及予埋件。

d)柱头、梁、板顶面、基础台等部位，砼浇筑完毕后，12小时内加以覆盖并浇水养护，设专人养护，柱砼拆模后可用塑料膜包严。

4.2.4.2振捣方法为垂直振捣方法。

4.2.4.2.1振捣棒具体操作要求：

做到“快插慢拔”。快插是为了防止将表面混凝土振实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振捣棒抽出时所造成的空洞。在振捣过程中，将振捣棒上下略为抽动，以使上下振捣均匀。

4.2.4.2.2振捣棒插点要均匀排列，用“交错式”的次序移动。“交错式”就是相邻排左右交替进行。每次振捣棒移动位置时的距离不大于＠500mm，插入振捣棒距模板100～150mm，不宜紧靠模板振捣，应尽量避免碰撞钢筋。

4.2.4.2.3上下层操作要求：振捣要求快插慢拔，振出灰浆为宜。在振捣上层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土100～150mm，以消除两层之间的接缝。同时在振捣上层混凝土时，要在下层混凝土初凝之前进行。

4.2.4.2.4振捣时间控制：每一插点要掌握好振捣时间，过短不易捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象。每点振捣时间为10s～30s，但应以混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

4.2.4.3混凝土在浇筑过程中，混凝土振捣人员要随浇随捣，不得出现漏振现象，浇筑层一次不得超过300~400mm，严格按“快插慢拔”的要求去做，尤其在钢筋较密及靠近模板处，要仔细振捣，并不得振动模板和钢筋。在混凝土浇灌的全过程中，设专人检查模板及其加固情况，若发现漏浆及跑模现象，应及时的在混凝土初凝前修复好。混凝土振捣人员不得直接站在钢筋上，必须在基础顶面钢筋上搭设好脚手板，站在脚手板上操作。

4.2.4.4混凝土施工前，对水泥、砂、石、外加剂等进行试验，合格后方可进行施工。混凝土配合比必须经过试配后给出：水泥采用普通硅酸盐42.5水泥。混凝土搅拌前对计量器具进行检验合格后方可搅拌，搅拌严格按配合比进行。合理做出试配，减少外加剂用量，按最佳水灰比配置，减少泌水情况的发生，若出现泌水情况，及时处理泌水。

4.2.4.5钢筋、模板经监理验收通过后，方可浇筑混凝土。

4.2.4.6控制施工缝的措施：

有足够的混凝土浇筑和捣固机械。机械检修完好，并处于常备使用状态。搅拌站砂、石、水泥及外加剂准备充足，货源有保障。施工道路畅通、路基坚硬，有良好排水措施，做到雨天正常通车。

保证混凝土浇筑期间不断电，及时了解天气情况，并做好相应措施准备。

4.2.4.7在混凝土浇筑过程中还应测定大气气温基本数据，如实填写《混凝土浇筑记录》。

4.2.4.8浇筑时专人维护模板和钢筋，专人负责指挥泵车。泵车操作人员必须听从指挥。

4.2.4.9混凝土浇筑施工注意事项：

A泵车料斗内要有足够的混凝土，防止吸入空气堵管；

B混凝土振捣要密实，振捣棒下棒要均匀，振捣棒插入间距一般为400mm左右，振捣时间为10～30S，振捣棒插入下层不少于50mm，以接合密实。

C浇筑时，应设专人监护模板、钢筋，如发现变形、移动时，立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土出凝前修复好后，方可继续浇筑。

D混凝土塌落度控制在140mm～160mm。

E混凝土试块按每100m3取一组试块，然后留2组同条件养护试块。

F在浇上层混凝土时，下部已施工完的混凝土必须加以覆盖，加强成品的保护。

G柱子和梁均应分层浇灌振捣，每点振捣时间不低于20秒，以保证砼的内实外光。

H楼板混凝土浇灌时应保证钢筋保护层和位置的正确，振捣时不得碰撞铁件和孔洞模板，以免移位。楼板砼要用木杠刮平挫毛，标高严禁超高。柱施工缝留设在梁底。柱梁施工缝处混凝土继续浇筑前，凿毛清理表面，并用水冲洗干净施工缝表面，表面抹10～15mm厚与混凝土成分相同的砂浆。

I由于混凝土浇筑过程中顶部石子下落，表面含石量减小，因此浇筑过程中在顶部加入一定量干净的石子，以避免砼硬化后表面干缩裂缝的出现。

4.2.4.10混凝土的搅拌

a必须严格按配合比进行配料，尽量减少投料误差，确保足够搅拌时间。

b防水混凝土拌合物必须采用机械搅拌，搅拌时间不应小于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

c避免投料时夹带泥土。

4.2.4.11混凝土的运输

a运输过程中应采取措施防止混凝土产生离析，以及坍落度和含气量的损失，同时要防止漏浆。

b运输和停放时防止太阳直射。

c防水混凝土在常温下应于半小时以内运至现场；

4.2.4.12混凝土的浇灌

a浇筑前应清除模板内的积水、木屑、钢丝、铁钉等杂物，使用的模板应保持其表面清洁无浮浆。

b浇筑混凝土的自落高度不得超过1.5m，侧壁及框架柱混凝土浇筑时应使用串筒、溜管等工具进行浇筑，以防止产生石子堆积，影响质量。

c浇筑时从一点浇灌，振捣混凝土均匀密实，增强其抗拉强度。

d搅拌车在卸料前，要求混凝土在泵车内高速运转，确保放料时混凝土质量均匀，同时在浇灌时以一个坡度高循环推进，一次到顶的浇灌方法。这样即可减少混凝土外露面面积，又便于排放大量泌水。有利于提高混凝土的质量和抗裂。

4.2.5.1本工程使用扣件式钢管脚手搭设满堂脚手架，并配合梁、板、柱模板支撑系统组成合为一体的综合支撑体系。

4.2.5.2框架的支撑体系采用φ48*3.0mm钢管卡扣式钢管脚手架，由立杆、横杆组成。要求钢管平直、无弯曲，无凹陷等影响受力的缺陷。排架横杆步距1.5m、立杆步距均为1.0m，梁柱四周立杆间距为0.6m。立杆用对接卡扣进行连接，不允许搭接，为保证排架的整体稳定性需设横、竖向剪力撑。立杆顶标高要根据各层平台底标高。底层立杆地基应平整夯实，立杆底部应加设垫木，相邻立杆的搭接相互错开至少500mm，以保证排架刚度及稳定性，排架的施工严格按照钢脚手施工规程进行，排架的四角、八面采用斜支撑，确保排架的整体稳定性，为施工方便，在不影响施工处，设置“之”字形施工平台及走道，斜道脚手板顺铺，接头搭接，每隔250~300mm设置一根防滑木条。斜道栏杆高度1.2m。平台的宽度1.0m，跳板与横管用8＃铁丝固定，禁止出现探头跳，由钢管为马道支架，上面铺跳板，绑牢，设置防滑条、挡脚板及围栏，操作平台，堆料平台四周也必须设围栏，并悬挂安全网。

4.2.5.3第一步立杆底部铺设厚度大于或等于50mm、宽度大于或等于200mm的通长脚手板。

4.2.5.4搭设时，必须在统一指挥下，严格按施工作业指导书放线、铺设垫板、设置底座或标定立杆位置。

4.2.5.5周边脚手架应从一个角部开始并向两边延伸交圈搭设，按定位依次竖起立杆，将立杆与纵、横扫地杆连接固定，然后装设第一步的纵向和横向水平杆，随校正立杆垂直之后予以固定，并按此要求继续向上搭设。

4.2.5.7脚手板应铺平铺稳，必要时应予绑扎固定。在对接处，与其下两侧支撑横杆的距离应控制在100~200mm之间；搭接铺放时，其搭接长度不得小于200mm，且应在搭接段的中部设有支承横杆。铺板时，严禁出现端头超过支承横杆250mm以上未作固定的探头板。

4.2.5.8脚手架的使用

4.2.5.8.1作业层每1m²架面上实际的施工荷载（人员、材料、机具重量）不得超过2.5kN/m²。

4.2.5.8.2在架板上堆放砂浆和容器总重不得大于1.5KN，架上搬运和安装的构件的自重不得大于2.5KN。

4.2.5.8.3在架面上设置的材料应码放整齐稳固，不得影响施工操作和人员通行，严禁上架人员在架面上奔跑、退行或倒退拉车。

4.2.5.8.4作业人员在架上的最大作业高度应以可进行正常操作为度，禁止在架板上加垫器物或单块脚手板以增加高度。

4.2.5.8.5在作业中，禁止随意拆除脚手架的基本构架杆件、整体杆件、连接紧固件和连墙件。确因操作要求需要临时拆除时，必须经主管人员同意，采取相应弥补措施，并在作业完毕后，及时予以恢复。

4.2.5.8.6工人在架上作业中，应注意自我安全保护和他人的安全，避免发生碰撞、闪失和落物。严禁在架上嬉闹和坐在栏杆上等不安全处休息。

4.2.5.8.7人员上下脚手架必须走设安全防护的出入通（梯）道，严禁攀援脚手架上下。

4.2.5.8.8每班工人上架作业时，应先行检查有无影响安全作业的问题存在，在排除和解决后，方可开始作业，在作业中发现有不安全的情况和迹象时。应立即停止作业进行检查，解决后才能恢复正常作业，发现有异常和危险情况时，应立即通知所有架上人员撤离。

4.2.5.9脚手架的拆除作业应按确定的拆除程序进行。在拆除过程中，凡已松开连接的杆配件应及时拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接的杆件。拆下的杆配件应以安全的方式运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应做好配合、协调动作，禁止单人进行拆除较重杆件等危险性的作业。

5.作业过程中对控制点的设置和质量通病及预防

5.1作业过程中对控制点的设置

5.1.1控制轴线放线完毕，对轴线和标高复测，由施工监理进行验收。

5.1.2钢筋加工完成后，对成品钢筋直径、长度、表面质量进行复测、检查，由施工监理进行验收。

5.1.3钢筋接头完成后，由施工监理对其进行检查验收。

5.1.4钢筋绑扎完后，对其检查验收，并做隐蔽工程检查验收评定。

5.1.5模板支设完毕后，检查其位置、尺寸、垂直度、强度、刚度、稳定性，由施工监理进行验收。

T／CSCS 009-2020 钢结构滑移施工技术标准(可复制 完整正版、清晰无水印).pdf5.1.6混凝土的养护情况应随时进行检查。

5.1.7混凝土浇筑完毕，拆模后进行检查。

钢筋焊接检验合格率100%

混凝土R28检验合格率100%

混凝土表面平整、内实外光、尺寸准确、颜色一致，消除配合比不准、模板漏浆、捣固不实、漏筋、埋件不平等影响混凝土表面质量的通病。

协97J201：屋面雨水排水硬聚氯乙烯管道安装.pdf5.2.1模板安装的允许偏差（mm）