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立交匝道(46 376 46)m预应力连续梁施工组织设计

1、主要设计标准及要求

1.1、设计采用规范：

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》　　　（铁建设【2005】157号）

DB14／T 2124-2020标准下载《京沪高速铁路设计暂行规定（上、下）》　　（铁建设【2004】157号）

设计荷载：ZK标准活载图式

1.3、武广客运专线技术标准高、技术含量高、质量要求高。

基础设施设计速度目标值350km/h，全线采用高性能耐久性混凝土，主体结构设计寿命100年，对混凝土材料、配合比设计、施工工艺、质量控制提出了更高要求；结构物工后沉降和不均匀沉降控制要求高。

跨环城高速特大桥是武广客运专线新广州站及相关工程的一座特大桥，本桥为双线桥，线间距为5.0m，左线为正线，在DK2207+044.04（0＃桥台～293＃墩）以前按板式无渣轨道设计，在DK2207+044.04（294＃墩～新广州）以后按有渣轨道设计。其跨南环高速公路连续梁在DK2206+238.0～DK2206+306.5范围内跨越广州南环高速公路，南环高速公路设有双侧路边绿化带，上下行车道和中央绿化带，其中：车道各宽12m，中央绿化带宽2m，路边绿化带宽3m，与线路交角为42.8°，桥孔布置采用48.8m+80.06m+48.8m，起止里程为DK2206+179.52～DK2206+357.36，桥下净高按5.0m设计。

2.1、桥梁下部结构简述

主墩274＃、275＃墩桩基础均采用9根直径为2m的群桩，边墩273＃、276＃墩桩基础均采用8根直径为1.5m的群桩，主墩承台的结构尺寸为12.8m×12m×4m,墩身为圆端形实心斜坡墩，墩顶顺桥向宽为400㎝，横桥向宽为1030㎝，墩高分别为15.5m和16.5m。

2.2、桥梁上部结构简述

1）、梁体为单箱单室、设高度、变截面结构，箱梁顶宽13.4m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40～50㎝，按折线变化，底板厚度40～100㎝，按直线线性变化，腹板厚48～60㎝,60～90㎝，按折线变化，全联在端支点、中跨中及中支点共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。

2）、桥面宽度：防撞墙内侧净宽9.4m，桥上人行道栏杆内侧净宽13.2m，桥梁建筑总宽13.8m。

3）、桥梁全长为177.5m，计算跨度为48m+80m+48m，中支点处梁高为6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段的梁高为3.85m,梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

具体的主要工程数量详见下表

10.2×12.2×3

2.4、　工程地质与地震

据1990年版《中国地震烈度区划图》的划分及广东省地震局、省建委“粤震（1992）148号”文所附《广东省地震烈度区划图》，该地区地震基本烈度为七度。

1.1、场地布置的重要性

场地布置是工程建设的关键之一，其计划布置的好坏，直接影响工程施工的组织与安排，工程施工的进度和造价以及关系到施工和周边的安全。因此必须高度重视合理布置。

施工场地总体布置：本工程用电由位于263＃墩右侧的500KvA的变压器提供，钢筋场地设置于274＃墩处改路后形成的三角地带，面积约600m2。用水方面，本施工范围内自来水水源接口较多，用水相对较方便，在连续梁边设置储水池便可满足施工用水。

搅拌站位于大桥局项目四分部驻地处，运距相对较远，一般情况下砼运输车应不少于5台，在遇到特殊情况时，如大体积砼的浇筑或大桩径砼的灌注，在提前6小时通知的时间内，砼运输车应能及时调配，增加到6～8台。

2、主要施工项目施工工艺及方案

2.1、根椐实地考察，本工程桩基274＃、275＃墩各有1个桩基位于高速公路的边坡上，其它均经平整场地后即可施工。

本桥桩基进行代表性的桩超前钻后定终孔标高，均按嵌岩桩设计，嵌岩桩桩尖持力层嵌入微风化岩层深度为14～17m，且桩底3m深度范围内不应有不良地质存在，若实际地质情况与设计采用地质资料不符，应变更桩基设计。

按其地质状况全采用正循环冲孔钻机施工桥梁桩基础，垂直导管法灌注水下砼。

主墩承台位于调整公路的边坡上，须采用插打钢板桩进行围护，承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，砼泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，承台内须设置冷却水管，外用无纺布包裹养护，混凝土初凝后进行通水循环冷却并洒水养护。

本工程的墩身高度由273＃～276＃墩分别为19m、15.5m、16.5m、20m。均为圆端形实心斜坡墩，墩身按1：35放坡，20m以内的实心墩台采用整体钢模板一次立模，整体浇筑；

墩台身模板采用厂制定型有拉杆钢模，钢筋集中下料、现场绑扎、焊接，高性能耐久性混凝土在混凝土拌和站集中拌制，混凝土输送车运送至工点，泵送入模，高频式振捣灌注；无纺土工布覆盖加隔水塑料薄膜保温保湿法养生。

2.4、上部结构施工方案

跨南环高速连续梁（48＋80＋48）m采用挂篮悬臂法施工方案。采用菱型挂篮分段悬臂灌注法施工，先在主墩顶处用万能杆件和型钢组成支架和托架，预压后灌注0号段，在0号段上安装轻型挂篮，并进行预压，再对称向两侧灌注其他梁段，在边墩旁支架施工边跨剩余梁段，合拢段施工先边跨，后中跨，安排在当日最低温度时段进行。挂篮根据实际情况设置。混凝土由拌和站集中供应，泵送入模。

本连续梁的计划工期为12个月（360天），自2007年6月15日开始，至2008年6月10日。

1.1、桩基施工：2007年6月15日～2007年8月30日。273＃～276＃墩各上2台钻机，优先确保主墩施工，主墩桩基于8月15日前完成。

本桩基最小嵌岩深为14m～17m，单根桩基的循环周期为12天，主墩为2台钻机，5个循环，主墩桩基施工时间为2个月。

1.2、承台施工：2007年8月16日～2007年10月15日。

承台砼施工要求桩基的混凝土龄期达到56天后才可检测电通量。

1.3、墩身施工：2007年10月16日～2007年11月30日，主墩于2007年11月15日前完成。

墩身养护要等混凝土芯部的温度下降后才可拆模，一般至少要7天时间才可拆模。墩身属于斜坡墩，墩身高度在15.5m～20m之间，要分二次浇筑。

1.4、0＃墩支架的安装、预压：2007年11月16日～2007年11月30日

1.5、0＃块现浇施工：2007年12月1日～2007年12月31日

1.6、挂篮安装：2008年1月1日～2008年1月10日

1.7、1＃块～10＃块悬浇施工（12天一个周期，预应力须在混凝土的龄期达到5天后才可张拉）：2008年1月11日～2008年5月10日

边跨现浇段施工：2008年3月1日～2008年4月30日

1.8、边跨合拢段施工15天。2008年5月11日～2008年5月25日

1.9、中跨合拢段施工15天。2008年5月26日～2008年6月10日

附：跨南环高速连续施工计划横道图

2、保证工期的组织安排

　　2.1、从管理上保证工期

2.1.2、坚持每天一次的生产布置会，做到当天的问题不留到下一天，及时安排布置，不耽误每一天。

2.1.3、生产调度室每周定期召开一次生产调度会，及时协调各队伍之间的生产关系，合理调配机械设备、物资和人力，及时解决施工生产中出现的问题。

2.1.4、每月召开一次生产总调度会，总结上个月的施工进度情况，安排下个月的施工生产，及时解决内部矛盾，协调各队伍之间的关系，保证进度的落实和完成。

2.1.6、建立奖罚严明的经济责任制，广泛开展“劳动竞赛”、“流动红旗竞赛”等活动，激发广大职工的工作热情和创造性，提高劳动效率。

2.2、从计划安排上保证工期

2.2.1、在工程开工前，必须严格按照总工期要求，制定科学性、合理性的总进度计划。

2.2.2、在总进度计划的控制下，逐月（周）编制出具体的施工计划和工作安排，对影响到总工期的关键工序和作业环节给予充分的人力和物力保证。

2.2.3、在施工中灵活机动地对人员、设备、物质进行调度安排，及时组织施工所需的人员、物资进场。缩短进场后的筹备时间，边筹备，边施工。

2.2.4、工程计划执行过程中，如发现未按计划完成时，必须及时分析原因，采取措施把延误的工期赶回来。坚持“以日保周，以周保月”的进度保证方针，实行“雨天的损失晴天补，白天的损失晚上补，本周的损失下周补，本月的损失下月补”的措施，确保进度计划的实现。

3、保证工期的技术措施

3.1、由总工程师全面负责该项目的施工技术管理，负责制定施工方案，编制施工工艺，及时解决施工中出现的技术问题，以方案指导施工，防止出现返工而影响工期。

3.2、采用新技术、新工艺，尽量压缩工序时间，安排好工序衔接，使工程有节奏地进行。

3.3、实行技术交底制度，技术人员在施工之前及时向班组做好技术交底，对各个施工过程做好技术跟踪监控，发现问题就地解决，防止检验不合格而返工，延误工期。

4、保证工期的主要机械设备配备

3.2、“工欲善其事，必先利其器”。对施工机械将做到统筹安排、统一调配、合理使用，尽可能采用机械化流水作业。做好机械的维修、保养工作，保证机械正常运转。

5、保证工期的物资供应措施

5.1、制定严格的材料供应计划，根据现场的施工进度情况保证各阶段材料及时供应，杜绝停工待料的现象出现。

5.2、严格材料公开招标采购制度，确保采购物资的价格及质量。

1）、按照施工设计图纸的要求，编制施工方案及细化后的作业指导书，准备施工机械设备。清除杂物、淤泥，回填并平整桩基范围内的场地并压实。

2）、开挖泥浆池，将泥浆池布置在红线施工范围内，同时兼顾多墩施工方便。泥浆池里的钻碴和多余的泥浆，应及时运至指定地点抛弃，不得乱堆乱弃。

3）、桩位测量：测量桥位，放出墩桩位中心，准确测量各桩位的中心和地面标高，并在平整好的场地上做出桩位标记，用长木桩或砼桩定位。

4）、埋设钢护筒，钢护筒直径宜大于设计桩径40cm，护筒埋设后，将护筒周围处的回填土夯实，护筒平面位置偏差不得大于5cm，其倾斜度应控制在1%以内，护筒顶高出施工地面0.5m，并高于地下水位1.5～2m。根据地质情况需要加长护筒时，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，确保护筒无沉落。

5）、选择优质粘土造浆，储浆池和沉淀池的大小应满足施工的需要。泥浆循环通过孔口排入泥浆池内，污泥及沉渣及时用泥浆车运往指定排污处，以免污染环境。钻孔过程中保证满足护筒内泥浆顶始终高于地下水位不少于1m，使泥浆的压力超过土及地下水的压力，避免造成塌孔。泥浆性能指标宜满足施工规范的有关要求。

1）、钻机就位前，对主要机具进行检查、维修与安装，全套设施的就位情况及水电供应是否接通，并进行检查。检查完毕后，钻机就位。

2）、安装冲孔钻机。冲孔钻机下的支垫一定要牢固，不得有沉降现象发生。冲击钻机安装、调正，钻绳中心应与护筒底口中心重合。护筒底口中心用“浮标法”确定。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。

3）、冲孔的过程为“投泥—冲孔—清碴—投泥—冲进”的反复循环程序。

4）、开孔时，根据实际情况抛填片石和粘土采用小冲程开孔。使初成孔坚实、竖直、圆顺，能起导向作用，并防止孔口坍塌。

6）、钻进过程中，必须勤松绳、少松绳，防止打空锤；每次松绳量，应根据地质情况、钻头形式、钻头重量决定。钻进时，应经常检查钻头转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。作好钻进记录和取样工作，当钻头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔。

7）、钻进时应安排有备用钻头，轮换使用。钻头直径磨耗超过1.5cm时，及时更换、修补。更换新钻头前必须检查到孔底，始可放入新钻头。若不能到孔底，应抛投片石进行扩孔，使孔径始终保持设计直径。

8）、当遇到砂层时，采用分层抛投一定量的小片石、粘土（比例1∶1），用钻头反复打密的方法，在砂层处形成坚硬的泥石壁，而起到护作用，防止塌孔。同时要注意孔内水头高度，及时补充泥浆。

9）、当冲孔达到设计标高及设计的入岩深度后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检查，然后填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场对成孔进行验收。

1.1.3、终孔及清孔

1）、当钻孔深度达到设计终孔标高后，对孔深、孔径、孔位和孔形等进行自查，自检合格后，填写终孔检查证，并及时通知甲方代表、监理及设计人员到现场验收，合格后即可终孔；

2）、清孔采用泥浆循环清孔，钻机排出的携带钻渣的泥浆直接排入泥浆净化器内进行净化，净化后的泥浆排入泥浆池内再次净化，必要时可向泥浆池内加絮凝剂以加快泥浆的净化，经此净化后的泥浆性能满足规范要求后直接流入孔内，泥浆不足部分使用储浆池的原浆补充。

3）、如还有较大块径的钻渣上不来时，则可再投少量粘土（粘土块一般10×10厘米为宜），用钻头小冲程（冲程1米左右）冲砸2～3小时。

4）、再实施循环泥浆清孔，至孔底残渣厚度达到设计标准，桩底沉渣容许厚度不大于5cm。

5）、在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔。

6）、达标后，观察1～2小时，用钢管测量孔底标高，以测铊量出残渣厚度。

1.1.3、钢筋笼的制作与安装

采用Ⅰ、Ⅱ级钢筋，现场进行加工。钢筋的加工遵照客运专线的规范及设计图纸要求进行。

按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段制作的长度，钢筋笼在桩孔附近制作。

吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证钢筋笼居中。钢筋笼段间驳接采用电弧焊焊接，焊缝长度单面焊不小于10d，接头按要求错开。钢筋笼顶部与护筒固定，以防灌注砼时钢筋骨架上浮。

在安放钢筋笼时同时按设计要求进行接地钢筋的焊接及标识。

1.1.4、水下砼灌注

拼装好的导管使用前，进行过球、水密及耐压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

继续换浆，复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。

首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼下落后，砼应连续灌注。

在灌注过程中，导管的埋置深度应控制在2～6m之间。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管，拆除导管的间隔时间尽可能缩短。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

桩身质量的检测按设计或监理工程师的要求进行，并应符合规范要求。

施工时应保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌。

相邻桩的钻孔，在桩中距5m以内的其他任何桩的砼灌注完成后24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。

274＃、275＃主墩在调整公路一侧采用钢板桩施工，273＃、276＃边墩按陆地承台基坑采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头、钢板支挡的方法进行施工。

钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。

1.2.2、安装承台模板。

承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分4～6块在现场拼装，螺栓联结。模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。使用前在模板与砼的接触面上涂刷隔离剂。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。

清扫基层，放好轴线、模板边线、水平控制标高，模板底口用水泥砂浆找平，预埋好地锚并检查、校正。

将模内清理干净，封闭清理口，模板底部外侧与垫层接口处用水泥砂浆封口。办理模板验收手续。

根据弹好的线检查下层预留搭接钢筋的位置、数量、长度。钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操作时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

钢筋接头采用焊接或搭接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；钢筋的接头质量应满足设计及规范的要求。预埋墩柱钢筋，并加以固定，以确保其墩柱的预埋钢筋在浇筑完砼后位置不变。

最后垫好钢筋保护层的高性能砼垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

1.2.4、承台砼浇筑

采用现场拌制砼，用搅拌车运输，砼输送泵泵送。并按有关规定制作砼试件，进行强度检查。指定专人填写砼施工记录，详细记录原材料质量、砼的配合比、坍落度、拌合质量、砼的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

分层浇筑、振捣砼，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入砼中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

待砼初凝后，开始洒水养护，砼的洒水养护时间为14天以上，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。同时将承台顶与墩柱接触面砼拉毛，砼的抗压强度达到拆模要求时即拆除模板。拆模时避免重撬硬砸，以免损伤砼面。

1.2.5、钢筋质量保证措施

钢筋进场后提供材料质保书，原材料质量符合规范要求。钢筋架立、绑扎和保护层厚度须满足设计要求。钢筋防止油、砼污染。

1.2.6、模板工程质量保证措施

模板应不漏浆，符合结构尺寸、线型及外形，并具有足够的强度和刚度，且有牢固，稳定的固定支撑系统。

砼的模板应采用钢模板，为减少模板的拼缝，其每块模板的面积要求在2.0m2以上。

模板内应无污物、砂浆及其他杂物。以后要拆除的模板，应在使用前彻底涂以脱模剂。脱模剂或其他相当的代用品，应使能易于脱模，并使砼不变色。所有的砼工程，一律不准采用废机油代替脱模剂。

当所有和模板有关的工作做完，待浇注砼构件中所有预埋件亦安装完毕，应经工程师检查认可后，才能浇注砼。这些工作包括清除模板中所有污物、碎屑物、木屑、水及其他杂物。浇砼时专人负责看模，发现局部变形，支架松动及时加固。

1.3.1、墩身施工方法

墩身拟采用常规支架模板法施工。承台顶预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，并标于承台顶面上。

搭设施工支架：为了方便墩身钢筋的安装及提供浇注砼工作平台，须搭设墩身施工平台。采用钢管搭设支架。

1.3.2、绑扎墩身钢筋

墩身钢筋事先在现场钢筋加工场加工成型（主筋采用双面焊接，焊缝长度≥5d）。按设计图纸要求，墩身钢筋与承台顶预留钢筋的搭接采用焊接形式。箍筋绑扎时，应在竖筋外侧绑好高性能砼垫块，数量按4个/m2。以保证浇筑砼时墩身钢筋的保护层厚度。

1.3.3、墩身模板的安装

为使墩身模板有足够的强度和刚度，保证墩身的外观质量，墩身模板拟采用钢模，钢模面板采用6mm厚钢板制作，模板要求内表面光滑、无锈，接头严密不漏浆。模板支立前，应在模板内侧涂一层脱模剂，脱模剂应采用同一品种，以保证砼表面色泽一致。然后根据放出的墩身中心线及墩底标高支立模板至设计墩高。墩身模板支立后应保证墩身的设计尺寸及墩柱的竖向垂直度。为保证模板的竖向稳定性，在钢模外侧拉3至4根风缆将模板固定，以防止浇筑砼时模板倾斜，模板与脚手架之间应相互独立，以免在脚手架上人工操作时引起模板变形。拉杆在桥中线上自上而下设置一排，采用50㎜的PVC管及32㎜的精扎螺纹钢进行定位。拉杆在拆模后可拉出倒用。

1.3.4、墩身砼浇筑

墩身砼采用现场拌制的砼，由砼搅拌运输车运输。墩身砼浇筑采用吊机提升灌注方案，砼运到现场后，要检查其塌落度及和易性，确保每车砼的质量。

在支架工作台面上准备好砼浇筑设备。浇筑砼前，应先洒适量水湿润承台顶砼面。砼浇筑采用导管导落，砼自由落差不超过2m。导管出料每次堆积高度不宜超过0.5m，人工入模内（配置低压电灯），分层振捣砼，控制好每层的厚度。

使用插入式震动棒振捣密实全部位砼，密实的标准是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。震动棒振捣钢筋部位砼时，不得触动钢筋，且应与侧模保持5～10cm的距离。振捣新灌砼层时，应将震动头插入下层砼5cm左右，使两层结合成一体。每次振捣完毕应边振动边徐徐拔出震动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。浇注砼时，应同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象应及时纠正。

1.3.5、砼养护：待墩身砼初凝后，开始洒水养护（洒水以砼面层湿润即可，水质同拌合用水）。待砼芯部的温度开始下降后，即可拆除墩柱模板，模板拆除后应及时清理干净，用作下一墩身的施工。拆模时应避免重撬、硬砸，损伤墩柱砼面层。墩身砼的洒水养护时间为14天，采用塑料薄膜覆盖养护，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证砼表面经常处于湿润状态为度。

2.1、挂篮悬浇箱梁施工工艺流程

铺设挂篮走行滑道，测量控制两侧滑道标高

滑道垫座摆放准确并抄实

安装两片弓弦桁架，安装挂篮后锚固系

安装两桁架之间连接系，安装前上横梁

安装前、后下横梁及底模支承架，安装内外导梁

安装后短吊带、内外导梁后吊杆、前长短吊带

绑扎底板钢筋（齿块钢筋、安装底板预应力孔道）

绑扎腹板钢筋，安装预应力孔道，竖向预应力安装

　　绑扎顶板层钢筋，安装纵向预应力筋及孔道

　　　绑扎顶板顶层钢筋，底模、内外模与已浇砼接触处顶紧密贴

浇筑节段梁体砼测量观测

砼养生、梁段接触砼凿毛清理

　　达到设计强度85%

先竖向、后纵向预应力筋张拉及压浆

安装挂篮内、外导梁走行吊架

放松前长短吊带、放松并卸掉后短吊带及

内外导梁后短吊杆，使内外导梁落在走行吊架上

安装挂篮走行锚固，放松并卸掉后锚固系

利用滑道前端千斤顶牵引挂篮前行到位

2.2、　0＃、1＃块施工各分项工程工艺要求

采用4套菱型挂篮分段悬臂灌注法施工，先在主桥274#、275#主墩处用万能杆件和型钢组成支架和托架，预压后灌注0＃段砼，在0＃段上安装轻型挂篮，并进行预压，采用连体挂篮灌注1＃梁段，1＃梁段预应力施工结束后，挂篮解体，开始对称悬臂浇筑其它标准节块，并保证桥梁274#、275#主墩的两个标准节块基本同步；标准节块施工的同时，完成边跨现浇段的墩旁支架搭设、混凝土浇筑。在当日最低温度时，灌注边跨、中跨合拢梁段混凝土，形成连续梁。按照先边跨合拢后中跨合拢的步骤进行体系转换，完成连续梁的主体施工。

1）、0#块托架是0#块箱梁砼现浇的主要承重结构，要求其具有足够的强度和刚度。0#块托架拼装完毕进，采用0#块梁自重1.2倍重量预压，用砂袋作压重荷载，由于0#块托架承受整个0#块砼的重量，在预压前计算出不同单位横断面上荷载分布情况，其中顶板砼重量直接传送到底板上。腹板和隔墙处荷载比较集中，砂袋堆放时要按照单位横断面荷载分布情况进行堆放，以便能真正模拟砼荷载，达到预压的目的。

2）、预压前在托架底设沉降观测点，不少于4个横断面，每个横断面不少于3个观测点，预压前测出沉降观点标高，砂袋堆放完后，测出沉降观点的标高，隔一天再测一次；测出托架的变形量，以此计算托架弹性变形和非弹性变形，托架弹性变形量可作为模板预抛高值。

3）、0＃块一次浇筑完成。在浇筑腹板混凝土时，在内模侧面开设窗口，使部分混凝土从窗口灌入，保证腹板下部混凝土浇筑密实。混凝土采用泵送插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完后及时进行覆盖养护，特别是加强箱内混凝土的养生，避免因养生不当造成混凝土的开裂。

4）、标准节块采用挂篮悬臂浇筑，受0＃块长度限制，施工1＃块时挂篮连体，1＃块施工完毕后，挂篮解体成各独立体系平衡施工2＃块及以后各节块。

挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→内、侧模滑道安装→内、侧模前移→底模吊装的顺序进行。

标准段钢筋采用集中加工，现场绑扎成型。混凝土采用泵送一次浇筑成型。浇筑顺序为：横向对称进行，纵向由外向内分层浇筑。浇筑过程中两端平衡进行，不平衡重量差控制在设计允许范围以内。混凝土初凝后，表面覆盖养生毯洒水养生。

2.3.1、边跨现浇段施工

边跨现浇段施工在支架上进行，并设置剪刀撑。底模和侧模为整体钢模，背衬∠50×50mm角钢网络状加固，内模、端模为木模。砼灌注前加载预压，消除支架在荷载作用下的非弹性变形，且测出支架在荷载作用下的弹性变形，保证合拢精度，使合拢段二端标高误差≯2cm。

现浇梁段的底模和外模采用竹胶板制作，内模采用组合钢模与木模相结合，混凝土一次施工完成。

2.3.2、合拢段施工及体系转换

体系转换是悬浇施工中的一个重要环节，该桥体系转换的步骤为：边跨合拢段施工→边跨预应力施工→中跨合拢段施工→中跨预应力施工→完成体系转换。

连续梁（刚构）合拢段施工工艺框图

合拢段临时锁定的目的是为了减少由于温差变形引起的箱梁的伸缩，以及混凝土凝固过程中的收缩，防止合拢段混凝土产生缩裂或压坏。

锁定时间选在一天中温度较低的时刻或设计要求的温度下进行，于钢筋绑扎后、混凝土浇筑前进行。施工时，型钢长度根据锁定位置的实际距离下料。

2）中跨合拢段的预顶力施工措施

为减少运营时连续刚构对主墩产生的不利影响，中跨合拢前需对两悬臂端施加预顶力。预顶力在临时锁定施工前施加，根据顶力的设计施加位置，在悬臂浇筑中跨0＃块时，预埋顶座钢板，并对钢板表面预调垂直。在合拢段模板、钢筋初步完成后安装顶力架、千斤顶，然后根据千斤顶的标定结果及设计顶力值同时开动油泵，对梁体施加预顶力，并保证加载过程各顶的顶力基本相同。顶力施加完毕后检查顶力架，确保千斤顶放置稳固。在临时锁定及混凝土施工中，加强对千斤顶的保护，防止脱落或顶力失效。

3）钢筋、预应力波纹管

合拢段钢筋、预应力波纹管均根据实际长度下料。

由于合拢段预应力孔道波纹管均需同两端预留孔道对接，接头数量较多，为防止堵管现象的发生，在两侧梁体波纹管安装时，适当加大外露长度，并保护其不被损伤或在根部弯折。合拢段波纹管安装时，对接处用接头波纹管包裹，并用黑绞布包缠封闭，混凝土浇筑前，认真检查每根波纹管接头，以及波纹管底部。混凝土浇筑后，利用通孔器对各孔道进行认真检查，及时消除了造成漏浆的各种因素。

合拢施工选在气温变化不大的阴天或一天中温度最低的时刻完成，在施工过程中加强对天气状况的观测，根据实际情况安排合拢施工时间。

5）混凝土施工及悬臂平衡措施

为减少合拢段混凝土在凝固过程中的收缩变形，提高其早期强度，施工时混凝土的配合比中适当添加微膨胀剂，同时降低水灰比。

合拢段混凝土一次浇筑成型。

为使合拢段混凝土在浇筑过程中始终处于稳定状态，同时保证T构的平衡，减少梁体变形对合拢段产生的负面影响，施工中对梁体各悬臂部分采用配重砂袋预压平衡的方法进行平衡，平衡重在混凝土浇筑过程中逐步撤出。

线型控制是悬浇施工中的一项重要内容，主要包括三部分：挠度控制、中线控制和断面尺寸控制。为此，项目部将成立线型控制小组，对各种观测数据进行统计分析，并同理论计算值进行比较，不断调整控制数据，从而有效地保证梁体的线型。

将临时水准基点设在274#和275#墩0＃块上，作为箱梁施工中的高程控制点。在施工过程中，临时水准基点经常同其它水准点进行联测，保证观测精度。

主桥连续梁的各施工节块共设高程观测点9个，其中6个设于模板表面，进行立模标高控制，3个设于混凝土浇筑完毕后的梁顶表面，以搜集各施工阶段梁体结构的变形数据，据以分析修整模板的标高预抬高量，控制梁体高程。梁顶观测点采用φ16的圆钢预埋，露出混凝土表面20mm。

在施工中水准基点及箱梁顶各观测点均保持完好，直至连续刚构合拢。各观测点的设置详见下图。

施工节块高程观测点示意图

悬浇施工中标高的施工控制步骤主要为：现场高程量测，数据的整理、分析，及时调整模板标高预抬高量和现场控制。

现场高程量测分四部分：

第一部分：混凝土浇筑前模板标高的设立;

第二部分：混凝土浇筑后模板标高的复测；

高层建筑施工组织设计1212第三部分：混凝土浇筑后预应力施加前各节块梁顶高程观测点的量测；

第四部分：预应力施加后各节块梁顶高程观测点的量测比较第一、第二部分两次测量结果，以验证模板的预抬高量是否达到了预期效果；比较第三、第四部分两次测量结果，以验证施工节块对已完成节块的影响是否同理论计算一致。

0＃块施工完毕后，通过导线控制点测放出其中心位置作为中线控制点，并用预埋钢板固定。然后采用导线法确定各节块立模时的中线。

为保证梁体的结构尺寸满足设计及验收标准要求，同时保证合拢精度，需对梁体断面尺寸进行控制。

在挂篮模板设计时，适当减小底模板同已完节块的搭接长度，利用腹板的通气孔，在待浇梁段尾部适当增加横向对拉杆，保证各节块间接缝的平顺。

采用混凝土浇筑前后的严格控制及认真复核和适当调整的方法商务区桃花岛片区T04-16至T04-18地块及道路工程建设项目人防工程施工组织设计.docx，保证梁体的结构尺寸。

施工前及时向设计单位提供准确的挂篮重量及配套施工机具、人员荷载数据。