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巴中海螺水泥4500TD熟料水泥生产线工程滑模施工方案

巴中海螺水泥有限有限责任公司

4500T/D熟料水泥生产线暨纯低温余热发电工程

一、编制说明及编制依据

为了确保巴中海螺水泥有限公司有限责任公司4500t/d水泥生产线水泥库、熟料散装库的施工质量和合同工期的要求，做到科学组织、精心施工、确保工期，以创造最佳的社会效益和经济效益。针对该工程的特点，进行综合分析，特编制本方案作为施工的指导性文件，在施工过程中应严格遵守执行。

【冀】J12Z604：塑料排水管道基础与接口1.2.1成都建材设计院设计的巴中海螺水泥有限公司有限责任公司4500t/d水泥生产线水泥库、熟料散装库施工图。

1.2.3《液压滑动模板施工技术规范》及其它国家现行技术规范。

1.2.5《建筑施工手册》

1.2.7公司关于工程施工的管理办法和制度文件

1.2.8国家现行的施工及验收规范

①该工程位于四川省巴中市南江县西北方向10km的山区内凰龙村，场地内最大高差约60m，场地微地貌单元属丘陵河谷及斜坡地带。生产线沿河谷布置，场地狭窄，各子项布置较为紧密，靠近山脚，山势较为陡峭。工程所在地属北亚热带湿润季风气候四川盆地东北边缘区,具明显的立体气候特征,山上山下气候差异悬殊。海拔800米以下，四季分明，气候温和，雨量充沛，大陆季风气候特征明显，具春迟秋早而短，夏季无明显高温时段，光热条件较好的特征；海拔1000米以上，气候阴凉，春迟秋早，夏短冬长，光照条件差；海拔1400米以上，气候阴冷潮湿，春秋相连，冬长无夏，光照条件差，不同年份气候差异大。

②该地区年平均日照时数1563.1小时，年均气温16.2℃,年均降水量1198.7mm，蒸发量1438.8mm,年均相对湿度72%。降水往往是引起地质灾害的重要因素之一。南江县年均降水量比邻近县份略高，且年内分布不均。其冬半年（10月至4月）降水为173.4mm，占全年14%，夏半年（5至9月），降水量1025.3mm，占全年86%，其中5、6月份偏少，占全年20%，常发生伏旱。1月份降水少，仅6.1mm，占全年0.5%，1983年降水量最高，达1832.5mm，1979年最低为829.3mm。降水量北部比南部高。大雨开始期，平均在4月20日左右，大雨结束期平均在10月3日前后。全年平均降水量日数为140.6天。

③基本风压：0.3KN/m2。抗震基本设防烈度为六度，设计基本地震加速度0.05g第二组，抗震设防类别为丙类，框架抗震等级为三级。

根据本筒仓构筑物的结构特点，采用液压滑升模板施工工艺，其优越性如下：

（1）机械化程度高，减轻劳动强度。

采用滑模施工，只需进行一次模板组装不需要搭设脚手架，整套滑模装置采用机械液压提升，塔吊配合做垂直运输，砼采用输送泵做垂直运输，施工条件好，浇筑砼方便，从而减轻了劳动强度。

（2）施工速度快，大大缩短工期。

筒壁定型弧形模板一次成型，减少模板装拆工序，连续作业，施工速度快，大大缩短工期。

（3）滑模施工改善了操作条件，有利于保证工程质量。滑模施工，其模板及提升平台都事先在地面上组装，在砼施工中只要往返进行模板平台液压提升和砼浇捣，每次浇灌30cm，常规条件下，能轻松做到砼浇筑密实。

（4）采用滑模施工工艺，只需在库底板留一道施工缝，其余筒壁均不存在留设施工缝，对抗震设防的结构有好处。

（5）滑模施工连续性好，不仅可使表面光滑不留接头，也能很好控制整个筒体的垂直度。

垂直运输选择：水泥库位置独立设置QTZ50型塔机，熟料散装库与水泥调配库相邻，在水泥调配库与熟料散装库之间设置QTZ50型塔机。

水泥库施工顺序：基础土方→环梁及库底柱基础→滑模平台组装—库库底板以下筒壁滑模施工—库底板段筒壁空滑——库底板段筒壁翻模及库底板施工→筒仓滑升施工—滑升至筒壁顶→滑动模板及平台拆除—减压锥施工—→库顶板压型钢板施工—库顶板钢筋砼楼板施工→库顶设备基础施工—收尾

熟料散装库施工顺序：基础土方→筏板基础→滑模平台组装—库库底板以下筒壁滑模施工—库底板段筒壁空滑——库底板段筒壁翻模及库底板施工→筒仓滑升施工—滑升至筒壁顶→滑动模板及平台拆除—库内结构施工→库顶型钢梁施工—库顶板压型钢板施工—库顶板钢筋砼楼板施工→库顶设备基础施工—收尾

3.3.1垂直运输，采用2台QTZ50型塔机，1台25吨汽车吊。

3.3.2根据施工工艺设计，人员上下在水泥库及熟料散装库外各搭设一座钢管临时脚手架斜道，选择位置的应考虑各库区钢平台的位置，同时以利于日后钢平台安装。

3.3.3库内结构如减压锥、库内填料等及库顶设备基础施工采用塔吊完成。库顶型钢梁不采用滑模托带的施工方法，等滑模施工完成后采用大吨位吊车吊装就位安装。

3.3.4高空控制通讯联络：操作平台供电用胶皮软电线随滑升不断放长，高空塔机司机与地面联络、及滑模操作人员采用对讲机联络，操作平台带班与地面带班用对讲机联络。操作平台上挂红旗，夜间应有红色警示灯光，并配有应急电源，作为航空障碍信号。

3.4.1钢筋原材料质量要求

（1）所有用于本工程的钢筋必须具有钢材合格证，并按规定抽样送检，经复验合格后方可使用，特别应注意按规范复核其屈服强度与抗拉强度之比是否符合要求。每捆（盘）钢筋均应有标牌。

（2）钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土等使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺除锈。

（3）本工程标高变化多，进场的每批钢筋用完后，钢筋工长、试验人员必须在试验报告合格证明书上注明该批钢筋所用库体标高的部位，以便今后对结构进行分析，确保工程质量。

（4）钢筋在储运堆放时，按级别品种分规格整齐堆放于200mm高＠1000砖砌地垄上，钢筋原材必须按品种、规格挂牌，并及时标明检验、试验状态。

各种构件的钢筋在施工前均由工程技术人员按图纸要求作出下料表，经技术负责人审核后下发到工地，方可进行下料，各种成品钢筋必须严格做到按规格堆放整齐，并挂牌标识。

钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5％。对于盘圆钢筋，用调直机进行调直，同时也达到除锈的目的，对于粗钢筋用钢丝刷除锈。

钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。用机械式钢筋切断机，确保钢筋的断面垂直钢筋轴线，无马蹄形或翘曲现象，以便于连接或焊接。

此步是下料的重点，先划弯曲点位置线，再用机械成型，下料中应细致耐心，达到以下质量要求:

1）钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。

2）所用的钢筋表面应洁净、无损伤、无局部曲折。无油渍、漆污和铁锈等。

3）HPB300级钢筋末端作180°弯钩，其弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径的3倍。HPB300、HRB400级钢筋末端作90°或135°弯曲时，HRB400级钢筋的弯曲直长不宜小于钢筋直径的4倍。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径不应小于钢筋直径的5倍。

4）箍筋末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。如设计无具体要求时，用HPB300级钢筋作箍筋，其弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍;弯钩平直部分的长度，不应小于箍筋的10倍。箍筋两端作135°弯钩。

5）各弯曲部位不得有裂纹。

6）弯曲成型的钢筋中，受力钢筋顺长度方向全长净尺寸允许偏差为±10mm;弯起钢筋的弯折位置允许偏差为±20mm。

7）钢筋加工严格按经审核后的配料单制作，并分规格和形状分类堆放在规定的场地，并挂牌注明其规格数量和使用部位，以免用错。

8）钢筋加工时其形状和锚固长度、箍筋弯钩角度及其直线段部分长度均应按设计图及施工验收规范和有关抗震规范要求执行。

9）库壁竖向钢筋采用9米的原材加工成4.5米长,环向钢筋Ø20、Ø22、Ø25、Ø28全部机械加工成库壁弧形大样。

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸，设计是否有出入，仔细检查成品尺寸、形状是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。

（1）采用20＃铁丝绑扎直径12以上钢筋，22＃铁丝绑扎直径10以下钢筋。

（2）库壁外圆采用30mm塑料垫块，内圆采用40mm塑料垫块，以控制钢筋的保护层，避免下挠，保证平整。

（3）为了控制水平钢筋的间距、每个库全圆设置12个钢筋骨架，骨架每个长度3米，钢筋骨架竖向钢筋采用库壁竖向代替，水平钢筋采用230mm的Ø8与竖向钢筋焊接成钢筋网，每道水平钢筋的间距和库壁水平钢筋间距一至，每个钢筋骨架的竖向钢筋采用单面联接。

（4）库壁钢筋绑扎先穿水平钢筋与骨架绑扎，再穿竖向钢筋，全部绑扎成一个整体，水平、竖向钢筋采用绑扎搭接，竖向钢筋搭接长度为560mm,水平钢筋搭接长度为50d，同一截面的搭接头不能超过25%，搭接接头绑扎不得少于三道。

（5）钢筋安装完后，应将钢筋上杂物、泥渣清理干净，提出自检记录，经专检检查，最后作必要的修整，办好交接手续，即可进行下一工序混凝土灌筑。

（1）、第一次合模前钢筋成型后需进行隐蔽验收。钢筋工程的验收分内业和现场二部分，内业资料包括钢材出厂合格证、原材送检报告、焊接试验报告、自检记录等。现场情况需符合国家有关的验收规范，自检合格通知监理公司，总包单位、业主单位参加验收，验收合格后方可进行下一道工序的施工。

（2）、在滑模期间的钢筋验收每天作好影像资料。

3.4.1钢筋的加工应符合下列规定：

①横向钢筋的长度不宜大于7m；

②竖向钢筋的直径小于或等于12mm时，其长度不宜大于5m；

③所有的筒仓横向带有弧度钢筋均先用钢筋打弧机制作成相应的弧度再运至施工现场进行绑扎。

3.4.2钢筋绑扎时，应保证钢筋位置准确，并应符合下列规定：

①每一浇灌层混凝土浇灌完毕后，在混凝土表面以上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；

②竖向钢筋绑扎后，其上端应用限位支架等临时固定；

③双层配筋的墙或筒壁，其立筋应成对排列，钢筋网片间应用V字型拉结筋或用焊接钢筋骨架定位；

④门窗等洞口上下两侧横向钢筋端头应绑扎平直、整齐，有足够钢筋保护层，下口横筋宜与竖钢筋焊接；

⑤钢筋弯钩均应背向滑模模板面；

⑥必须有保证钢筋保护层厚度的措施；

⑦砼浇筑层上方的钢筋如挂有水泥浆等污染物，在滑升前应及时清除。

3.4.3钢筋绑扎应严格按照图纸施工

3.4.4每个区段高度内的竖筋和环向钢筋的级别和大小不得替换，钢筋绑扎间距位置采用焊接钢筋骨架的方法保证位置正确，环筋搭接长度不小于50d，竖筋搭接长度不小于490mm。

3.5筒仓滑模施工混泥土

3.5.1用于滑模施工的混凝土由商品混凝土站集中搅拌供应，采用的原材料必须检测合格符合设计和规范要求；应事先做好混凝土配比的试配工作，其性能除应满足本工程图纸设计所规定的强度、抗渗性、耐久性以及季节性施工等要求外，尚应满足下列规定：

混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求；

混凝土宜用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配制；

混凝土人模时的坍落度，应符合下表的规定；

4在混凝土中掺人的外加剂或掺合料，其品种和掺量应通过试验确定。

5正常滑升时，混凝土的浇灌应满足下列规定：

必须均匀对称交圈浇灌；每一浇灌层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划、均匀地变换浇灌方向；

每次浇灌的厚度不宜大于300mm；

上层混凝土覆盖下层混凝土的时间间隔不得大子混凝土的凝结时间(相当于混凝土贯人阻力值为0.35kN/cm2时的时间)，当间隔时间超过规定时，接茬处应按施工缝的要求处理；

在气温高的季节，宜先浇灌内墙，后浇灌阳光直射的外墙；先浇灌墙角、墙垛及门窗洞口等的两侧，后浇灌直墙；先浇灌较厚的墙，后浇灌较薄的墙；

预留孔洞、门窗口、变形缝及通风管道等两侧的混凝土应对称均衡浇灌。

6混凝土的振捣应满足下列要求：

振捣混凝土时，振捣器不得直接触及支承杆、钢筋或模板；

振捣器应插人前一层混凝土内，但深度不应超过50mm。

7混凝土的养护应符合下列规定：

混凝土出模后应及时进行检查修整，且应及时进行养护；

养护期间，应保持混凝土表面湿润，除冬施外，养护时间不少于7d；

养护方法宜选用连续均匀喷雾养护或喷徐养护液。

1、工期目标：总日历工期为90天，从滑模开始组装至模具全部拆完。

滑模组装验收、试滑25天

基础顶面到库底板底面库壁模滑5天

+8.000米至40.000米库壁滑模20天

2、质量目标：分段验收合格率100%，优良率≥90%，工程感观≥85%。

3、成本目标：确保工程质量、安全，通过有效管理手段，计划节约工程成本10%。

4、安全目标：坚持“安全第一，预防为主”的方针，无工伤，无事故。

5、文明施工环保目标：强化施工现场科学化管理，施工满足环保要求，争创标准化工地。

4.1.1模板、围圈、提升架选择

①模板：水泥库、熟料散装库模板系统为自制可调弧形钢模板，规格选择为1200×1200、1200×900为主，不足部分以100mm宽和150mm宽相调剂，如拼装时不足50mm时，用100mm宽的改制，外钢模高为1200，内钢模900，内外模板上下差150，即内模顶标高比外模低150，模板以模板之间用M12螺栓连结，中间夹10mm厚的海棉条，模板与围圈用特制钩头螺丝连接。两筒仓相切的阴角处,各配异型阴角模,角模拐角处加工成R=20的圆弧状。模板安装时应注意上小下大，保持模板锥度。

②围圈：为增强围圈的钢性，传力的均匀可靠，上下围圈均用10#槽钢制作，在围圈外侧增设方钢鼓圈，现场用10#槽钢接成斜撑腹杆，相互连接成桁架式围圈，详细见滑模平台组装布置图。上围圈离模板上口150mm，上下围圈距离700mm。

③提升架：提升架是滑模施工最重要的受力构件，滑模装置上所有荷载都集中在提升架上，通过千斤顶传递给支承杆，最后传到砼墙体上，本工程选用不易变形的开型提升架。

主门型架采用16#槽钢制作，内、外平台挑架用12#槽钢制作，内外吊架的挑架采用12#槽钢制作，腹杆用10#槽钢制作。围圈、模板背楞采用10#制作，在制作前必须由工程师放出大样。主门型架节点用5根12mm螺栓连接形成梅花形，主门型架与挑架之间用４根12mm的螺栓，腹杆和挑架用3根12mm螺栓连接成三角形。

螺栓孔必须采用机械钻孔，严禁用火焊割孔。

滑模平台和提升架组装剖面图

4.1.2操作平台系统选择

滑模操作平台是绑扎钢筋、浇筑砼、提升模板等的操作场所，也是振捣器、液压机等小型机具暂时存放场地，同时还需要在操作平台上堆放大量的钢筋、砼等。为了保证操作平台的整体性，及提升架受力的均匀，防止滑升过程中平台变形，需要对滑模操作平台做专门设计。

①水泥库滑模施工操作平台设计（下附滑模平台和吊架立面图）

水泥库是6个直径15m高40m的钢筋混凝土联体筒仓，熟料散装库是1个直径15m高28.5m的钢筋混凝土单体筒仓。根据本单位工程的特点，水泥库整个平台及桁架设计成联体结构，熟料散装库平台及桁架设计成单体结构。水泥库整个滑模施工操作平台设117榀开型提升架，156个千斤顶，一台液压控制台作为机械动力系统。熟料散装库整个滑模施工操作平台设30榀开型提升架，30个千斤顶，一台液压控制台作为机械动力系统。水泥库开型提升架分为两种规格，两库相连部分用双顶提升架，其他部位用单顶提升架（具体布置见下附图）。熟料散装库全部用单顶提升架。提升架沿筒壁环向布置，提升架上设置内外三角挑架，三角挑架通过槽钢围圈连接成环形桁架平台，内平台由于需要堆放钢筋和作为混凝土浇筑运输通道，宽度设置为2m,外平台仅供钢筋施工用，因此设置宽度为1.5m。筒内平台设置水平井字形桁架支撑体系，井字支撑对环形平台的变形起到一事实上的约束和微调作用，同时承担部分平台荷载。其主要优点：

（1）联体结构平台可以分散平台集中力，使传至每台千斤顶之力尽可能均匀。

（2）提高操作平面内稳定性，形成一个刚性不可变结构，从平面形式来看，这种布置形式可增加抵抗结构施工过程中的扭转和倾斜程度，减少提升过程中的不同步问题。

（3）在满足操作要求前提下，达到增加操作平台面积目的，从而最终达到均匀分布整个滑升系统荷载。

（4）由于是圆形结构，在安装时无方向性，可统一型号，具有通用性，所有节点都采用螺栓连接具有装配式特点，安拆方便，可形成工具式，平台桁架长度为3.8m，高度1850mm。设计中为减小整个操作平台挠度，在加工制作时起拱2/1000。操作平台宽度为2.0m沿内圈设。

筒体滑模施工均从基础顶面开始，门窗洞按图做木框预埋，留出门洞、窗洞，滑到库底板标高，完成第一阶段的滑升，对支承杆进行加固，每提空50cm爬杆之间用脚手架管连接成水平支撑。筒体滑升至筒顶梁底标高后，分别按梁位置留出梁孔，滑至板底标高。

为满足滑模施工，砼浇灌、钢筋的绑扎、埋件、支承杆的安装，焊接以及人员安全行走等。每个库在桁架安装完成后，在桁架的内挑架上用10#槽钢6根制作成弧形围圈，外挑架上用10#槽钢4根制作成弧形围圈。围圈安装时由库壁向外放射安装，内、外平台第一根围圈安装时预留出库壁模板的位置，围圈与桁架之间采用8mm的三面围焊缝连接。围圈安装完成后，在上面安装50*90mm的木枋间距不能大于200mm，在木枋上面铺设18mm的木工板，木枋与木工板之间的连接采用50mm的钉子。每个库桁架内外挑架的端部用φ48钢管设置内外平台的栏杆之柱，之柱与桁架之间采用焊接，整个内、外挑平台一周贯通，顶端设立安全栏杆，并满挂安全网封闭、平台的顶面安装150mm高踢脚板。

为解决内、外筒仓壁面出模后砼的表面装饰，预埋件（洞）的清理等工作，在内、外操作平台下面挂门形钢筋吊架，吊架采用φ18的钢筋制作，内、外吊架的个数和提升桁架的个数一至。吊架上满铺木跳板（宽度200mm,厚度50mm，长度为3m），每个跳板和吊架之间用12#铁丝绑扎牢固，防止探头跳发生。吊架的外圈用4根φ12钢筋制作成安全围栏，安装150mm高踢脚板，吊架的内圈用3根φ12钢筋制作成安全围栏，安装150mm高踢脚板。吊架的内圈挂密目网1200mm高，吊架的外圈满挂密目网，整个水泥库形成一个封闭式的施工。

由内外脚手架钢管操作平台和吊平台组成。操作平台采用内、外挑三脚架支撑，组成的内外悬梁环形平台，平台上铺设木方于平台辐射钢管上并绑扎固定，满铺竹跳板；下层吊架用L50角钢制作，使用M16或M18螺栓挂于门架上，内满铺脚手架，用铁丝绑扎牢，并满挂安全网。

5.1.3滑模施工养护方法

地面上设一台扬程为50～80m的高压水泵，超过库壁高度。在筒壁内外各设一圈针孔软管供水养护砼。

5.1.4提升系统由支承杆、千斤顶、针形阀、油管、油路、液压控制台等构成。支撑杆采用φ48×3.5焊接钢管加工制成，接头采用焊接连接，接头并打磨处理。支撑杆接头要错开，第一批支撑杆长度为3m、4m、5m、6m四种，以上支撑杆长度均为6m。

5.1.6各部位自重荷载及千斤顶数量选用计算式：

水泥库φ15m，壁厚300mm

熟料散装库φ15m，壁厚300mm

模板系统、操作平台系统的自重

开型组合提升架(包括焊接在提升架上的挑平台)

[14槽钢δ12mm钢板，上横梁双[14槽钢，中横梁双[14槽钢。水泥库共117片，熟料散装库30片，每片0.18吨。

GYD60用在水泥库（156个）和熟料散装库（30个）每个千斤顶重0.025吨

矩形吊架，L50角钢，ø12圆钢及密目网围护，下铺δ50mm木跳板，高度2000mm,宽度600mm。每延米重0.042吨。

[10槽钢围圈，围圈上铺木方及木模板，内环平台宽度2000mm，外环平台宽度1500mm。水泥库670m2,熟料散装库116㎡。每平方米0.042吨。

[10，δ10mm钢板连接

φ48,3.5mm钢管，

φ20mm圆钢，中心φ600δ16mm钢板连接

高1.1米，采用自制定型钢模板,每平方米35kg。水泥库621.72m2，熟料散装库103.62㎡，。

操作平台施工荷载(可变荷载)

水泥库670m2,熟料散装库116㎡。计算支撑杆数量时荷载按1.5KN/㎡考虑。

卸料对操作平台的冲击力

卸料对操作平台的冲击力：WK=γ[(hm+h)A1+B]=26.25KN；式中WK——卸料对平台冲击力；γ——砼的重力密度25KN/m2；hm——料斗内砼面至料斗口的最大高度0.5m；h——料斗口平卸料点的最大高度1.0m；A1——卸料口的面积0.5m2；B——卸料点堆积的最大砼量0.3m3；

操作平台施工荷载(可变荷载)值

可变荷载变动系数1.4

模板滑动时混凝土与模板的摩擦力

摩擦阻力高度高1.1米,水泥库621.72m2，熟料散装库103.62㎡。钢模板与混凝土接触摩擦力1.5—3kN/㎡,取2kN/㎡。

水泥库、熟料散装库千斤顶（即支撑杆）个数计算

根据以上计算结果，因为[P]=30KN>P0=25.42KN,所以取两者小值P0=25.42KN进行考虑，计算各筒库千斤顶（即支撑杆）个数。

A、水泥库千斤顶（即支撑杆）个数：

N1=3794.99/25.42=149.29个，为布置的均衡，本方案千斤顶（即支撑杆）选用156个。

B、熟料均化库千斤顶（即支撑杆）个数：

N1=736.04/25.42=28.95个，为布置的均衡，本方案千斤顶（即支撑杆）选用30个。

4.1.7滑升速度确定

滑升速度按砼的出模强度计算

故V≥
=0.08m/h（即每小时至少浇5.82m3)

在考虑劳动力即垂直运输方案时要满足每2.5小时250cm，即每滑升段2.5小时完成（每2.5小时完成23m3砼浇灌，每天完成2m，浇灌砼139.68m3）。根据现场施工时的气候调整为最佳效果。

4.2.1在筒仓基础板施工完成后，将钢管模板清除，并将砼表面浮渣清理干净，并定位、放线。

4.2.2搭设临时组装平台，安装提升架，安装内外围圈，调整倾斜度，并固定。

4.2.3绑扎提升架下库壁钢筋。

4.2.4安装模板，先装内模，模板装完后，检查截面及模板锥度（为长度0.2%～0.5%）。

4.2.5平台内外环外挑三角架、平台木方安装及铺设板，安装栏杆挂设安全网。

4.2.6千斤顶、液压控制台、油路、支撑杆、液压装置及内外吊架安装。

4.2.7安装水、电及通讯信号。

4.2.8液压系统调试及平台加荷试验。

4.2.9在整个系统安装完毕后，可进行试滑。

平台组装前，应对千斤顶、油管、液压控制柜、油路等进行检查、清洗。

4.3.2正常滑升过程中，相邻两次提升的时间间隔不宜超过0.5h。

4.3.3支承杆上油污应及时清除尽，当发生失稳应及时加焊钢筋，对支撑杆加固；或者在处于提升架中间横梁下的钢管支撑杆上扣上扣件作为临时支撑。钢筋绑扎，在每层砼浇完后，砼面上部应有一层绑好的环向钢筋。绑扎位置应准确，并有足够的保护层。

4.3.4平台组装完，经验收合格，即进行初滑，初滑时应勤检查中心点、半径及垂直度，每提升300mm检查一次，由专人进行标高控制，以保证平台在一个水平面上。中心控制采用10kg线锤进行吊中，基础底板施工完后必须有中心标志，每滑升1m检查一次。

4.3.5控制砼出模强度来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度，确定操作过程的上模强度达0.2～0.4Mpa的所需进行来控制滑升速度。

4.3.6预埋件安放位置应准确，先将埋件水平位置在模板上做标记，平台滑升时，必须对支承杆标高勤施测勤检查，埋件出模后及时清理出来。

4.3.7在滑升过程中，应及时清理粘结在模板上的砂浆和转角模板、收分模板与活动模板之间的灰浆，不得将已硬结的灰浆混进新浇的混凝土中。

4.3.8振动棒不得直接碰触模板和钢筋，在滑升过程中应停止振捣，浇筑砼应分层交圈进行，防止砼在同一水平面上。正常滑升时，新浇砼面与模板上口保持100mm距离。及时清理粘在模板上的砼及砂浆，以免影响表面质量。

4.3.9滑升过程中，应保持平台水平。各千斤顶相对高差不大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不大于20mm。千斤顶爬升时，应注意观察千斤顶升差，支承杆工作状态，平台稳定性及砼凝结状态，发现问题及时处理。

4.3.10每一工作班对平台垂直度、水平度、中心点与半径测设不少于3次。在滑升过程中，应检查和记录结构垂直度、水平度、扭转及结构截面尺寸等偏差数值。检查及纠偏、纠扭应符合下列规定：

1每滑升一个浇灌层高度应自检一次，每次交接班时应全面检查、记录一次；

2在纠正结构垂直度偏差时，应徐缓进行，避免出现硬弯；

3当采用倾斜操作平台的方法纠正垂直偏差时，操作平台的倾斜度应控制在1%之内；

4对筒体结构，任意3m高度上的相对扭转值不应大于30mm，且任意一点的全高最大扭转值不应大于200mm。

因下雨过大，风过大或其它原因使滑模不能连续施工，应采取停滑措施：

1将砼浇至同一水平面。

2隔1.5小时提升1～2个千斤顶行程，与混凝土不再粘结为止。对滑空部位的支承杆，模板最大滑空高度是模板全高的1/2，应采取适当的加固措施，如空滑段支撑杆与钢筋的连接，清除平台施工用料和机具，减轻平台荷载。

3继续施工时，应对模板与液压系统进行检查，满足施工安全后方可施工。

滑升至接近顶部时,最后一层砼应一次浇筑完毕,砼必须在一个水平面上。停滑方法在最后一层砼浇筑后4小时内,每隔半小时提升一次,直到模板与砼不在粘结为止.

4.6滑模施工的精度控制和纠偏措施

DB5301／T 22-2019标准下载滑模施工的精度控制主要包括滑模施工的水平度、垂直度和扭转控制等。

4.6.1滑模施工的水平度控制

水平度的观测一般采用水准仪来进行。在模板开始滑升前，用水准仪对整个操作平台所有的千斤顶的高程进行观测、校平，并在每根支承杆上以明显的标志（红色三角）画出水平线。当模板开始滑升后，即以此水平线作为基点，不断按千斤顶的每次提升步距（20～30㎝）将水平线上移和进行水平度的观测，每隔一定的高度，均须对滑模装置的水平度进行观测与检查、调整，一般每班均应对千斤顶支承杆进行抄平，每次操平的高度一般为1米。

滑模平台的抄平与控制，是控制建筑的标高，保证滑模质量的关键环节，也是配合纠正扭转和控制建筑物垂直度的重要环节。一般对千斤顶水平度控制主要有限位调平器控制法、限位阀控制法、截止阀控制法和激光自动调平控制法。较常用的方法是限位控制法和截止阀控制法。

4.6.2滑模施工的垂直度控制

滑模施工的垂直度偏差，就是操作平台中心出现位移，从而带动建筑物中心出现位移，当中心位移过大时，将影响建筑物的外观和使用功能，甚至影响操作平台的稳定，最终迫使滑模停止。当中心位移达到2㎝左右时，必须采取措施进行垂直度的纠偏，当中心位移达到5㎝左右时，必须加大纠偏的力度，否则，由于偏差增大的惯性作用，将时平台的中心位移加速度增大，甚至失控。所以，当操作平台中心出现位移时，不能置之不理，应及时采取措施进行纠偏。一般的情况是，纠偏工作会贯穿整个滑模过程，直至滑模结束。

原因分析：操作平台上荷载不均匀，使各支承杆负荷不等DB44／T 1084-2012 宽带光纤接入(FTTX)工程施工监理规范.pdf，结构向荷载大的一方偏移；灌注砼时，砼入模的起点没变化，一般说来，操作平台将向先浇灌一方倾斜。同时还有风力影响等因素。

处理办法：在施工过程中，应尽量使操作平台上荷载布置均匀，及时改变砼浇方向，同时采取措施进行纠偏。采用倾斜平台法纠正垂直度偏差，操作平台倾斜度控制在1%以内，任意3m高度内相对扭转值不大于30mm，预防和纠偏措施如下:

严格控制各千斤顶升差，保持平台水平。