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福州市三江路道路工程下穿福泉高速，将该段福泉高速改造为一座三跨桥梁，三江路从该桥桥下穿过。桥梁中心桩号K0+793.355，桥孔布设为24+29+24m预应力现浇箱梁，桥长84m。桥梁横截面为单箱双室斜腹板箱梁，箱梁顶板宽度16.5m，底宽10.5m，顶板厚25cm，底板厚25cm，腹板厚45cm，箱梁梁体两翼缘板悬臂长度2.5m，悬臂根部高45cm。

根据现场实际情况、结合工程特点和工期要求，确定采用地模方案。将该段已建10年的高速公路填方路基，由上至下开挖出PC梁体施工空间，开挖标高比PC梁底低0.4m左右,用压路对原开挖的路基进碾压，后铺设15cm级山皮石平整碾压，浇筑25cm混凝土地模面层、在混凝土表面铺设竹胶板隔离层构筑制梁。地模预压采用原地地模拟堆载预压，以确定地模的变形值，预压观测数据结构用于地模预拱度设置。

地基处理——模拟堆载预压——地模施工——墩台顶模板安装——铺竹胶板隔离层——翼板及箱梁外侧模板安装——地模及支架预压——横梁、底板及腹板钢筋、模板安装——第一次混凝土浇筑（底板、腹板下部）——内模安装——顶板、翼板钢筋安装——第二次混凝土浇筑（腹板上部、顶板与翼板）——养护——预应力张拉、压浆、封锚——拆模。

箱梁混凝土采用商品混凝土，混凝土罐车运输，输送泵入模，半幅为一个施工梁段。施工梁段混凝土分两次浇筑：第一次浇筑底板及腹板顶部倒角以下混凝土；第二次浇筑剩顶板余部分混凝土。

T／CECS 578-2019 聚苯颗粒轻集料混凝土砌块应用技术规程(完整正版扫描、清晰无水印).pdf第三章施工、机械及材料

为加快工程进度，保证施工工程质量，配备足够的施工人员，保证专人专职，人员分配明确，现场有序，主要管理人员及特种设备人员持证上岗。

桥梁现浇施工班组人员计划如下：

钢筋下料、制作、安装、焊接等

预压吊装、钢筋材料吊装等

吊车、输送泵等机械运转、维护

钢绞线下料、串索、张拉、压浆

翼缘板支架、模板拼装、拆除

土模施工、场内人工找平

现场电器安装管理及维护

预应力箱梁施工所用的主要大型机械设备为钢筋切断机、弯曲机、电焊机、汽车吊车、柴油发电机、混凝土拌和站、混凝土运输车、装载机、挖掘机、压路机等。

桥梁现浇施工施工机具设备计划如下：

水泥、钢筋、河砂由厂家供应，进场钢筋的级别、直径符合设计要求，有出厂证明书及复试合格报告；水泥、砂、石子进场经检验符合设计、规范要求，有实验合格报告；其余材料由项目经理部统一组织采购和供应，在保证质量的前提下，就近购置。

地模主要由原有高速路基、地模垫层、地模面层和地模隔离层4个部分组成，其组成结果断面形式见地模及翼板支架示意图。

根据实测原高速路基标高，箱梁底板距原地面2m左右，开挖后用重型压路机压实，保证地面压实度>90%。

箱梁底板以下40cm，在原高速路基层上填筑15cm厚山皮石基层，摊铺平整后进行碾压，碾压采用振动压路机进行，先慢后快，先静压后振压，由弱振到强振。从两边向中间碾压，横向接头轮迹重叠大于1/3，直到表面嵌挤无松动，密实无空洞，平整无起伏，各粒料紧密咬合。靠近墩柱5m范围内只横向碾压施工，以保证立柱不受冲击压力。

3、立柱、系梁及桥台基坑填砂施工

为保证立柱、系梁及桥台不受较大侧向冲击力、外观美观，在结构周边1.5m分层填筑砂砾，每层松铺厚度30cm，使用小型夯机夯实，逐层至山皮垫层底面。

地模面层为25cm厚C25混凝土。面层标高按“设计标高+设计预拱度”设置。边跨24m预拱度为4.8cm,中跨29m预拱度为5.8cm，应设置在箱梁的跨径中点。其他各点的预拱度，应以跨径中点为最高点，以支座端为零，按二次抛物线进行分配。

浇筑面层时，先浇筑下层20cm厚C25混凝土，纵向每4m，埋设一根Φ16钢筋节做标高控制点。采用商品混凝土，平板振动器振捣，标高钢筋节挂线控制标高，人工抹面收平。

浇筑完下层20cm厚C25混凝土后，在混凝土面上放样弹线，定出箱梁的轮廓线，纵向采用40X40角钢设置箱梁底轮廓线，横向预埋4X6cm的木地梁间距240cm（用于竹胶板固定）。角钢定位和木地梁预埋完成后，浇筑上层5cm厚C25混凝土，人工抹面收平。

隔离层采用1.2cm厚高强度竹胶板，铺设地模隔离层是起脱模作用，防止箱梁混凝土与地模混凝土相粘结，影响箱梁底板外观质量。模板在安装之后进行全面的涂刷脱模剂，用水泥钉固定在地模混凝土面层中预埋高4X6cm的木地梁上。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象，确保外观整起。

桥台与地模交界处设置木地梁做过渡段，采用方木与钢模板立底模。木地梁长（250cm）X宽（15cm）X高（12cm），木地梁安装中心间距30cm，伸入台帽70cm；。帽梁部位垫枕木，然后安放木地梁及模板。

防排水的主要目的是解决施工过程中，地模两侧路肩、边坡汲水渗透至原土质地面引起地基沉降。在地模外侧及边坡上铺设防水土工布，以及坡脚压顶固定。在地模周边设置浆砌净空50cmX50cm的水沟排水,将水引至沟渠中流走。

第五章翼缘支架工程施工

翼缘支架采用扣件式满堂脚手架，选用ф48X3.5mm的A3钢管。立杆纵横向间距按90cmX120cm布置。在离地模面层20cm处设置一道纵横向水平杆，立杆底部底座直接安放在地模面层混凝土上，立杆顶部设可调托座，其上安装10×15cm底模横向方木、间距同立杆纵距100cm；横向方木上设10×10cm底模纵向方木，间距30cm；横向方木上安装1.8cm厚竹胶板作为翼缘板及侧模模板。

支架基底是铺15cm山皮石垫层找平碾压后，浇筑25cm厚的C25混凝土面层上，立杆底座直接安放在混凝土面层上。

2、支架构配件的检查与验收

1）进入现场的构配件具备以下证明资料：(1)主要构配件应有产品标识及产品质量合格证；(2)供应商应配套提供管材、零件、铸件、冲压件等材质、产品性能检验报告。

2）构配件进场质量检查的重点：钢管管壁厚度；焊接质量；外观质量；可调底座和可调托撑丝杆直径、与螺母配合间隙及材质。

3）构配件外观质量要求：(1)钢管无裂纹、凹陷、锈蚀；（2）旧钢管的表面锈蚀度应符合规范要求，必要时横向截断取样检查。

在立杆上方0.8m处设置一道纵横向联接脚手钢管作为水平杆，使所有立杆联成整体。为确保支架的整体稳定性，在纵向每五根立杆设置一道剪刀撑，采用旋转扣件固定在立柱上或横向水平杆上。

平面控制：测量人员根据立杆布距，用全站仪在土模面层上放样出第1根、第4根立杆各具有代表性四个控制点，作为立杆平面控制点。然后利用墨线及钢尺，用白灰撒上标志线，现场技术员根据各线交点定出立杆底座位置，同时利用四个控制点进行校核。

高程控制：根据地面标高，各顶托处翼缘板底的设计标高、预留拱度以及横向纵坡，计算支架的高度。在顶托上分10m一段布设若干个高程控制点，拉线控制控制支架的高度，以便控制模板、梁底的标高。

对整体脚手架重点检查以下内容：

(1)保证架体几何不变性的斜杆、连墙件、十字撑等设置是否完善；

(2)基础是否有不均匀沉降，立杆底座与基础面的接触有无松动或悬空情况；

(3)连接销是否安装、斜杆扣接点是否符合要求、扣件拧紧程度。

1）支架搭设接近设计标高时，采用立杆可调托盘进行调平，此时支架顶预留底模纵横方木和底模板高度，用于调整标高。施工中可调底座和可调顶托丝杆与螺母捏合长度不少于4扣，插入立杆内的长度大于15cm，避免局部失稳。

2）每搭设完一步支架后，按规范规定校正纵据、步距、横距及立杆的垂直度。

3）扣件使用前应进行质量检查，有裂缝变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。

4）支架内外侧加挑梁时，挑梁范围内只允许承受人行荷载，严禁堆放物料。

5）支架搭设到顶时，组织技术、安全、施工人员对整个架体结构进行全面的检查和验收后，再进行下部工序施工。

第六章地模及支架预压工程施工

为消除支架的非弹性变形和地胎模因地基沉陷而引起的箱梁早期开裂，同时进一步验证支架抛高值的准确性，必须进行预压，预压采取在箱梁底侧模支好以后，按压载重量换算出堆载高度，用砂袋在底板上模拟现浇段重量加载预压，在地基上和支架布设沉降观测点，稳定标准为每天沉降量小于2mm/d,沉降稳定后卸载，卸载后观测支架和地基的回弹值，确定弹性变形，根据弹性变形值和设计预拱度综合设置施工预拱度。

一、地模砼基础和翼腹板支架搭设完成，经验收合格后，开始铺设底模隔离层和侧模，在底模和侧模上进行预压。预压材料采用砂袋，采取整联预压方案，预压荷载不小于箱梁自重的1.2倍，且与梁自重荷载分布对应。现浇箱梁翼腹板支架的搭设要求稳定可靠并进行预压，预压期不少于7天，以消除支架的非弹性变形。预压需考虑不良天气的影响。

二、加载前需对支架底和底模顶进行标高测量，测量点设在支点、梁跨的1/4、1/2、3/4处，横向均设点位。观测时由同一人同一仪器测量。每次观测都要对上述测点的标高进行测量记录，保存好原始数据，以备复核。

三、加载时采用分级加载方式：0→50%→80%→120%加载用砂袋，并提前抽检重量，用汽车吊吊至模板顶，由人工配合摆放。由于纵桥向箱梁的荷载集度是不同的，分级加载时沿纵桥向的荷载必须分别达到其规定百分比。

四、每完成一级加载，均对所有测点进行一次测量，并做详细记录。加载过程随时对支架和分配支撑进行检查。加载完成后由测量人员观测7天，每日观测一次各测点的标高和平面变化，直至支架变形稳定方后可分层卸载。

六、每跨压重时，按照连续箱梁全断面计算堆载高度，按横断面不同部位的自重布设人工装砂的编制袋，每袋所装压重材料相同，每袋重量1500Kg，用吊车起，向箱梁底模板面上堆载。堆载工序自跨中向两端及由中间两侧平放堆置，堆压有序，先平铺第一层，第二层交叉平铺，以此类推各层，层与层压缝均匀，压重必须专人指挥堆放，保证质量和安全。

纵向每跨的1/4跨、1/2、3/4跨及端部等5个特征断面设立测点进行沉降观测，每断面设5个测点（中间，1/4处，3/4处、两端），每日观测1次，当连续3日沉降量在3mm以内时，认为沉降基本稳定。将观测资料汇总、报验，经监理工程师批准后方可卸载、清理。预压一般需7天左右时间，根据观测的结果由项目部组织研究要否进行基础再处理或支架再加固调整等工作。

进行沉降观测的测量步骤：加载期、预压期和卸载期的弹性变形、回弹变形和塑性变形。卸去砂袋后，利用支架的可调顶托调整高度及底模，再进行模板安装、钢筋制作以及混凝土的浇筑工作。

第七章翼缘模、侧模、内模施工

为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线形，加快施工进度，全桥现浇段模板一次性投入，不考虑周转使用。现浇箱梁底板采用竹胶板；翼缘板、侧模及内模采用大块竹胶板。

二、箱梁翼缘模、侧模、内模

模板采用1.2m×2.4m大块竹胶板，竹胶板进场后，不露天堆放，存放时板面与地面接触下垫方木，边角对齐堆放，保持通风良好，并定期检查。

制作加工模板时充分考虑模板模数，减少模板接缝，同时要减少浪费，提高模板利用效益。模板切割采用合金锯片，切割时竹胶板下垫实时锯切，同时送板水平、速度均匀，以预防毛边。在翼缘板和侧板相接处按相交角度切割成斜角面时，将相接两块板编号，确保模板安装质量和安装速度。

模板安装前清理干净，在顶托上安置横向方木及纵向方木（方木之间采用铁钉钉牢）后，翼缘板按编号安放在纵向方木上，侧模与翼缘模板咬合，各模板纵向方木之间采用铁钉钉牢。然后根据测量数据，校正底模平面位置和标高，保证底模的轴线和高程符合设计要求。

侧模紧靠底板模板安装上，在地模面层靠近箱梁外侧115mm处预埋Φ20钢筋，纵向间距2m，设纵向10X10cm方木用以固定侧模下端。为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设置一定数量的定位钢筋，准确确定模板位置。并在箱梁腹板上设置φ16圆钢对拉钢筋，间距30cm。侧模紧靠底模上，并在底模横向分配梁上设纵向支撑木，用铁钉钉牢，用以固定侧模下端。为确保模板横向稳定，第1次浇筑时，借助还未使用的翼缘支架横向钢管当做水平撑杆，抵死侧模，保证侧模横向不移位，其布置间距按纵向间距1m，水平间距0.9m。

由于设计箱室多，单箱面积较小，内模加工成一次性内模。加工时横向接头保证平齐，相邻两截面尺寸一样，以便于安装。内模横向用5×10cm方木加工成和箱室截面模样的框架，木框间距40cm，框架尺寸预留出顺桥向方木(10×10cm)和模板位置。每一箱室设一个直径10cm泄水孔，位于底板最低处；腹板上顺桥向每5米设一个直径10cm通风孔，若孔位与普通钢筋矛盾适当调整孔位；悬臂下缘设半径1.5cm的滴水槽，距悬臂端部10cm。

为便于内模从箱梁内取出，在每一跨箱梁的每一小箱顶板上预留一个50㎝(横桥向)×100㎝(顺桥向)的人孔，人孔分布在每跨1/4处，纵向错开布置；箱梁底板钢束张拉、压浆及封锚完成后，将预留钢筋敲出，按设计图纸补焊完成人孔顶板钢筋并适当加强，浇注C55微膨胀砼封闭。

现浇结构模板安装的偏差

经纬仪或吊线、钢尺检查

四、模板安装时注意事项

1）重复使用的模板始终保持其表面平整，不漏浆，每次使用后检查其表面平整及形状，发生变形的及时整修。

2）浇注混凝土前，模板涂刷脱模剂，外露面混凝土的脱模剂采用同一品种，不使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。

3）模板与钢筋安装工作配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板待钢筋安装完毕后安装。

4）模板不与脚手架发生联系，以免在脚手架上运存材料和工人操作时引起模板变形。

5）安装侧模板时，防止模板移位和凸出，支撑固定。

6）模板安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点联系及纵横向稳定性进行复查，合格后浇筑混凝土。浇筑时，发现模板有超过允许偏差变形值的可能时，及时纠正。

7）固定在模板上的预埋件和预留孔洞安装牢固，位置准确。

每批到场的钢材，提供生产厂家的试验报告和出厂质量证明书，有出场质量证明书并经抽样检验合格后使用。钢筋按不同种类、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌标识。现场存放，地面加垫高度在30cm，临时露天堆放加盖雨棚。

钢筋使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

钢筋按技术交底要求根据钢筋不同的编号量好长度,准确放在切断机刀口位置,启动切断机将钢筋切断.切断后的钢筋按不同编号堆放整齐。对于长度不够经过焊接后能满足要求的，在下料前计算合理搭配进行下料。下料时计算好钢筋弯曲伸长量，适当缩短下料长度。钢筋制作技术要求：

（1）光圆钢筋末端需要做180°弯钩其圆弧弯曲直径不小于钢筋直径的2.5倍,钩端留有长度不小于钢筋直径的3倍的直线段；带肋钢筋的末端应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不小于3d，直钩的弯曲直径不小于5d。

（2）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其弯曲半径不小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。

（3）钢筋接头的焊接，热轧钢筋的焊接接头采用双面搭接焊接，焊接在专制工作平台上进行，操作人员持证上岗。焊接前根据施工实际条件进行试焊，确定可用的焊条种类、规格和型号，并检验接头外观质量及力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺参数确定后，成批焊接。搭接焊焊缝宽度不小于0.7d，焊缝厚度不小于0.3d，双面焊焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。

在同条件下(钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同)完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个也按一批次计），从中抽取6个试件，分别做冷弯、拉力试验，进行质量检验，经检验合格后使用。

钢绞线在牵引“调直”后进行外观质量检查，及时纠正钢绞线的乱盘、扭结、刮伤等情况；决定报废的钢绞线单独存放，严禁混入下道工序所用部位。钢绞线切断长度及误差，满足设计要求及张拉操作需要（预留张拉长度≥70cm）。

每束钢绞线用18#铁线绑扎成束，绑扎间距1.5m，两端距端头5～10cm处用双根铁线绑扎一道，成束后的钢绞线端头对齐，并编号标明钢绞线长度和所用部位。编好的钢绞线束存放时，下部加垫，垫高大于30cm。

（1）安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

（2）安装腹板钢筋骨架和钢筋；

（3）安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

（4）安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

（5）安装和绑扎顶板上下层钢筋网、侧角钢筋和护栏、伸缩缝等预埋件。

钢筋绑扎前，核对钢筋配料表和料牌，核对钢筋的直径、形状、尺寸、数量等无误后进行绑扎。安装前按施工图放线，按顺序安装,同时考虑到钢筋的穿插就位的顺序及钢铰线的相互配合，以减少安装困难。

钢筋的接头设置在承受应力较小处，并分散布置。在“同一截面”内受力钢筋接头不大于50%；钢筋接头避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不小于钢筋直径的10倍，在同一根钢筋上要少设接头。“同一截面”（两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍搭接长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”）。

箱梁断面大，为了保证钢筋骨架的刚度和钢筋网的稳定性，底腹板钢筋和桥面钢筋在绑扎前，均在工作平台上焊制一定数量的钢筋骨架片，在绑扎时按一定距离进行摆放，起到定位和支撑作用。十字交叉钢筋采用绑扎方式固定（为保证钢筋骨架的刚度，采用一定比例的点焊接）。

安装时，为保证梁体各部位的保护层厚度，在钢筋与模板之间使用C50砂浆垫块支承，垫块根据位置不同，分厚度预制，安装时按4个/m2进行布置。

在进行钢筋绑扎时，注意按图纸要求将梁体泄水孔、通风孔、防撞墙钢筋、梁端伸缩缝预埋件等预留孔位置留出，支座预埋件处与钢筋存在冲突，可适当调整钢筋位置，确保预埋件定位准确。

3、钢筋的安装质量要求

钢筋的级别、直径大小、位置、根数和间距均应符合设计要求，绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。定位波纹管应严格按照设计坐标控制每根波纹管，且线形要平顺，杜绝出现硬弯，否则容易造成大的预应力损失。

1、钢筋在场内按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈；

2、钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装；

3、钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度符合设计要求；

4、在钢筋安装过程中，及时对设计的预应力管道及预埋件进行设置，设置位置正确、固定牢固；

5、钢筋骨架焊接在工作平台上采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊（长度≥5d），当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接（长度≥10d）。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接工人持证上岗。

6、钢筋安装位置与预应力管道或锚件位置发生冲突时，适当调整钢筋位置，确保预应力构件位置符合设计要求。

7、钢筋加工安装完毕，经自检合格报请监理工程师抽检合格后，进行下道工序施工。

箱梁混凝土由拌和站集中拌制，左右幅箱梁分开浇筑。半幅箱梁混凝土分两次浇注，第一次浇注到腹板倒角处，第二次浇注剩余部分。

第一次混凝土浇筑至腹板顶部，墩台顶处混凝土分30cm浇筑，其他部位采用自然流淌，按“同一坡度，薄层覆盖，顺序推进，一次到顶”浇筑方法。纵向由跨中对称向两侧分两个工作面同时推进，横向方向浇筑顺序“中部底板—两侧底板——中部腹板——两侧腹板”，由中央向两侧对称浇筑。

第二次纵向混凝土浇筑同第一次，横向浇筑顺序“中部腹板处顶板—两侧腹板处顶板—两侧顶板—两侧翼板。


混凝土采用商品混凝土，通过4台罐车运至0#台输送泵前，罐车运输途中以2－4转/min的慢速进行搅拌，运输到工地的混凝土如发现离析，严重泌水或坍落度不符合要求时进行二次搅拌，但不任意加水，必要时加水泥砂浆，保持其水灰比不变。对于二次搅拌仍不合要求的混凝土，不使用。

合格混凝土由输送泵泵送入模。搅拌混凝土前先搅拌一盘砂浆，以便湿润搅拌机和泵送管道，但砂浆不泵送到模板内。混凝土生产供应过程中，按要求对拌和物进行检测（塌落度、砂浆密度、粗集料含量等），并按规定制作条件养护试件对砼的质量及时进行检测。

混凝土浇筑前，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净，模板如有缝隙或孔洞堵塞严密且不漏浆。对支架、模板、钢筋、预埋件等进行检查，做好记录，符合设计、规范要求后浇筑。

箱梁混凝土浇筑选择在凉爽天气进行，雨天不浇筑。浇筑原则按照“斜向分段、水平分层”的原则进行，其斜度为30~45°,水平分层厚度小于30cm，先后两层混凝土的间隔时间小于混凝土的初凝时间。

根据梁体设计特点，底板、顶板采用Φ50插入式振动棒捣固，腹板等钢筋较密处，采用Φ30插入式振动棒进行捣固，内模底模采用附着式振捣器振捣，振捣过程中杜绝漏振、过振现象发生。

梁体浇筑由输送泵车置于0#台背从中跨跨中对称进行布料，技术人员指挥布料，使混凝土倒入合理准确的位置，人工配合进行布料。在灌注梁体过程中，专人负责监视震动器运转情况，监视模板，避免由于联结螺栓或者楔子松动造成模板走形或者漏浆。混凝土下落距离不宜超过2m，以免离析，禁止管道口直接对腹板槽倾倒混凝土。

梁体混凝土浇注不应间断，先后浇注的两部分混凝土的间隔时间不超过2.5h。当混凝土施工机具发生故障时，马上启动备用机具以保证混凝土施工的连续性。因故障中断时，搅拌出的混凝土滞留时间小于45min。

在浇注腹板混凝土时，防止混凝土散落在桥面翼板的模板上。散落在模板上的混凝土及时清理干净。若此混凝土已经脱水干硬，则把混凝土清除出丢弃，以免梁体下翼缘混凝土出现裂纹或者干裂。

混凝土初凝后，及时进行养护，防止由于混凝土养护不及时，而产生裂缝。浇注完毕后的10h内采用土工布覆盖混凝土表面，保温保湿并洒水养护。养护期不少于7天，养生期内，桥面严禁堆放材料。

混凝土强度达到1.2Mpa前，不承受施工人员、运输工具、钢筋、支架及脚手架等荷载。对于新老混凝土结合面，在强度达到2.5Mpa后即进行凿毛、清理工作，剔除混凝土表面浮浆，露出新鲜粗骨料。凿毛完毕后，将砼碎屑及其他杂物清除出施工缝位置，打扫干净，在浇筑下一次混凝土前进行湿润，并按施工缝进行处理。

浇筑现场均设置1名电工，混凝土施工前和施工过程中随时检查线路，保证供电线路完好；一旦出现停电时立刻检查供电线路，分析原因，若由于线路原因则尽快修复供电，修复时间小于15分钟。

在浇筑现场均准备1台100KW发电机，若出现停电时，立刻发电，保证混凝土施工正常进行。

为保证混凝土运输的顺利进行，在每个进出施工便道路口设置1名交通指挥员指挥交通，避免堵车及发生交通事故。交通指挥员戴安全帽及反光服，进出车辆听从交通指挥员的指挥。

若发生交通事故时，交通指挥员马上报告给现场负责人和当地交通部门，由现场负责人立刻安排专人进行协调处理，及时解决，保证混凝土施工顺利进行。

3、施工现场伤亡事故应急措施

施工现场配备1名安全员、1名医务人员，配备1台应急车辆。安全员随时检查施工中存在的安全隐患，若出现伤亡事故，由现场医务人员及时对伤员进行包扎救治，伤势严重的及时由应急车送至就近的医院进行抢救，不因事故影响混凝施工，也不因混凝土施工影响伤员救治。

4、施工机械故障应急措施

砼运输车辆发生机械故障时，就地进行维修，同时通知商品砼拌合站和现场负责人，另调混凝土运输车辆运输，保证箱梁混凝土的正常供应。

密切注意天气变化，气象预报，避免雨天浇筑混凝土，备足防雨遮雨材料。如遇施工中突然下雨，混凝土及时振捣及时遮盖，对施工完的混凝土进行薄膜覆盖保护。现场中大型机械按规定加设防雨罩，闸箱防雨，漏电接地保护装置灵敏有效，电工检查线路的绝缘情况。

1、混凝土浇筑前对所有操作人员进行详细的技术交底，检查模板支撑是否牢靠；检查钢筋、支架和预埋件的安装情况是否符合设计要求；检查模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢是否清理干净；施工人员、设备等是否到位。并对混凝土的拌合运输、浇筑机具进行一次全面的检查；各项检查符合要求后，进行混凝土浇筑。

2、混凝土浇筑对称纵向中心线，先中心，后两侧对称浇筑。混凝土入模高度以不发生混凝土离析控制为度，控制混凝土自由倾落高度不超过2m，混凝土分层厚度为30cm，浇注过程中，随时检查混凝土的坍落度、粗集料含量、砂浆密度。

3、混凝土入模时下料均匀，混凝土的振捣与下料交替进行。采用插入式的振动器振捣，插入式振动器时宜“快插慢拔”，插入式的振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。每处振捣完毕后，慢慢提出振动棒，避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件。

4、在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，用海绵条进行填塞。底腹板混凝土厚度要严格控制，底板沿梁长每2m设一高度控制点，腹板采用刚性定位筋及对拉杆控制模板尺寸。

首先自箱梁腹板下料，并通过腹板和底板对混凝土进行振捣，混凝土通过腹板流入底板，待腹板混凝土高度超过底板厚度30cm并确认振捣密实后，停止腹板振捣，再对箱梁底板泵送混凝土，至底板混凝土浇注完成。

按每层30cm左右分层下料，混凝土浇筑连续进行，间歇时间小于2.5h。当底板混凝土浇注完成继续浇注腹板混凝土时，振动棒不宜插入太深，避免扰动底板混凝土造成腹板混凝土自底板翻出，如出现此类情况，对腹板混凝土进行复振；对冒出的混凝土，待混凝土浇筑完毕后再处理，避免因过早铲除，造成腹板混凝土继续流失，出现沟、洞等缺陷。

混凝土在振捣平整后，先用人工粗略整平，然后用刮尺精确找坡，随后进行初步抹面；在混凝土初凝前进行抹面、压实、拉毛处理。

预应力工程作为现浇箱梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作某一环节出现问题，就会造成质量问题。预应

力工程分孔道成型、下料编束、穿索、张拉和压浆五个步骤：

预应力管道成型采用内径D=100mm、D=55mm、D=90mm、D=80mm的金属波纹管，波纹管在使用前逐根检查，没有泥土或撞击、压痕，裂口的波纹管。波纹管在安放时，根据管道座标值、设计高程由测量组精确测放并标置于骨架钢筋上，波纹管安装时按此位置固定。

管道应采用定位钢筋固定安装，使其能牢固地置于模板内的设计位置，并在混凝土浇筑期间不产生位移。每根波纹管，沿管长方向设置Φ12定位钢筋和防崩钢筋井字形定位钢筋直线段每50cm一道，弯道部位每30cm一道，顶底板弯曲段防崩钢筋为15cm一道，所有定位钢筋和防崩钢筋均固定于梁体普通钢筋上。安装时保证孔道平顺，端部的预埋钢垫板垂直于孔道中心线。

当预应力或配套的锚杯、螺旋筋等与钢筋的位置发生冲突时，适当调整钢筋的间距，保证预应力筋位置准确。在波纹管制作、安装的过程中禁止波纹管承受踩踏等荷载，防止电焊作业时烧伤波纹管，波纹管接头用接头管连接并用粘结剂和胶带粘牢，以免混凝土中的水泥浆沿着波纹管伤口进入波纹管而堵塞孔道。

施工图对锚固区做了专门的加强设计，施工时严格验收锚后钢筋配置。特别注意保证螺旋筋与锚垫板顶紧。锚头安装时，使锚头入槽，不随意放置。限位板安装过程中钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断丝，限位板槽的深浅合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

当波纹管安装完成后，串一条比波纹管小一型号的塑料软管在波纹管内，待混凝土浇筑完成后，串钢绞线前将其拨出，防止浇筑过程中孔道漏浆。管道在模板内安装完毕后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。

首先检查钢绞线质量检验是否符合设计要求，不合格不使用。同时保证钢绞线表面无裂纹毛刺，机械损伤，氧化铁皮或油迹。钢绞线下料长度经计算确定，L=（两锚头间的设计长度）+2（锚具厚度+千斤顶长度+预留长度）。钢绞线切割用砂轮机切割后编成束，编束时保持每根钢绞线之间平行，不缠绕，每隔1—1.5m绑扎一道铅丝，铅丝扣向里，绑好的钢绞线束编号挂牌堆放，离开地面，以保持

干燥，并遮盖防止雨淋。

混凝土浇筑完成后，穿钢绞线索前将，根据管道号数和长度，将钢绞线穿入端戴上铁帽(俗称“炮弹头”)并固定紧，防止钢绞线头被挂住。穿钢绞丝索用卷扬机牵引，在穿索过程中，当钢绞线端头接近管道口时，及时抬高钢绞线索，并放慢速度，使钢绞线端头全部入管道。如发生个别钢绞线顶弯，则将其更换后再行穿索。

穿索完毕后逐一对钢绞线进行检查，确定穿索无误后，进入下道工序。

Ny=N×δk×Ag×1/1000

式中：Ny——预应力筋的张拉力；

N——同时张拉的预应力筋的根数；

δk——预应力筋的张拉控制应力；

建筑工程专项施工方案专项整治Ag——单根钢绞线的截面积。

本施工段预应力张拉需用最大张拉力为：

Ny=19×1395×139×1/1000=368.42(t)

现场采用2台500（>1.2Ny）吨千斤顶进行同步张拉，通过上式计算可知，

能够满足现场生产的需要。

油压千斤顶的作用力用油压表来测定和控制，为了正确控制张拉力，采用压力表与千斤顶配套使用的方法对预应力筋进行张拉。因此，张拉设备使用前，进行全面标定和校验，包括千斤顶及压力表的配套校验，确定压力表读数与张拉力之间的一一对应关系曲线。由专人操作和管理。使用中如出现不正常现象时中南 98ZJ001 建筑用料做法.pdf，应重新标定校验。使用超过4个月或100次后也进行重新标定校验。此项标定校验都在国家或业主认可的有资质的检测中心进行。