施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

炼油项目全厂工艺及热力管网工程施工方案

某炼油项目全厂工艺及热力管网工程

第一章工程概述…………………………………………2

第一章编制依据…………………………………………3

第三章施工程序…………………………………………4

缸砖、水泥花砖、通体砖地面施工工艺标准（712-1996).doc第四章主要施工方法及技术要求…………………………5

第五章工期保证措施……………………………………24

第六章质量控制计划及保证措施………………………25

第七章物资管理…………………………………………30

第八章安全保证体系及措施……………………………31

第九章劳动力及施工机具计划…………………………34

第十章交工资料…………………………………………35

某炼油项目的1200万吨/年炼油装置全厂工艺及热力管网工程是中国某石油总公司的新建项目，工程现场位于惠州市大亚湾经济技术开发区内。

本项目的主要工程范围是中国某工程建设公司设计的全厂工艺及热力管网公用工程的所有图纸工程内容，包括构建筑物、钢结构、工艺设备、工艺及公用管道、自控仪表、防腐、防火、保温、装置外电（光）缆沟等工程施工。

本项目工艺管线共计约8万米，管线材质主要为20#、L245、20#,GALV、20#,PPLINED、Q235B,GALV、0Cr18Ni9等。

由于该项目管径大、数量多、工期紧，为加深预制深度，提高安装速度，我公司对管道施工将采用深度预制，尽量使预制达到70%以上。

脚手架的搭设量大，为减少脚手架搭设量，拟采用移动式脚手架平台，并结合移动式挡风棚，这样既节省脚手架的搭设时间，提高了工效，又改善了焊工的作业条件及焊接环境，有利于获得优质接头。

(8)《压力管道安全管理与监察规定》

(14)我公司《质量、环境和职业健康管理手册》和《质量、环境和职业健康体系文件》

第四章主要施工方法及技术要求

一）施工管道、焊接、热处理等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题解决于开工之前。

二）施工前由技术人员编制管道安装、管道焊接技术措施和管道安装的质量检验计划，上报业主及监理审批。

三）对本项目中的所有管道实行管段图施工；如设计单位不提供，由我公司技术人员现场用计算机绘制，管段图标题栏采用我公司通用的统一格式。管道的对接焊缝以圆点表示，承插焊接口用加黑短线表示；螺纹接口用一细短线表示；

管段图上注明本图管道的管道、管件、阀门、法兰等的材质、数量等，并标注出焊缝编号，焊缝编号按介质流向顺序标注，焊缝编号要保证几份管段图编号一致。

四）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于参加本工程管道焊接的焊工，施工前需进行有针对性的培训、考试，合格后才允许参加施焊。

管道安装前，根据我公司〈〈压力管道安装质量手册〉〉的要求，项目经理部向当地压力管道安全监察部门和压力管道检验单位递交压力管道安装申请报告及监检申请，经批准后才可施工。同时，向公司质量部门报批包括经批准的监检申请报告（复印件）、各专业质控工程师的资格情况、施工现场施工设备及施工文件准备情况，经批准后准予施工，并存档备查。

六）由技术人员对施工班组进行现场施工技术交底，交清工程内容、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项。

按施工机具一览表计划、结合本公司设备管理各项规定，保证进场设备数量、规格、完好率100%。

材料的验收由专职材料质检员进行，按图纸规定核对材料的材质、规格、型号、强度等级，进行外观检查、质量证明书核查，合格后方能入库。

一）检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管

二）所有材料必须具有制造厂的证明书，其质量要求不得低于国家现行标准的规定。

钢管、管件、阀门在使用前应进行外观检查，不合格者不得使用。

钢管内表面光洁，外表面不得有裂缝、折迭、皱折、离层、发纹及结疤等缺陷；

钢管无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及机械损伤等缺陷。

管件不应有裂纹、折叠、夹渣、重皮等缺陷，管件的几何尺寸，光洁度应符合设计要求及规范规定。

法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。

带有凹凸面或凹凸环的法兰能自然嵌合，凸台的高度不得小于凹槽的深度。

法兰端面上连接的螺栓的支承部位要与法兰结合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。

螺栓及螺母的螺纹要完整、无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母须配合良好，无体验动或卡涩现象。

金属垫片表面用平尺目测检查，要接触良好、无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷；包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散等缺陷。

用于输送极度危害介质的钢管，每批（同批号、同炉罐号、同材质、同规格）应抽5%且不少于1根，进行外表面磁粉或渗透检测，不得有线性缺陷。

输送极度危害介质的钢管，质量证明书中应有超声波检测结果，否则应按GB5777或GB4163的规定，逐根进行补项试验。

三）合金钢材质要严格检验,并注意标识移植,做材料的现场管理工作,具体检验要求如下:

对合金钢管道采用光谱分析进行复查，并做好记录。

合金钢螺栓、螺母逐件进行快速光谱分析。每批抽2件进行硬度检验，若有不合格，应再抽检，若仍有不合格，则该批螺栓、螺母不得使用。

其他合金钢管道组成件的快速光谱分析，每批抽检5%，且不少于一件。若有不合格，加倍抽检，若仍有不合格，则该批管道组成件不得使用。

本项目中用于高温、高压、易燃、有毒的阀门逐个进行壳体压力试验和密封试验，并按规定抽样解体检查。(常温－29℃～186℃、常压1Mpa以下，非可燃液体，无毒流体管道的阀门，从每批中抽查10%，且不少于一个，进行壳体压力试验和密封试验)。

阀门试压站由有阀门检试验实践经验的管理人员、技术人员和检试验人员组成，并建立健全的管理规章制度和办法。

阀门试压站设有原料存放区、试压区、试压成品（合格区）区和不合格区。

阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌上标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质。

合金钢阀门及特殊阀门有产品质量证明书。

阀门内无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和操作等缺陷，阀门两端应有防护盖保护，外观检验应符合要求。

阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等符合规定，同型号、同规格抽查10%且不小于1个。

合金钢阀门的阀体逐件进行快速光谱分析，复查材质并做出标记。按设计文件“阀门规格书”中对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的高温、高压、耐腐蚀的垫片填料的材质进行检查，每批至少抽查一件。

解体检查密封性试验不合格的阀门，必须解体检查，组装后重新试验。合金钢阀门和高压阀门，每批不少于一个，进行解体检查内部零件，如有不合格者则需逐个检查。阀门解体检查后，质量须符合规范规定。

（4）阀门传动装置的检查与试验

采用正齿轮及蜗轮传动的阀门，其传动机械按要求进行检查与清洗。

阀门压力试验分为强度试验和严密性试验。强度试验压力一般为公称压力的1.5倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密试验宜以公称压力进行，以阀瓣及阀杆密封不漏为合格。对于强度试验不合格的阀门应进行修复。严密性试验不合格的阀门应解体检查，修复，对修复以后的阀门应重作试验，对于试验合格的阀门应及时排尽内部积水，关闭阀门，封闭进出口，作好记录，并进行标记。

有上密封的阀门还需做上密封试验。

安全阀的调校应送当地质监部门进行专业调校

试验合格的阀门及时进行保护，外露的阀杆部分涂油脂，阀门密封面及关闭件涂防锈油，阀门的法兰密封面、阀门内腔及螺栓等部分涂防锈油；阀门进出口及时封堵，以免污染。

(1)检查弹簧支、吊架规格、形式、荷载等标识数据是否符合设计规定。

弹簧支、吊架按产品说明书要求作“全压缩变形试验和工作载荷压缩试验”等试验（若说明书有要求）。

(2)检查弹簧支吊架是否附有弹簧的拉伸、压缩标尺，其标尺注明载荷与位移的对就关系。

(3)检验弹簧支吊架的固定销是否在设计位置上，固定销是否松动，否则进行调整。

(4)检查弹簧两支承面与弹簧轴线是否垂直，其偏差不得超过平均节距的10%。

六）不同材质的管材、管件验收合格后，分门别类地堆放，并用料签、料牌或书写方式作堆放分类标识。标识分别表明物资的名称、型号、规格、材质及检验和试验状态。不锈钢与碳素钢、合金钢管道组成件不得接触，室外存放的管道组成件应设置支、垫层，施工现场存放的材料应摆放整齐，标识清楚，专料专用。

料签、料牌的颜色作如下规定：

待检或待处理品：黄色；

1、施工现场预制场的设立

一）为确保工程进度及质量，我们将在附近租用一个预制厂，预制厂设立的地点申报甲方。预制厂设立材料堆放区、工具房、电焊机棚、烘箱房、探伤检查室、阀门试压站、办公室等设施。

二）施工现场预制场主要设备工装简介。

a.管道组对工装，直径DN≥300的管段采用机械转胎工装进行组对及调整焊缝间隙。

c.龙门起重机，用于管道的运输、转向、组对等工作。

d.探伤房设备。探伤房应加设δ=6～8mm铅板防护，墙体为混凝土墙。

（2）管架、管托预制生产线设备。

a.台钻，加工范围Φ8～Φ25的钻孔，主要在于加工管夹及管卡的管架钻孔。

b.管托、管架的组对、焊接工装采用，各种结构、形式磁力组对夹具。

一）管段预制的条件及选择原则：

(1)组合件便于运输。

(2)符合现场管道吊装条件。

(3)焊口工作量大的大直径管路。

(4)焊口密集的阀组、泵及机组等进出口管路。

(5)对焊缝焊接质量要求较高,焊接环境要求较严格的管路。

(6)选择平面化管路进行预制，便于保管运输。

(1)施工前管道预制工程师应熟悉图纸，对整个装置的管道配置应十分清晰，熟记在胸。了解现场的土建构件及钢结构条件，设备及材料的到场计划，制造质量及就位情况对管道的单线图进行分析，综合各种因素对单线图进行适当分段，并绘制出工厂化预制核心管段加工图。

(2)管段图应具备：焊接方法、尺寸、标高、走向、材质、规格、代号、管段加工编号、焊接工艺卡号、现场焊接固定口的设置、现场管道安装调节段的位置。单线图的管段划分应以减少高空焊口及现场焊口为原则。管段图结合焊接工艺卡为管道厂内预制及现场安装的重要依据，管段图的焊口在完成后应及时标明焊工号及拍片合格号。

(3)材料的组织、领料及发放

按照施工预算进行领取，各管段预制小组依据管段图中材料数量分批限额领料，妥善保管，按各种材料要求合理存放。切割后的管段应立即进行标识移植，标识应醒目清晰易于判明。

三)管段的下料及坡口加工

按照经过复核无误的管段图精确下料及加工，具体方法及要求见下表4.1。

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

DN600以上采用气割及等离子

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

加工面不得有毛刺，裂纹或夹层

(1)管子切口质量应符合下列规定：

a.切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑

b.切口端面倾斜偏差△不应大于管子外径的1%且不得超过2mm。(如下图)

弯头大都采用定型成品弯头，只有小口径管子需在现场煨弯。最小弯曲半径应为3.5倍的管子外径，可用液压变管机进行煨弯。对碳钢管可用热弯或冷弯。不论何种方法，在管子弯曲处的外表面应平整、园滑无皱纹和裂纹，在弯曲处的横截面上无明显的椭圆变形。

a.管段组对工艺流程如下：

检查管子对口接头尺寸→清扫管道→配管→第一次管道调直→找对口间隙尺寸→对口错口找平→第二次管道找直→点焊。

b.采用人工组对的方法.组对时应将坡口表面及坡口边缘内外侧10毫米以上范围内的油漆、污垢、锈及毛刺清除干净。点固焊及固定卡具的焊接，其焊条的选用及工艺措施应与正式焊接一致。

c.管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm。

d.管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度(如下图)，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm;当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

e.管道组对坡口型式见下表。

用于管壁厚20mm以下（含20mm）管道

用于管壁厚20mm以上的管道

（1）平焊法兰：将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰圆周上均匀地分出四点。

（2）对焊法兰：采用对焊与管道进行连接，法兰颈与管道中心以同一同心线焊接，螺栓孔要跨中安装。焊接同管道焊接。法兰找正方法和螺孔对位同平焊法兰。

（3）首先在圆周上方点将法兰管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线，见下图。

（4）再在其下方点焊接二点，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再焊左右第三、四点。

（5）对于成对法兰点焊，应使其螺栓孔眼间对位准确。

（6）经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的焊接，焊完后应将管内外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。

五）依据管段图将相应仪表一次性部件在预制时，直接焊接在管段上。一次性部件采用开孔器开口，严禁气割开洞。

六）管道焊接（详见焊接施工方案）

七）管段的组合及敞口的封闭。

（1）各管段短节预制完成后进行射线拍片，需要表面探伤的进行表面探伤，合格后将焊工号、射线拍片标注在管段图上。

（2）探伤合格后用压缩空气(Ｐ=0.8～1.0Mpa)吹净管内浮尘、浮锈。

（3）依据管段图将相应的阀门及其它法兰连接件在工作台上进行组对。

法兰敞口用标准塑料盲板封口。管道敞口用胶合板及胶带封口保护。

（5）组合管段尺寸检验。

由工号工程师、检验师对预制管段进行全面检查，材料是否符合设计，加工尺寸，外观是否符合要求。具体要求详见管段加工偏差允差表。合格后由工号工程师、检验师确认签字。转入保管库房或直接转入现场安装。管段加工尺寸允许偏差见下表：

法兰面与管子中心垂直度

一）对预制完成后的组件应及时进行标识,字母和序号应采用白漆或记号笔书写。

二）对不锈钢管严禁使用钢印标识，应采用白漆或记号笔书写。

三）管道预制特别注意事项

标识的移植：管道、管配件喷砂除锈前要先将管道、配件的追踪标识、材质标识、壁厚标识保护好(或记录在配件内部)，防止在喷砂过程中损坏。管道下料时要把追踪号码记录于管段图上，并将下料完毕的管段进行标记移植（规格、追踪号码等）。组对时也要将配件追踪号码填写于管段图配件的旁边。每天由检验工程师负责收集施工完毕的图纸，交于技术员处经技术员审核后由输录员负责录入电脑。

经检验合格的预制管段应按单线加工图、配管平面图及管布置图组装连接，一般应具备下列条件。

一）与管道有关的土建工程(如管架、梁柱、预埋件等)经检验合格。满足安装要求，办好中间交接手续。

二）与组装管道连接的机械找正合格，固定完毕。

三）预制好的管段及其它管件、阀门等已经检验合格。

四）预制管段清洗、除锈、底漆防腐基本完成，保证其内部已清理干净，不存杂物。

五）预制管段的拼装应严格按管段加工图附设拼装工艺卡次序进行。

2、预制管道现场拼装优先原则

一）先大直径管段，后小直径管段。

二）先高压管段，后低压管段。

三）先装位于装置深处管，后装位置前管段。

四）先空间三维组合管段，后平面组合管段。

五）先特殊材质及要求较高的预制管段，后普通管段。

管道安装的坡向，坡度应符合设计要求，管道的坡高可用支座下的金属垫板调整，但调整合格后必须先焊牢固，管道对口时应检查平直度，在距接口200mm处用钢板尺测量、允许偏差1mm/m，但全长允许偏差为≤10mm，管道连接时不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫的方法来消除接口处的空隙，偏差错口及不同心等缺陷。

在管道安装时注意焊缝的位置，应符合如下要求：

直管段两环焊缝间距≥100mm；环焊缝距支吊架净距高≥50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且≥100mm。在管道焊缝上不得开孔。管道焊缝不得设置在穿墙及过楼板的套管内。穿墙及过楼板的管道应设置套管，穿墙套管长度不小墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm。管道与套管的间隙应用石棉或其它不燃填料堵塞。穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽。管廊上管道的安装，应先安装管廊下层管道，再安装管廊上层管道，对于妨碍装置区大型设备吊装的区域应和甲方、监理商讨，确定位置，待其吊装完毕后再安装。对已安装的电气及仪表的桥架、电缆要采取必要的防护措施，如覆盖防火布，拉警戒绳等。在管道安装施工过程中管道间断时，应及时封闭敞开的管口，不锈钢管道安装时不得用铁质工器具敲打，其支架、垫片应按设计要求核对清楚，然后再安装，管道安装允许偏差见下表5.1。

管道安装允许偏差表(mm)表5.1

用水准仪、经纬仪、直尺、水平尺及检查

交叉管的外壁或绝热层间距

管道安装时应对法兰密封面及垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在，法兰连接时应保持平行，其偏差不小于法兰直径的1.5‰，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，法兰连接还应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，且保证自由穿入，安装法兰时，可根据情况将螺栓分别涂以二硫化钼油脂、石墨机油等涂料。

每副法兰连接所用的螺栓应为同一规格、型号、材质、螺栓紧固后螺栓与螺母应齐平。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝，对于高温或低温的管道，法兰连接的螺栓，在试运转时，应根据设计要求进行热紧冷紧。

合金钢管道安装时，除遵守第4.3条管道安装的一般原则外，还应遵守如下规定：

（1）合金钢管道和碳钢管道同时安装时，必须在合金钢管端打上钢印（低温钢管严禁打钢印），以便安装时辨认，防止材质搞错。

（3）合金钢管道焊缝原则上要求一次焊完、不允许间断，当特殊情况下有间断时，应按规定及时作好焊缝的预热及焊后热处理。

（4）合金钢管道焊缝在热处理完毕后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定；当设计文件无明确规定时湖北省房屋修缮工程消耗量定额及全费用基价表 第二册 装饰工程（湖北省建设工程标准定额管理总站编 湖北省住建厅批准2020年起实施 ），按热处理施工方案的有关条款执行，检验数量不应少于热处理焊口总数的10％。

（6）合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。

（7）在合金钢管道上不应焊接临时支撑物，如有必要时应符合焊接的有关规定。

（8）合金钢管道系统安装完毕后，应检验材质标记，发现无标记时须查验钢号。

（9）合金钢管道的螺栓GB／T 37965-2019 信息与文献 文化遗产信息交换的参考本体，在系统试运行时应按下表的规定进行热态紧固或冷态紧固。

管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）