施组设计下载简介：

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3、施工方法和工艺技术方案 2

3.7钢筋加工安装 8

3.8预应力管道的安装 9

GB／T 40062-2021 变性燃料乙醇和燃料乙醇中总无机氯的测定方法 离子色谱法.pdf3.9钢绞线的下料与穿束 10

3.10锚垫板的安装 11

3.11混凝土浇筑 11

4.1劳动力组织情况 20

4.2施工机械设备准备情况 20

4.3主要管理人员统计表 20

4.4工期进度安排 21

5、质量保证措施 21

5.1建立完善的质量管理体系和质量保证体系 21

5.2建立和落实各项规章制度 23

7、工期保证措施 26

1.1招标文件、投标文件；

1.2施工组织设计文件及相关文件；

1.3国家现行施工技术规范、路桥施工计算手册、评定标准及设计技术标准；

1.4施工现场范围内勘察的地质、地貌、水文及气候条件、交通、地材单价等具体条件。

1.5我单位类似公路的施工经验和现有的机械设备、施工力量以及组织管理水平。

3、施工方法和工艺技术方案

现浇箱梁支架采用满堂碗扣式钢管支架，搭设满堂支架时。钢管支架上搭设纵横方木，箱梁底模板及侧模板采用厚1.5cm的高强度竹胶板，箱室内模采用木模板。

根据现浇桥的设计纵坡整平地基，为了方便支架搭设地基距梁底净空应为支架步距的整倍数。路基边坡处开挖台阶，台阶宽度为纵向立杆间距加30cm,高度60cm。为使立杆处于台阶的中间或内侧部位，个别的台阶宽度可适当调整。台阶开挖后浇筑C20砼条形基础，基础尺寸与台阶相同，上下两层台阶搭接宽度为30cm。台阶两侧设截水沟，防止雨水冲刷基础。路基平整场地后铺筑碎石垫层10cm然后再用20T压路机碾压密实，最后浇注C20混凝土，厚15cm。混凝土面层设2%单向横坡，支架基础外侧设置截水沟，及时排除基础积水，防止雨水浸泡路基，降低承载力。

为保证标湖1号桥的正常施工，采用Φ406mm×10mm钢管搭设车辆通行门洞，门洞部分以桥梁中间为中心线，净跨5m，净高5m。钢管立柱基础采用1m宽，60cm高，14m长C30矩形混凝土。进出口左右两侧分别设置60×60×100cm的防撞墩，防止车辆撞击钢管。钢管与基础采用预埋钢板螺栓连接，钢管中心间距为400cm布置，钢管之间通过400的角钢连接形成整体，钢管顶面横向放置两排焊接的40a工字钢做为门洞纵梁，工字钢与立柱接触面需要垫80×80×2cm的钢板并焊接。门洞上方横梁采用32a工字钢，间距按照立杆横向间距布置,并沿横桥向采用Φ25螺纹钢将全部工字钢焊接成一体，焊接间距为50cm。对工字钢与工字钢、工字钢与钢板垫块的每个接触面均采用焊接方式连接，钢管立柱与法兰盘连接构造图见下图。门洞横梁布置完成后在横梁上满辅木模板，预防掉落物砸伤工人或行驶车辆。在模板之上横向铺设15×15cm的方木作为门洞上方支架基础，支架做法按脚手架的搭设方式。门洞具体验算见附录B。

钢管立柱与法兰盘连接构造图

支撑方式采用满堂式碗口钢管支架。架杆外径4.8cm，壁厚0.35cm。支架立杆间距为双向90cm×90cm（靠近墩柱处前后4m范围内纵向立杆间距为60cm,横向立杆间距90cm;靠近桥台处4.5围内纵立杆间距为60cm,横立杆间距90cm），腹板处横立杆按照间距60cm加密。所有水平杆步高60cm。在横桥方向和纵桥方向支架之间设置剪刀撑，斜角60度，横桥向每5排搭设一组全高连续的大剪刀撑；顺桥向在两个外侧及桥梁中心线处分别搭设一组全高连续的大剪刀撑。在纵横向设置剪刀撑的位置每5步高设置一道通长水平杆使支架形成整体。支架外侧搭设施工作业平台，平台立杆纵向间距可适当加大，安全平台搭设要求围绕现浇梁搭设一周圈，平台宽度60cm，平台周围设置钢管安全护栏，高1.5m。操作平台利用脚手架进行支撑，中间加方木。安全平台下方拉安全防护网。脚手架组装以3～4人为一小组，其中1～2人递料，另外两人共同配合组装，每组负责一段。组装时要求由中间向两边推进，不得从两边向中间合拢组装，否则中间杆件会因两侧架子刚度太大而难以安装。立杆布置示意图如下：

测量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线。根据箱梁中心线向两侧对称布设支架。

根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。一般先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。

根据梁底高程变化决定横桥向控制断面间距，顺桥向设左、中、右三个控制点，精确调出顶托标高。然后用明显的标记标明顶托伸出量，以便校验。最后再用拉线内插方法，依次调出每个顶托的标高，顶托伸出量一般控制在30cm以内为宜。

顶托标高调整完毕后，在其上安放15×15cm的方木纵梁，间距90cm。在纵梁上净距30cm（桥台及墩柱位置横梁净距为20cm）安放5×10cm的方木横梁，横梁长度随桥梁宽度而定。为安装纵横方木时，应注意横向方木的接头位置与纵向方木的接头错开，且在任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。

为减少支架变形及地基沉降对现浇箱梁线形的影响，当箱梁底模铺设完后应进行支架预压施工。每跨都要进行支架预压。预压采用砂袋，预压范围为箱梁底部及翼板，重量不小于箱梁单位面积重量的1.1倍。

（1）加载顺序：分三级加载，第一、二次分别加载总重的30%，第三次加载总重的40%。

（2）预压观测：对靠近墩边1.2米中心及其左右侧布5个点进行观测，其余采用间隔5米布置一个断面5个观测点进行观测。

预压过程中进行精确的测量，可测出梁段荷载作用下支架将产生的弹性变形值及地基下沉值，将此弹性变形值、地基下沉值与及设计预拱度叠加，计算出施工中应当采用的预拱度，按算出的预拱度调整底模标高。在点位处固定观测杆，以便于沉降观测。

采用水准仪进行沉降观测，布设好观测杆后，加载前测定出其杆顶标高。沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。第一次加载后，每2个小时观测一次，连续两次观测沉降量不超过1mm，进行第二次加载，按此步骤，直至第三次加载完毕。第三次加载后观测至沉降稳定为止，沉降稳定的标准为沉降量＜1mm／d，沉降稳定后，稳压2d以上，经监理工程师同意可进行卸载。

（3）、卸载：人工配合吊车吊运砂袋均匀卸载，卸载的同时继续观测。卸载完成后记录好观测值以便计算支架及地基综合变形。根据观测记录，整理出预压沉降结果，调整支架顶托的标高来控制箱梁底板的预拱高度。

底模板采用1.5cm厚高强度竹胶板。底板横向宽度要大于梁底宽度，梁底两侧模板要各超出梁底边线不小于5cm，以利于在底模上支立侧模。模板之间连接部位采用海绵胶条以防漏浆。模板拼接缝要纵横成线，避免出现错缝现象。

底模板铺设完毕后，进行平面放样，全面测量底板纵横向标高，纵横向间隔5m检测一点，根据测量结果将底模板调整到设计标高。底板标高调整完毕后，再次检测标高，若标高不符合要求进行二次调整。

(2)侧模板和翼缘板模板

侧模板和翼缘板模板采用1.5cm厚高强度竹胶板，根据测量放样定出箱梁底板边缘线，在底模板上弹上墨线，然后安装侧模板。侧模板与底模板接缝处粘贴海绵胶条防止漏浆。在侧模板外侧背设纵横方木背肋，用钢管及扣件与支架连接，用以支撑固定侧模板。

翼缘板底模板安装与箱梁底板模板安装相同，外侧挡板安装与侧模板安装相同。挡板模板安装完毕后，全面检测标高和线型，确保翼缘板线型美观。

内模采用木模板，底板两侧设30cm压脚模。压脚模、八字板模、腹板及顶板组装成整体模板。

①安装绑扎箱梁底板下层钢筋网；

②安装腹板钢筋骨架和钢筋；

③安装横隔板钢筋骨架和钢筋；

④安装和绑扎箱梁底板上层钢筋网及侧角钢筋；

钢筋加工时，应按照设计要求尺寸进行下料、成型，钢筋安装时控制好间距、位置及数量。要求绑扎的要绑扎牢固，要求焊接的钢筋，可事先焊接的应提前成批次焊接，以提高工效。焊缝长度、饱满度等方面应满足规范要求。

钢筋加工及安装应注意以下事项：

①钢筋在场内必须按不同钢种、等级、规格、牌号及生产厂家分别挂牌堆放。钢筋存放采用下垫上盖的方式避免钢筋受潮生锈。

②钢筋在加工场内集中制作，运至现场安装。

③钢筋保护层采用提前预制与主梁等标号的砼垫块，砼保护层的厚度要符合设计要求。

④在钢筋安装过程中，及时对设计的预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定牢固。

⑤钢筋骨架焊接采用分层调焊法，即从骨架中心向两端对称、错开焊接，先焊骨架下部，后焊骨架上部。钢筋焊接要调整好电焊机的电流量，防止电流量过大或操作不当造成咬筋现象。钢筋焊接优先采用双面焊，当双面焊不具备施工条件时，采用单面焊接。钢筋焊接完毕后，将焊渣全部敲除掉。钢筋焊接完成后自检合格后，报请监理工程师检验合格后，方可进行下道工序施工。

3.8预应力管道的安装

（1）预应力管道的安装应和钢筋安装同时进行，要注意组织好钢筋和波纹管安装顺序。

（2）纵向预应力管道采用预埋Φ90mm金属波纹管。波纹管外观应清洁，内外表面无油污，无引起锈蚀的附着物，无孔洞和不规则的折皱，咬口无开裂、无脱扣。波纹管的接长采用接头管，两端用密封胶带封裹，以防接头处漏浆。

（3）预应力安装时严格按图纸设计给定孔道坐标位置固定，要求保证安装的竖向，横向准确性，平弯、竖弯的地方要按设计设置准确的转弯半径。。同时用井字定位网钢筋固定，定位网钢筋每0.75米一道，曲线加密0.45m一道。定位网钢筋要与梁体钢筋用电焊焊牢，管道与定位钢筋用铅丝绑扎牢固，防止管道移动。

（4）预应力筋下料长度及预留孔道位置允许偏差

（钢绞线束中各根之差）

（5）波纹管安装时，要确保管内无杂物，管道敞口处，采用塑料胶布封堵。

（6）施工中要注意保护波纹管，施工人员不得进行踩蹋或用工具敲击。或发现波纹管局部变形，要及时进行更换处理。

（7）波纹管在安装时，如与普通构造钢筋发生矛盾时，应在现场技术人员同意的前提下将普通钢筋适当移位，以确保波纹管孔道位置准确。

（8）安装时波纹管要远离电焊，，要及时更换或用塑料胶布缠裹防漏。

3.9钢绞线的下料与穿束

（1）预应力筋的存放应有防雨措施，不能直接放在泥地上或露天堆放，以防生锈。

（2）预应力筋下料时按设计图纸。下料长度误差：钢绞线控制在±10mm内，精轧螺纹控制在±50mm内。

（3）钢绞线下料采用切断机或砂轮锯切割，在切口的两侧5cm处预先用扎丝绑牢，防止切割后切口松散。下好料的钢绞线下面必须垫木板或方木，防止泥土弄脏。

（4）钢绞线编束时，钢束要顺直，不得扭结，其头部要适当后错位，形成一圆顺的尖端，用塑料胶布缠裹严密、结实，每隔2m绑一道扎丝。

（5）穿束前要对孔道进行清孔，可用空压机向孔道内吹气，将杂物吹出。

两端安装锚垫板及加强螺旋筋，并按每种锚具的规格将其固定。锚垫板要牢固地安装在端头模板上，定位螺栓要拧紧，垫板要与孔道严格对中，并与孔道端部垂直，不能错位。

混凝土采用1号混凝土拌合站拌和。拌和站距离施工现场1000米。混凝土运输采用5台罐车运送，输送泵泵送。混凝土连续浇筑直至浇筑完毕。

混凝土浇筑应注意以下事项：

（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对拌合站、铲车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。

（2）混凝土浇筑应对称进行，由跨中依次向墩顶方向浇筑，最后浇筑墩顶两侧各3m左右范围内的混凝土。

（3）混凝土第1次浇筑至箱式底面线高度，待混凝土即将达到初凝状态时再继续浇筑。

（4）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的8~9倍。振动棒振捣时与侧模保持5~10cm的距离，避免振捣棒接触模板。对每一振动部位振捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。

（5）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架和模板的情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。

（6）混凝土收浆抹面后进行人工拉毛。要掌握好拉毛时间，早了带浆严重，影响平整度，晚了则拉毛深度不够，一般凭经验掌握，在砼表面用手指压时有轻微硬感时拉毛为宜。分两次进行抹面。第一次抹面对混凝土进行找平，在混凝土接近终凝、表面无泌水时，进行二次抹面收光。然后横桥向进行拉毛处理。

（7）在浇筑箱梁顶板预留孔混凝土前，应清除箱内杂物，避免堵塞底板排水孔。主梁顶面预留孔四壁凿毛，填筑预留孔混凝土要振捣密实。

（8）混凝土养生采用洒水养生，保证混凝土表面始终处于湿润状态，养生时间不少于7天。

3.12.1张拉前的构件检查及清理

1)张拉前，必须对混凝土构件进行检验，外观和尺寸应符合质量标准要求；张拉箱梁混凝土强度要求达到设计强度的90％,且龄期不小于7d。

3)张拉前检查锚垫板和孔道的位置必须正确，灌浆孔和排气孔应满足施工要求，孔道应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触板面上的焊渣、混凝土残渣等要清除干净。

4)将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。

纵向预应力筋的张拉遵循“同步、对称、偏心荷载小”的原则，按设计图顺序和施工顺序逐束张拉。

(1)顺序安装：安装工作锚锚板和夹片；安装限位板；安装千斤顶；安装工具锚组件；锚板不垂直度不得大于1°（见下图）

锚环及夹片使用前用煤油或柴油逐件清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂等杂物。

钢绞线外伸部分要保持干净，施工人员不得随意进行踩蹋。

工作锚必须准确放在锚垫板的定位槽内，并与孔道对中，每个锚孔中，每个锚孔装入夹片拼用胶圈套好。穿入工作锚的钢绞线要顺直，对号入座，不得使钢绞线扭结交叉。先安装内圈的夹片，再安装外圈的夹片，最后用内径稍大于钢绞线的铁管穿入钢绞线，向前轻击顶紧夹片。

限位板要与锚环对中，不得错开。

安装千斤顶于孔道中线对位，注意不要接错大、小油缸。安装千斤顶时，不要推拉油管及接头，油管要顺畅，不得扭结成团。

工具锚安装前，应将千斤顶活塞伸出3～5cm，钢绞线穿入工具锚时，要对号入座，钢绞线的位置要与工具锚孔的位置对应，千斤顶内钢绞线要相互平行。

为保证完成张拉后，工具锚能顺利退下，必须在工具锚的夹片光滑面均匀地涂一层厚约1mm的润滑剂，也可在工具锚的锚孔中涂润滑剂。

工具锚的夹片与工作锚的夹片应分开放置，不得混淆。每次安装前要对夹片进行检查，如有裂纹及齿尖损坏等现象，应及时更换。

(2)将B路回油阀打开，A路截止阀关闭即可启动油泵电机，向张拉缸供油进行张拉；同时调节节流阀，以控制油压高低和张拉速度。

(3)在活塞外伸时，工具锚夹片可自行夹紧钢绞线。工作锚中的夹片此时因受限位板的支托，只可被带出一些而不会退出很多。

(4)先调整到初张拉力P0（总张拉吨位的10％～15%），持荷3分钟，量测引伸量⊿L2，再张拉到总吨位，持荷3分钟并锚固，量测引伸量⊿L1，回油，量测引伸量⊿L3,做好伸长量记录。

(5)当活塞行程还余10mm～20mm时，即停止向A路供油，此时可将节流阀回旋，同进转回回油阀，A路压力降至零点。由于钢绞线束的加缩，活塞被接回若干长度，这时工作锚的夹片被带入锚板内而自行夹紧。钢绞线的回缩量不得大于6mm。

(6)B路关闭截止阀，节流阀控制升压，活塞回程，留10mm～20mm即可停泵。

(7)如果钢绞线张拉长度较短，一次张拉就可达到张拉控制应力
；如果一次张拉达不到设计要求，则进行多次张拉；此时，自动工具锚的夹片已与锚板自行脱离，因此二次张拉前需将工具锚平片重新推入工具板锥孔中，然后重复以上步骤，直到达到设计张拉力。张拉至控制应力持荷5分钟，如油压有点下降则加油到张拉力后可锚固。当张拉的钢绞线为一端张拉时锚固可直接缓慢释放油缸压力到零；当两端张拉钢绞线时必须分端锚固，即先将一端张拉锚固后，再将别一端补足控制应力值后进行锚固。

(8)张拉时进行双控，以张拉力控制为主，以张拉时的实际伸长值与理论伸长值进行校核，钢绞线束实际伸长值与理论伸长值相差要控制在±6％以内方可进行锚固，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再续继张拉。张拉力及理论伸长值可按下式计算：

预应力筋张拉端张拉力计算：

P——张拉端张拉力，KN；

——锚下张拉控制应力；

——每束预应力钢绞线截面积；

b——超张拉系数，不超张拉，取1.0。

——第
段预应力筋末端预应力损失，N;

x——预应力筋长度，m;

——孔道转角与切线的夹角之和，rad；

——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，计算取0.002，需做摩阻力试验确定；

——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，计算取0.2，需做摩阻力试验确定。

预应力筋理论伸长值计算：

式中：
——理论伸长量，cm；

P——张拉端张拉力，N；

——预应力筋长度，mm；

A——预应力筋截面积；

E——预应力筋的弹性模量；最终按试验结果；

实际预应力筋伸长值的量测及计算方法：

预应力筋张拉前，先调整到初应力
（取控制应力值的10％～15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值为张拉时量测的伸长值加上初应力时的推算伸长值。

——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值，cm；

——初应力时推算伸长值，cm。（采用应力值10%到15%的实测伸长值替代）

3.12.3张拉时易出现问题的原因分析和防治措施

（1）钢绞线出现滑丝现象，可能由于以下原因

①锚环锥孔、夹片生锈或有杂质造成夹片回缩不到位。

②夹片或锚环硬度不足，发生变形造成夹片夹不牢。

③穿束时钢绞线混乱，造成钢束中钢绞线受力不均匀，个别钢绞线受力大于设计张拉应力。

④锚具和夹片的锚固性能不符合要求。

⑤钢绞线弹性模量较大，夹片夹不牢固。

（2）张拉中发生断丝现象一般有以下原因

①穿束时钢绞线绞在一起，在波纹管中顺序较乱，张拉后个别钢绞线受力较大，超过钢绞线极限抗拉强度。

②夹片硬度太大，对钢绞线线产生损伤。

③钢绞线穿束前受到损伤。

④孔道阻塞，钢绞线受力不均匀。

⑤钢绞线存在质量问题。

（3）发生夹片回缩不均匀、端部不齐可能由于以下原因

①锚具和夹片之间摩阻太大，卸载时回缩不均匀。

②锚具和夹片的锚固效率系数不符合要求。

③夹片质量不一致、硬度不同。

④限位板和锚具之间空隙不适当，夹片滑出太多或者不能自由滑出，锚固时回缩不一致。

防治措施：严格控制钢绞线质量及下料长度，钢绞线一定要有质量鉴定合格证书；穿束顺序要合理，不能发生窜孔、扭绞现象；夹片、锚具质量和硬度等性能指标经过严格鉴定，符合要求方能使用，必要时更换；张拉前冲洗干净波纹管内附着物，以减小孔道壁摩擦；限位扳、锚具等的安装严格按说明书和作业指导书进行；控制张拉力缓慢均匀增加且不能过多超张拉。

3.13.1压浆前的准备工作

（1）校验：校验抽真空泵和压浆泵的工作性能，特别是压力表的读数是否正常，确保压浆过程顺利进行。

（2）割掉锚外预应力筋：露出锚具的多余钢绞线，应采用砂轮锯切割掉，不宜采用电弧焊等烧割方式，以免钢绞线过热产生滑丝，钢绞线切割后余留约3cm。竖向预应力筋螺母外留25mm。

（3）封锚：锚具外边的间隙应用水泥浆或环氧树脂胶浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

（4）冲洗孔道：在压浆前应用压力水冲洗管道，以排除管道内杂物，如果管道内有油污，应采用含碱水冲洗，以保证管道畅通。冲洗后用空压机使用不含油的压缩空气吹去管道内积水，但要使孔道保持湿润，以便水泥浆与孔壁结合良好。

（5）箱梁的压浆工作，应在预应力筋张拉后24h内完成。要求压浆密实，水灰比不大于0.4，不允许掺氯盐、铝粉，可掺减水剂，其掺量由试验决定，为减少收缩，可掺入膨胀剂，压浆标号不得低于结构自身混凝土标号。

（2）管道密封及封锚。封锚做法：张拉完毕，将多余钢绞线切

割，用湿润水泥团封堵，为确保水泥团不掉落及养护期间不开裂，在水泥封锚作出后，又用双层塑料薄膜密封并绑扎固定在锚具上。对于其他可能漏气的连接点，采用玻璃胶进行密封，从而保证了管道的密封。封锚提前二天进行，在压浆之前进行检查，对有漏气的情况，再使用玻璃胶处理，以确保孔道密封。

（3）检查设备连接及电源、水管路、材料准备到位情况，施工平台等措施，检查封锚及孔道密封工作，高压水洗孔并用高压风将孔内积水吹干。

（5）压浆后应立即检查压浆的密实情况，如有不密实，应及时处理。水泥浆应按规定制作试块，以检测其强度。

（6）补压及稳压：真空泵、灌浆机停机，将抽真空连接管卸下，将出浆端球阀关闭，用预先准备的4磅铁锤将出浆端封锚水泥敲散，露出钢绞线间隙。再用灌浆机正常补压稳压。此时，从钢绞线缝隙中会被逼出水泥浆，再持续补压稳压过程中，水泥浆由浓变稀，由稀变清，由流量大至滴出清水。补压稳压结束，关闭球阀。补压稳压历时3分钟。球阀拆除清洗在半小时后至一个小时之间进行。

（7）压浆时最高温度不宜高于35℃。

（8）压浆中途发生故障、不能连续一次压满时，应立即用压力水冲洗干净，使孔道通畅，待故障处理后再重新进行压浆。

（9）竖向预应力筋铁皮管的压浆拟采用非真空压浆的方式进行，在预埋的三通管上预先套上与其相对应径口的塑料管，自下而上压浆，直至浆液冒出已张拉预应力筋顶部并充满整个嘈口，浆液与原浆液颜色、浓度一致时方可停止压浆，封闭下端。

①压浆顺序自下而上，并应将其中一个断面的孔道一次作业中压完，以免孔道漏浆堵塞邻近孔道，如集中孔道无法一次压完时，将相邻未压浆孔道用压力水冲洗，使继续压浆时通畅无阻。②每个压浆锚塞进、出浆口均应安装一节带阀门的短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压力的状态下凝结。③压浆的压力以保证入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，保持为0.6MPa～0.7MPa。每个孔道压浆至最大压力后，应有一定的稳定时间。压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。④为检查孔道内水泥浆的实际密度，压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实及时处理和纠正。

⑤要在拌制水泥浆同时，制作标准试块，经与构件同等条件养护到20MPa撤消养护后，方可进行移运和吊装。

⑥真空压浆时最高温度不宜高于35℃。

遂渝铁路增建二线2标实施性施工组织设计（10）孔道注浆不密实的原因与防治

①产生原因：注浆顺序不当，可能实施了先上层后下层的压浆顺序；注浆压力较小，或未设排气孔，部分孔道被空气堵塞；注浆未连续进行，部分孔道被堵塞；水泥标号过低；水泥中未加入膨胀剂。②防治措施：注浆前用压力水冲洗孔道，按先下后上的顺序压浆；孔道设排气孔，控制压浆压力在0.5～0.7MPa；每个孔道一次注浆完成，中间不停顿；采用高标号如C50水泥，灰浆水灰比控制在0.4左右，为减少收缩，在水泥浆中掺入适量的铝粉。

（1）孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并将端面混凝土凿毛，以备浇筑封端混凝土。（2）设置端面钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。（3）固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定。（4）浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真振捣，保证锚具处的混凝土密实。

混凝土强度达到25Mpa时方可拆除侧模板，达到30Mpa时方可拆除内模板。支架应在压浆完毕24小时后方可拆除，卸架时应按先跨中后两边的顺序均匀拆除，严禁野蛮施工，卸架后的支架应堆放整齐，以方便以后的施工。为方便拆除内模板，在每跨箱梁顶板按下图所示位置设置人洞，每跨每箱室设置两个人洞，箱梁支架拆除前务必将人洞封闭，并补齐因设置人洞而截断的钢筋。人洞的设置应避开箱梁顶板横向预应力钢束，不得将其截断。

主要劳力组织情况一览表

4.2施工机械设备准备情况

投入机械设备情况一览表

4.3主要管理人员统计表

某预应力管桩施工方案-secret5.1建立完善的质量管理体系和质量保证体系