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3.钢箱梁总体施工方式 2

4.钢箱梁制造加工 3

SHT 3159-2019 石油化工岩土工程勘察规范（2020.4.1号实施）.pdf4.1箱梁单元件划分 3

5.1焊接要求与焊接方式 7

5.3焊缝缺陷修补 8

6.2构件二次除锈 8

6.3涂装质量要求与检测 10

7.1钢箱梁吊装分段 11

7.2钢箱梁支架搭设施工 12

7.3钢箱梁安装 14

8.安全生产保证措施 16

8.1确定安全生产目标 16

8.2建立安全生产管理体系 16

8.3安全生产保证措施 18

9.1文明施工争创目标和创建标准 19

9.2文明施工措施 20

鄂州互通连接公路工程钢箱梁施工方案

（1）武黄公路鄂州互通连接公路招标文件

（13）《公路工程竣（交）工验收办法》（交通部2004年第3号令）

本工程主线桥和A匝道、B匝道在跨武黄高速和C、D匝道位置设计为26+42+26m钢箱梁。主线钢箱梁单幅顶板宽为11.5m，梁高1.62m，悬臂长2.5m，根部高0.5m，端部高0.2m，纵向每2m左右设一道悬臂梁，其位置与钢箱梁内横隔板相对应。箱梁顶板厚16mm，底板厚14mm，T型肋板厚12mm。A、B匝道钢箱梁顶板宽12m，悬臂长2m，其余设计与主线钢箱梁相同。

3.钢箱梁总体施工方式

本标段钢箱梁加工生产拟与武船重工合作，由我标段购买钢材，对方在厂家分节段加工、制作成2m、3m、3.5m一节钢箱梁，然后运输至施工现场。我方再搭设下部钢管支撑架，使用200T履带吊车，将钢箱梁吊装至支撑架工作平台上，由武船重工完成现场焊接、涂装工作，全部工作完成后，拆除下部支架。

钢箱梁在加工之前，先进行梁段划分，各梁段以单元件为基础进行制造。单元件一般分为顶板单元、底板单元、横隔板单元、腹板单元。各单元件制造在专用胎架上进行，单元件结构焊接采用CO2气体保护自动焊，以减少焊接变形，保证各构件焊接质量及外表成型美观。

顶（底）板单元件制作工艺流程（以A匝道3米梁段顶板单元制作为例）

横隔板单元件制作工艺流程（以框架式隔板单元件制作为例）

（1）腹板单元包括腹板和T型材，其结构形式如右图。

（2）腹板单元件制作工艺流程

梁段采用倒装法，以胎架为建造平台，以顶板外表面为建造基面进行建造。

在总结已建钢箱梁制作经验的基础上，结合本桥钢箱梁的结构特点，充分考虑焊接方法和顺序对梁段组装焊接变形的影响，制定梁段组装程序。

将基准顶板单元件吊上胎架，对齐地标线型

和高程标记，调整定位好后，与胎架固定。

②横隔板单元件定位焊接

横隔板单元件的定位，横隔板中心线

对合梁段顶板中心线，焊接横隔板与顶板

的焊缝，用高度标杆确定高度中心线。

横隔板定位要求：横隔板单元件与

顶板单元件装配密实，间隙小于1mm。横

隔板定位时用线锤来调整横隔板的垂直度，

并用撑杆固定。焊接与底板部位相联接的

焊缝，焊后进行修磨。横隔板对接焊缝暂

腹板单元件定位。腹板单元件位置定位

线对合底板位置定位线。以确保能精确定位。

底板单元对线安装，焊接底板与横隔板间的角焊缝。

定位要求：复核底板单元中心线、检查

线等与地顶预埋件上的相应标记线的符合性，检查底板高度与高度标杆相应标记点的符合性。

5.1焊接要求与焊接方式

箱梁节段工地焊接完全处于露天作业，风大、湿度大、工期紧、结构尺寸大、精度要求高等特点，为了保证吊装一个节段后，能够在最短的时间内完成焊接，同时又要保证箱梁的焊接质量和线形、结构精度的要求，要求专业焊工在工地焊接施工中大量采用CO2气体保护自动焊、埋弧自动焊，以缩短工地焊接施工周期、降低劳动强度，保证工地焊接的焊接质量，同时编制合理的焊接顺序来控制焊接变形。

工地焊接拟定的焊接方法有：

(1)工地的面板对接采用陶质衬垫药芯焊丝CO2气体保护焊打底、埋弧自动焊进行填充、盖面。

(2)工地的底板、腹板对接采用陶质衬垫药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接

(3)定位焊采用手工电弧焊或CO2气体保护半自动焊。

环形焊缝按安装顺序依次进行焊接。

焊缝施焊24小时，经外观检验合格后，再进行无损检验。

（1）焊波、余高超标、焊缝咬边≤1mm时，采用砂轮机修磨匀顺。

（2）焊脚尺寸不足、焊缝咬边＞1mm时，采用手工电弧焊进行补焊，然后再修磨匀顺。

（3）焊缝内部缺陷的返修先用碳弧气刨或砂轮机清除后，再采用手工电弧焊或药芯焊丝CO2气体保护焊进行焊接，焊条使用碱性焊条。焊前预热50～100℃。

（4）焊接裂纹清除时应沿裂纹两端各外延50mm，焊接坡口要求光顺圆滑，打磨掉尖角缺口，焊前预热100～150℃，防止裂纹扩展。

（5）返修焊缝焊后均要求打磨光顺，其质量要求与原焊缝相同，返修焊缝的最小长度大于50mm。

（6）焊缝同一部位的返修次数不宜超过两次；超过两次以上的返修在查明原因后制定相应的返修工艺；返修工艺须经技术总负责人同意、监理工程师批准后才能实施。

钢箱梁的防腐设计采用长效防腐涂装方案，要求防腐年限大于30年。

a.经加工后的钢板或构件，打磨除锈等级要满足涂装方案的要求。

d.钢箱梁段的其他零部件应喷砂除锈，将其表面油污、氧化皮或铁锈等杂物清除干净。除锈等级要满足涂装方案的要求。

(a)为增强漆膜与钢材的附着力，应对二次除锈后的钢材表面进行清洁处理，然后才能涂装。

(b)表面清洁工艺流程为：用压缩空气吹除表面粉粒(用无油污的干净棉纱、碎布抹净(防止再污染。

(c)经过清洁的钢材表面的净化程度应无油、无水、无污物、无锈斑及其他可溶性盐份等。

(a)涂装材料应当性能可靠、耐候性好、防蚀性强、防护年限应满足图纸规定。

(c)涂层喷涂间隔时间必须符合有关规定，以保证每次涂层的实干。

b.涂装材料及工艺要求

(a)应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。

(b)涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造商应对批量油漆的主要性能指标和粘度、附着力、干燥时间等进行检验。

(c)对双组份涂料应明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。

(d)涂料应按涂装方法（喷涂或刷涂）、工作温度、湿度，使用规定的稀释剂。如变动稀释剂的品种和用量，必须经监理人的批准，否则不得使用。

(e)注意留出焊缝处不涂油漆，梁段分段边缘（即接头50mm宽）不喷漆，以免影响焊接质量。

(g)钢构件在运输和安装过程中，对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新打砂按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。

6.3涂装质量要求与检测

漆膜要求平整、均匀，漆膜无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷，面漆颜色与比色卡相一致。

(b)漆膜厚度的要求与检测

·用电子涂层厚度仪和磁性测厚仪、横杆式测厚仪等测量漆膜厚度。

·每涂完一层后，必须检查干膜厚度，出厂前检查总厚度。

·钢箱外部所测值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%。钢箱内部所测值必须有85%达到或超过规定漆膜厚度值，未达到规定膜厚的测点值不得低于规定膜厚要求的85%。

(c)漆膜附着力的检验

（不含顶板上表面,护栏）

（即顶板上表面不含护栏覆盖区域）

钢箱梁在厂家生产分为2m、3m、3.5m一节，全部为横向分段，不再纵向分段，现场采用200T履带吊车进行吊装，在现场搭设的下部支架上进行焊接。

主线桥跨C匝道（跨度26m）生产分段如下，共9节：

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×3000×11500

1620×2000×11500

7.2钢箱梁支架搭设施工

对于26m副跨，顺桥向设置四排钢管支墩，墩侧各设一排，距墩中心间距为1m，跨中设两排，间距为8m，跨中两排钢管支墩与墩侧钢管支墩间距分别为8m。钢管墩基础采用Ø100钻孔桩，根据施工图桥梁桩基地质情况分析，26m副跨钻孔桩深度为10m，设置钢筋笼长度为5m。每排支墩横向设置四根Φ630钢管，高度根据桥跨净空确定。桥面宽度10.5m，横向钢管边支墩距箱梁侧边为0.75m，中间两根钢管支墩中心间距、与边支墩间距均为3m。每两根钢管间用［18槽钢交叉连接，以增强横向稳定性。支墩钻孔桩采用横向钢筋混凝土条形基础联结，承台尺寸0.8m*1.2m*10m。承台施工时预埋钢板，与竖向钢管采用焊接方式连接。钢管顶部设置钢砂筒，砂筒高度40cm。砂筒上布置I40b工字钢做横向承重梁，承重梁上纵向布置24片贝雷梁，贝雷梁采用单层双排式，中心间距为1m。贝雷梁上布置I12.6工字钢做横向分配梁，间距40cm，然后纵向铺［12槽钢，间距30cm。

对于42m主跨，也采用梁式支架。由于钢箱梁相比砼梁较轻，所以顺桥向设置五列钢管支墩，墩侧各设一排，距墩中心间距为1m，跨中设三列，位于高速公路上，五列钢管支墩中心间距均为10m。高速公路上钢管支墩布置为双排式，双排钢管墩中心间距为2m，位于同一条形基础上，条形基础尺寸为0.6*0.8*10m。墩侧钢管墩基础采用Ø100钻孔桩，根据施工图桥梁桩基地质情况分析，钻孔桩深度为9m，设置钢筋笼长度为5m。每排支墩横向设置四根Φ630钢管，高度根据桥跨净空确定。横向钢管边支墩距箱梁侧边为0.75m，中间两根钢管支墩中心间距、与边支墩间距均为3m。每两根钢管间用［18槽钢交叉连接，以增强横向稳定性。支墩钻孔桩采用横向钢筋混凝土条形基础联结，承台尺寸0.8m*1.2m*10m。承台施工时预埋钢板，与竖向钢管采用焊接方式连接。钢管顶部设置钢砂筒，砂筒高度40cm。砂筒上布置I40b工字钢做横向承重梁，承重梁上纵向布置24片贝雷梁，贝雷梁采用单层双排式，中心间距为1m。贝雷梁上布置I12.6工字钢做横向分配梁，间距40cm，然后纵向铺［12槽钢，间距30cm。纵向及横向布置见下图：

根据钢箱梁的安装顺序，把支架分段搭设和拆除，原则上每跨钢箱梁的支架为一个整体，每个整体主要都是由若干个临时墩和两个型钢纵梁组成。在永久墩处的临时墩因为要作为两跨钢箱梁支架重复使用，故临时支座放在型钢中间直接落在管桩墩帽上，和型钢支架分离设置，型钢支架拆除时不影响临时支座的功能。

采取的相关安全保通措施包括：

（1）在支架砼基础两侧较远距离设置安全警示标志、施工标志、防雾灯灯安全设施，距离50m分别设置防撞砂桶及标志标牌，并设置限高门框，防止施工车辆撞击损坏支架；

对支架重点加强型钢横向联系，保证型钢与管柱支撑的整体连接，钢箱梁安装时注意避免对支架体系的直接撞击；

在型钢底部设置施工平台，支架上操作人员在型钢之间进行施工操作，并携带安全带，以保证施工人员人身安全；

支架搭设的安全技术措施：

（1）支架搭设人员必须持证上岗，并戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋；

（2）支架施工现场应搭设工作梯，作业人员不得从支撑系统爬上爬下；

（3）临时支架搭设在混凝土基础上必须保证混凝土强度等级达到设计强度的80%；

（4）搭设过程中划出工作标志区，禁止闲人进入、统一指挥、上下呼应、动作协调，严禁随手乱丢乱抛，严禁在无人指挥下作业，确保搭设过程及武黄行车安全；未搭设完成的支架必须在每天收工前作好拉接，确保支架始终处于稳定状态；

（5）在搭设过程中项目部安全员、技术员、质检员必须定时检查，达到施工要求再进行上层搭设；

（6）严格控制施工荷载，材料不得集中堆放，施工荷载保证在设计要求范围内，保证大安全储备。各作业平台设置可靠防护栏杆，确保施工通道顺畅；

（7）定期检查支架，大风、雨、雪天过后及时进行检查，发现问题和隐患，及时处理，在施工作业前恢复到坚固稳定。

钢箱梁运输到工地，测量人员根据施工图设计的标高仔细复核支点坐标为调整钢箱梁的标高做准备，安装组对安装场地、支架进行安全检查，复核千斤顶、支点木块位置，施工人员指挥吊车就位到最佳安装位置。

临时支点设置在每块梁段的腹板竖向加劲肋底部，在支点处的I40b型钢上摆放滑槽，上置38×35×34cm硬木块，其上垫硬木块（1～2cm厚）和薄钢板（1～5mm厚）调节高程，用千斤顶和标高调节钢板调整高程。高程和平面位置全部精确到位后放置顶托并焊接固定。具体布置见《钢箱梁临时支点布置图》，其中I40b型钢、管桩墩帽固定在一起，同时方管顶托与工字钢纵梁焊接在一起以保证临时支座的稳定性，工字钢和方管顶托二者的总装高度小于80cm；临时吊点设置在每块梁段的腹板竖向加劲肋顶部，每块梁段有4个临时吊点。临时吊点已厂内制作时加工好。为了保证标高的准确性，在支架加工前要对临时支架处的地面标高和临时支架顶面标高进行准确计算。

（3）钢箱梁空间位置的调节

钢箱梁的空间位置控制包括：横坡、纵坡、平曲线、预拱度控制四个方面。其中横坡和纵坡通过调节临时支架的标高来实现；预拱度（最大40mm）通过调节临时支点（滑槽上置38×35×34cm硬木块垫板和薄钢板）的标高来实现；平曲线调节值较小（最大值：半径300m的P匝工40b型钢12m长偏移值约为5cm），由于两根I40b型钢宽度大于60cm，临时支座受力宽度小于30cm，足够调节平曲线偏移量。

钢箱梁总体安装顺序是先安装跨武黄的主跨再安装跨C匝、D匝的边跨，每个单跨的安装顺序是从一个墩台处向另一个墩台处架设。

1）安装前，用水平仪、全站仪按照设计图中所示竖向位置坐标放线（竖向坐标中以包含预拱度、竖曲线和焊接变形影响）对永久支座和各临时支座的标高、位置、钢箱梁轴线，各孔跨径进行复测核实，在钢箱梁上标注明显轴线位置及钢箱梁安装位置，其允许偏差符合要求后方可安装；

根据施工图纸及钢箱梁安装顺序，钢箱梁安装位置进行核实。并对安装现场的临时支架、支承、吊车等临时结构和钢箱梁结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。

2）根据外界环境和焊接等变形因素的影响，采取措施，保证各段钢箱梁的建筑拱度及中心线位置。依据各段钢箱梁的重心位置和外廓尺寸选定合适的起吊位置，保证起吊平稳，不变形；

3）每节钢箱梁正式安装前一定要在地面先试吊；

4）钢箱梁安装时采用一台200吨履带吊架设各段钢箱梁，钢箱梁起吊到临时支架上空约3～5cm后稳住，采用限位块（厂家预拼装时加工好）、临时对拉葫芦等工具对钢箱梁进行空间初定位，再落梁在四个临时支座（采用I45b四氟板滑槽（I40b工字钢下置1cm厚四氟板），上置38*35*34方木凳，垫硬木块和薄钢板调节高程）上，此时再用限位块和临时对拉葫芦对钢箱梁进行平面精确定位；如果发现标高出现误差，可以通过千斤顶受力起梁在方木凳上加减薄钢板来升降标高，高程调整到位后焊接方管顶托支承钢箱梁。

（5）钢箱梁的临时固定焊接

每一节钢箱梁安装就位后、整体焊接前都要进行临时固定焊接，其目的是保证钢箱梁空间位置准确和结构安全。钢箱梁临时固定焊接包括与相邻节段的临时固定焊接和与支架的临时固定焊接两部分。钢箱梁与相邻节段的临时固定焊接主要通过四周的临时限位块和临时点焊码板来实现，临时限位块一般在钢箱梁节段端部各设置2块；钢箱梁与支架的临时固定（每1节钢箱梁设置一处）主要通过在工字钢纵梁上用焊接好的L形I20a工字钢卡紧钢箱梁底板来实现，它主要防止钢箱梁纵横向滑移失稳。临时固定前后都要进行测量控制线性、标高，确保精确定位。

本工程钢箱梁的生产、运输、吊装、焊接，以及钢管架的搭设与拆除均需要特殊工种人员参与作业，所以需要特别加强安全生产作业。我们将从以下几个方面做出努力：

8.1确定安全生产目标

——确保施工期间，地方交叉道路的行车安全；

——杜绝重大工伤、死亡事故，杜绝重大交通事故；

——一般事故率控制在3‰以内。

8.2建立安全生产管理体系

①须建立健全各级安全生产责任制，职责明确，落实到人。

CJJ／T 282-2019 城市供水应急和备用水源工程技术标准(完整正版、清晰无水印).pdf②各项经济承包行为中有明确的安全指标和包括奖惩办法在内的安全保证措施。

③项目部与业主签订安全生产合同，与各班组之间依据有关法规签订内部安全生产协议书，做到主体合法，内容合法，程序合法，各自的权利和义务明确。

①对新工人实施总部、项目部和班组的三级安全教育，对变换工种的工人实施新工种的安全技术教育，并及时做好记录。

②工人熟悉本工种安全技术操作规程，掌握本工种操作技能。

编制安全防护的施工组织设计要针对工程的特点、施工方法、所用的机械、设备、电气、特殊作业、生产环境和季节影响等制订出相应的安全技术措施，审批手续齐全，有技术负责人签名和技术部门盖章。制订详细的交通管制计划和防行车干扰措施，严禁因施工造成交通阻塞。

⑸分部分项工程安全技术交底

各分部分项工程施工前对工人进行全面的针对性的安全技术交底JC／T 2175-2013标准下载，并履行签名手续。