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总体施工组织布置及规划

文头麓隧道位于钦州市钦北区大垌镇辖区内，线路里程桩号DK88+790—DK89+513，隧道中心里程为DK89+151.5,全长723m,采用双线单洞，线间距4.6m。

文头麓隧道全段埋深较小，绝大部分不超过25m，其中进口段不超过8m江汉油田采气厂万州江汉大厦装修施工组织设计，属超浅埋。本隧道围岩以Ⅴ级围岩为主，间有140m长的Ⅳ级围岩，使用的施工方法有明挖法、拱上明作法、CRD法、大拱脚台阶法、台阶法，超前支护采用大管棚、中管棚、小导管和锚管，衬砌采用复合式衬砌。

明洞40米，暗洞683米；其中拱上明作120米，CRD法施工暗洞228米。混凝土圬工约2.8万m³。

由于文头麓隧道位于我三分部管段起点，是大垌双线特大桥、横岭双线大桥、江表双线特大桥、马皇1、2号双线中桥架梁的必经之地。根据整体工期要求，文头麓隧道需在2010年10月底前完成全隧道衬砌施工。

全隧道段除DK89+135—DK89+275段140m为Ⅳ级围岩外，其余均为Ⅴ级围岩，前整座隧道覆盖层较小，均属浅埋。

（3）.开挖施工方法多样

文头麓隧道开挖施工方法有明挖法、拱上明作法、CRD法、大拱脚台阶法，尤其拱上明作开挖及护拱施做难度较大。

隧道埋深小，全段地质条件较差，开挖过程中发生塌方风险性高，尤其拱上明作在护拱施做前的土方开挖深度较大，安全风险相对较高。另隧道距离既有那佳岭石场较近，本石场仍在生产中，石场爆破作业对隧道施工安全影响较大。

根据设计文件，本隧道采用的总体施工方案如下：

DK88+790—DK88+810段采用明挖法施工；DK88+810—DK88+930段采用拱上明作、拱下CRD法施工；DK88+930—DK88+945段采用CRD法施工；DK88+945—DK89+135段采用大拱脚台阶法施工；DK89+135—DK89+275段采用台阶法施工；DK89+275—DK89+400段采用大拱脚台阶法施工；DK89+400—DK89+493段采用CRD法施工；DK89+493—DK89+513段采用明挖法施工。喷射混凝土全部采用湿喷工艺，二次衬砌混凝土采用整体台车模筑法施工。

钢筋及拱架施工采用集中弯制、焊接，运至工点，就地安装绑扎、就位。

混凝土施工采用集中拌制，搅拌运输车运输，混凝土输送泵输送入模。

1.隧道施工前应认真审核图纸，对地质、地面高程、隧道中线、围岩类别、混凝土等级、工程数量等认真审核，发现问题应及时以书面报告的形式向监理和设计单位反馈，确认无误后方可开始施工。

2.对现场进行认真考察，做好施工便道、水池、空压机房等的细部规划和修建，要充分考虑环保和安全要求，使施工后现场整洁、有序，布置合理。

因本隧道地势高差小，如按常规采用高山水池法，则水压将不能满足施工要求，因此采用设置高压水泵的方法。

3.根据本隧道工程内容及数量，配设合理数量的机械设备及人员。现场配备施工负责人1人、技术负责人1人、专职质检员1人、专职测量员2人、专职安全员1人、专职环保员1人、资料员1人、计划员1人，材料设备员1人，专职电工1人，其余人员若干；现场配备主要机械有：16t汽车吊1台、空压机3台、挖掘机1台、装载机1台、电焊机4台；高压水泵1台、混凝土输送泵1台、自卸车4台、12m衬砌台车1台、湿喷机2台、风钻6台。

由测量人员根据施工图纸计算出隧道中线、洞口等坐标，并进行现场放样，并向施工队伍出具测量放样技术交底书，向其确桩位具体位置，并向监理工程师报验。报验合格后应立即组织进行护桩埋设。护桩的制作和埋设应符合相关要求；

a.对开挖段进行中线及开挖线施工放样，并复测其原地面标高，经监理工程师签证同意后，进行开挖施工。

c.得到现场监理工程师同意后，即可进行拱上明作的开挖施工，开挖施工先采用挖掘机进行，当开挖至护拱拱顶处混凝土底面高程时应中止开挖，根据设计图纸尺寸，对拱形标高进行现场明确，并作明显标识，在技术人员及测量人员的指导下继续使用挖掘机进行开挖，使之形成拱形粗胚；停止机械，采用小型振动夯对基底土体进行夯实后采用人工开挖，进行精细削拱。

d.在人工削拱的同时，应根据设计要求进行锁脚锚管的施工及边坡挂网锚喷防护施工。

锁脚锚管采用长6m、直径42mm无缝钢管，并按1m×1m的梅花形进行布设。

e.完成削拱，并达到要求后，在土胚供顶抹封M10砂浆或铺设塑料薄膜，防止雨水浸入，同时作为护拱混凝土与土体的隔离层。

Ⅰ.开挖过程中要及时弃运开挖土方，不得堆置在距离开挖线2m范围以内，以免影响边坡稳定；

Ⅱ.开挖过程中要对基坑进行安全防护，安全防护采用钢管支架和防护网进行围挡，并设“深坑危险”字样警示牌；

Ⅲ.开挖过程中要充分考虑那佳岭石场爆破作业带来的震动影响，因此对开挖边坡的锚喷网防护施工应及时，并根据挖深、地质条件等实际情况调整边坡坡比，必要时可考虑在那佳岭石场爆破作业时中断隧道施工；

Ⅳ.施工时应及时回填，以防止雨水浸入，故做排水沟等（可埋设排水管）。

拱上明作开挖步骤如下：

（2）拱架、模板的支立及定位

a.护拱施工前应再次复核中线、拱形土胚的尺寸，符合要求后，即可进行护拱施工。

b.根据设计图纸进行拱架的支立及定位。

拱架采用20b工字钢，并按设计尺寸加工成型，接头的连接方式及质量标准应符合设计及规范要求。

拱架就位后，其底面保护层应按设计尺寸设置，误差符合规范要求。其定位可利用锁脚锚管进行连接加固，拱架与拱架间采用钢筋进行连接，保证其定位准确，固定牢靠，避免在护拱混凝土浇筑施工过程中移位或偏斜。

c.完成工字钢拱架的定位并经监理工程检验合格后即可进行护拱侧模与定模的支立与加固施工。

护拱侧模采用钢模板，顶模采用小块木模。侧模加固定位主要采用内、外顶撑的方式进行，顶模的加固利用工字钢拱架作为锚固端进行。

模板加固完毕后应对其中线、尺寸、接缝等进行检查，尤其是顶模的拱形形状及加固。根据实际情况在护拱顶模上预留混凝土浇筑窗口。

可按每10m为一护拱施工段进行施工。

d.需要注意的是，需留出钢拱架接头，以便拱下暗挖时与拱墙钢拱架的连接。

a.混凝土经6号拌合站拌制后，使用混凝土运输车运至混凝土输送泵位置，然后泵送入模。

b.混凝土浇筑采用从拱脚两侧同时向拱顶的方式浇筑，利用预留天窗入模并进行人工振捣，具体工艺与明洞混凝浇筑相同。

c.混凝土浇筑过程，应安排专人进行模板查验，发现有漏浆、模板移位现象是应及时封堵、纠位并加固。

a.完成混凝土浇筑后，应根据实际情况及时进行洒水养生，洒水满足养护要求，酌情处理，保持护拱湿润即可，避免洒水过多后，冲刷边坡坡脚。

b.当混凝土强度达到2.5MPa后，即可组织拆模，过程中严禁大力敲击、蛮撬硬拉，避免破坏护拱的混凝土实体。

c.完成拆模后应立即进行覆盖洒水养生，直至混凝土强度达到设计要求。

根据设计要求，当护拱混凝土强度达到设计要求后需先行于拱顶回填2m后覆土层，覆土层须分层夯填。

需注意的是，此次回填顶面应考虑临时排水要求，避免在拱上所有土体回填前形成积水，及时回填，做好相关预防措施。

同时，应加强拱上基坑的安全防护。

开挖前根据施工安排，把开挖区地表原有草皮铲取，移植保存，以便今后复植。为确保施工顺利，在进行暗洞施工前对洞口衬砌外1～3m范围内的边仰坡进行锚喷（网）加固。洞口开挖采用高效率的挖掘机、推土机等机械化分段或分段分层开挖，机械开挖不到的部位采用人工开挖，或辅以浅孔爆破，再行挖掘。

洞门混凝土完成后，按设计对两侧边坡进行回填，两侧用M10浆砌回填，并回填土石至原地面线，回填土石按规范要求夯填密实。填筑应由下而上分层进行并夯实。

洞口工程应与洞口相邻工程统筹安排、及早完成，施工宜避开多雨天气。

洞口施工前，应先检查边、仰坡以上的山坡稳定情况，清除悬石、处理危石。施工期间实施不间断监测和防护。

结合现场地形，洞口边、仰坡应及早做好坡面防护，确保洞口稳定。坡顶、坡脚宜绿化处理，以防止仰坡范围内地表水下渗和减少对坡面的冲刷。

洞顶排水沟槽应加强养护、整治，确保水流畅通，若岩层裂隙多，地表水有可能渗漏到隧道内时，应用浆砌片石或混凝土铺砌沟底，浆砌片石应用砂浆抹面。

洞顶边、仰坡周围的排水系统宜在雨季前及边、仰坡开挖前完成。

(2).边仰坡开挖及支护

洞口截排水：先行施工洞口附近的排水、截水设施，即洞顶天沟和洞口两侧的排水沟要尽早做好。保证洞口附近截排水系统畅通，以免地表水冲刷坡面，影响仰坡及洞口段路堑边坡的稳定。

仰坡施工：对地表复测后，确定洞口位置，根据洞口里程和设计仰坡放出洞口仰坡刷坡线。洞门刷坡采用挖掘机配合人工进行，在部分硬岩可采用局部小爆破开挖。仰坡开挖应自上而下进行开挖，仰坡开挖到设计位置后，仰坡下部采用湿式混凝土喷射机初喷一层混凝土临时支护，保证施工过程中仰坡稳定，对于仰坡存在的不稳定的部位应打局部锚杆加固，外露杆头不大于6cm并在其上挂设φ8mm钢筋网，锚杆及钢筋网施工完成后即进行复喷混凝土施工。

其它部位边坡喷播植草：采用液压喷播机在洞口边仰坡上喷播植草，防止边坡水土流失，保护边坡稳定。

隧道洞口段围岩为Ⅴ级，为减少对隧道围岩的扰动，保证施工安全，明洞部分采用明挖法施工，风镐和机械开挖，辅以浅孔小台阶爆破，边仰坡开挖采用预留光爆层施工，局部松动爆破配合机械开挖。洞口每开挖一步后立即初喷砼、安设锚杆、挂网，然后复喷砼至设计厚度。

明洞土石方施工要注意以下问题：

①按设计要求进行边坡、仰坡放线，尽量减少对洞口地层的扰动。

②进洞前挖好仰坡，山坡危石应及时处理不留后患。洞口挖方一次全部做完。

③排水系统应结合当地条件尽早完成，地表水不得冲刷坡面。

④结合地层稳定程度、洞门施工季节和隧道施工方法，开挖洞门处土石方。

⑤爆破应尽量减少对周边土体的扰动。

⑥明洞土石方开挖根据明洞区土质的特点确定全段或分段开挖以及边坡和仰坡的坡度。

⑦加强防护，随时监测、检查山坡稳定情况。

⑧明洞侧壁地基松软或软硬不均匀时，应采取措施加固处理。

明洞浇注混凝土前应复测中线、高程和模板的外轮廓尺寸（考虑预留沉降），确保衬砌不侵入设计轮廓线。

明洞混凝土的灌注应设挡头板、外模和支架，明洞墙、拱混凝土应整体浇注。

拱圈混凝土强度应达到混凝土设计强度等级的100％，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可拆除明洞拱架。

明洞外模拆除后应及时施作防水层及排水盲管，保证排水畅通。

明洞施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹考虑，即明洞施工完成后，洞内的排水应形成顺畅的出水口，洞顶排水系统达到完善、畅通。

墙后的排水设施与填土同时完成，保证出水口通畅。

明洞回填应在明洞外防水层施做完成且混凝土强度达到设计强度后进行。

侧墙回填应两侧对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙不大时用与墙身同级混凝土回填；空隙较大时用片石混凝土或浆砌片石回填密实。土质地层，将墙背坡面挖成台阶状，用片石分层码砌，缝隙用碎石填塞密实。

拱部回填两侧对称分层夯实，每层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不大于0.5m。回填至与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高度。

采用机械回填时，须在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。

(1).CRD法施工顺序

a.隧道施工应坚持“弱爆破、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

b.小炮开挖或人工开挖，严格控制装药量。

c.工序变化处之钢架（或临时钢架）应设锁脚锚杆，以确保钢架基础稳定。

d.导坑开挖孔径及台阶高度可根据施工机具、人员等安排进行适当调整。

e.钢架之间纵向连接钢筋应及时施作并连接牢固。

f.复合式衬砌段在施工时，须按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，根据监控量测的结果进行分析，确定灌筑二次衬砌的时机及调整支护参数。

(3).Ⅳ级围岩三台阶临时仰拱开挖法

开挖顺序为首先施工超前小导管注浆或超前锚杆预支护，开挖上台阶I部，施作1部拱顶初期支护喷混凝土、格栅钢架,①部临时仰拱；之后开挖中台阶Ⅱ部，施作2部初期支护喷混凝土、格栅钢架，②部临时仰拱；然后开挖下台阶Ⅲ部，施作3部初期支护喷混凝土、格栅钢架，浇筑仰拱③，拆除①、②部临时仰拱，立模浇筑复合衬砌。

采取弱爆破方式开挖，临时仰拱采用喷砼加钢支撑，与边墙初期支护形成封闭成环。

施工过程中应加强围岩收敛变形监测，及时采集数据，进行回归分析，作为指导复合衬砌施工时间的依据。

在上部弧形导坑开挖前，先用喷射砼将开挖面和5m范围内的坑道封闭，然后沿开挖轮廓周边施作带孔小导管，并通过小导管向围岩注浆，与坑道周围形成一定厚度的加固圈，然后在加固圈的保护下进行开挖等作业。超前小导管施工工艺流程图见下图所示。

超前小导管施工工艺流程

大管棚注浆有关工艺参数和控制标准：大管棚采用热轧无缝钢管，外径φ89mm，壁厚6mm，长30m左右，每间隔30cm设一对φ10mm花孔，尾部2.0m不设；管距为环向40cm，倾角50；钻孔直径为φ108mm；浆液采用纯水泥浆，水灰比为W/C＝0.8:1；注浆压力2MPa。

超前大管棚采用水平地质钻机造孔，钢管采用钻机推进器顶进，高压注浆泵注浆。

在洞口里程外起拱线以下路基土石方留一长约5米平台，然后在洞外洞口交界处架立钢架，间距0.75米，用连接筋焊接成一整体。在钢支撑上安设导向钢管，数量、环向间距和外插角与大管棚设计一致。导向钢管的安装要测量精确定位，使钢管位置与方向准确无误，导向钢管与钢架焊为整体。然后按设计浇筑导向墙，导向墙厚1.0m，宽1.5m。导向墙完成后，喷射C20砼厚15厘米封闭周围仰坡面，以防止浆液从周围仰坡渗漏。搭设钻孔平台架、安装钻机。

采用DK－300型水平地质钻机，从导向管内钻孔。开孔时，低压慢转，钻进过程中利用倾斜仪等测量设备有效控制钻孔质量，保证终孔偏斜率在1/2000以内，孔深误差＋0.5m。

安装大管棚钢管：钻孔达到深度后，依次拆卸钻杆。管棚钢管顶进采用钻机连接套管自动顶进，钢管节段间用丝扣连接，顶进时，采用6米和3米节长的管节交替使用，以保证隧道纵向同一断面内的接头数不大于50%，管壁上按设计钻压浆孔。管棚顶到位后，钢管与导向管间隙用速凝水泥等材料堵塞严密，以防注浆时冒浆。

注浆：注浆前先将孔内泥砂清干净(可用高压水冲洗)，再进行注浆。浆液采用水泥浆，注浆压力约2MPa，注浆参数根据现场试验予以调整。

施工过程中为了防止注浆过程中发生串浆，每钻完一个孔，随即安设该孔的钢管并注浆，然后再进行下一孔的施工。

管棚封堵塞设有进浆孔和排气孔，当排气孔流出浆液后，关闭排气孔，继续灌浆，达到设计注浆量或注浆压力时，方可停止注浆。

超前大管棚施工工艺流程

锚杆材料的品种应符合设计要求，并应进行以下检验：

外观质量检验：杆体直径要均匀、一致，无严重锈蚀、弯折。

抗拉强度试验应满足工程要求。

加工后的锚杆的杆体尺寸应符合设计要求，车丝部分无偏心，有焊接件时焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

锚杆使用前，应在现场进行工艺、力学试验。

砂浆锚杆施工工艺流程为：钻孔→清孔→注浆→插入杆体。

锚杆预先在洞外按设计要求加工制作，施工时锚杆钻孔位置及孔深必须精确，锚杆要除去油污、铁锈和杂质。用高压风清除孔内岩屑，用注浆泵将水泥砂浆注入孔内，然后将加工好的杆体插入孔内，并将锚杆与钢筋网焊为整体。上仰孔若采用注浆器压注锚固砂浆时应设止浆塞和排气管。待孔内砂浆终凝后按规范要求抽样进行锚杆抗拔试验。

砂宜采用中粗砂，粒径不大于2.5毫米，使用前应过筛；

砂浆配合比：水泥比砂宜为1∶1～1∶2（重量比），水灰比宜为0.38～0.45。

中空注浆锚杆由中空锚杆体、硬质塑料锚头、止浆塞、垫板和螺母组成。

中空注浆锚杆采用风钻钻孔，将锚杆用风钻顶入。

用TBW系列注浆泵（1.5～5MPa）压注水泥砂浆，注浆压力0.5～1.0Mpa。上仰孔应设止浆塞和排气管。

中空注浆锚杆施工工艺流程见下图所示。

水泥：选用425普通硅酸岩水泥，使用前做强度复查实验。

砂：采用硬质洁净的中砂或粗砂，细度摸数大于2.5，含水率严格控制，为5～7%左右。

石：采用坚硬耐久的碎石或卵石，粒径不大于15mm，及配良好，当使用碱性速凝剂时，不得用含活性二氧化硅的石料。

水：水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质，不得使用污水。

速凝剂：必须采用质量合格的产品，使用前应对速凝剂做实验，以了解其兼容性和水泥净浆凝结的效果，及最佳掺量。

b.喷射混凝土施工要点

配料拌合：按实验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、水、减水剂及防水剂投入拌合设备。搅拌时间应根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防水剂、水的计量误差不得大于规范要求。

拌合料输送：拌合好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。

基底表面处理和其它准备工作：在喷射混凝土之前，应对基底表面的粉尘等其它附着物进行彻底的清理。一般采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。及时埋设控制喷射厚度的标志。检查机具设备和风、水、电等管线，并试运转。对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。

②喷射角度：喷嘴应大致垂直于受喷面，并稍倾斜于待喷的砼面。

③工作压力：工作压力应根据湿喷机性能、水灰比、软管长度、围岩条件，由现场实验确定。

④速凝剂投放：速凝剂投放应保证计量准确，投放稳定。

①一般地段：喷射作业应分段、分序、分层、由下而上，依次进行，如有较大凹洼时，应先填平，喷射时喷嘴要反复缓慢地作螺旋形转动，螺旋直径约为20～30cm，并遵循先墙后拱。分层喷射逐次加厚时后一层应在前一层终凝后进行。

②富水地段：对有涌水、渗水或潮湿的岩面喷射前应按不同情况进行处理：大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

③钢筋网喷射混凝土：除在土砂地层中开挖隧道外，钢筋网在喷射一层混凝土后铺挂；当采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应按在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设；钢筋网应与锚杆或其它固定装置联结牢固；开始喷射时，应减少喷头至受喷面的距离，并调整喷射角度，钢筋保护层厚度不小于2cm；喷射中加有脱落的岩块或混凝土被网住时应及时清除后再喷射。

挂钢筋网在砂浆锚杆施作后安设，钢筋类型及网格间距按设计要求施作。钢筋网随被支护岩体的实际起伏状铺设，并在初喷混凝土后进行，与被支护岩面间隙约3cm，钢筋网与钢筋网连接处、钢筋网与锚杆连接处点焊在一起，使钢筋网在喷射时不易晃动。岩面较平整时，钢筋网在加工厂加工成片，在洞内再焊接起来形成整体。岩面不平时，钢筋网在洞内现场安设。

工字钢架采用冷弯机冷弯加工，在洞外按设计加工成型。洞内安装在初喷砼之后进行，与定位筋焊接。

测量定位：按设计位置现场测量定位。首先测定出隧道中线，确定高程，然后再测定钢架的纵向位置；钢架平面必须与隧道中线垂直。

现场准备：运至现场的单元钢架分单元堆码，安设前进行断面尺寸检查，及时处理欠挖侵入净空部分，保证钢架正确安设，安设拱脚或墙脚前，清除垫板下的松碴，将钢架置于原状岩石上，在软弱地段，采用拱脚下垫钢板或槽钢的方法。

钢架安设：在初喷混凝土后进行，置于稳固地层上，超挖部分用混凝土回填。安装时备好风镐，随时剔除个别突出部位，保证钢架就位准确，受力可靠。

钢架与封闭混凝土之间紧贴，在安设过程中，当钢架与初喷混凝土面之间有较大间隙时安设垫块楔紧，垫块数量不少于10个，两排钢架间沿周边一般每隔1m用φ22纵向钢筋联接，形成纵向连接系。拱脚高度不够时设置钢板调整，拱脚高度低于上半断面底线以下10cm。

钢架各单元之间用螺栓联接，不得以焊接代替。钢架纵向间距符合设计，误差±100mm。除纵向用钢筋连接外，与外露的锚杆头亦焊接牢固。背部用混凝土垫块塞紧。

钢架落底接长根据围岩条件沿隧道两侧交错进行，如需立即封闭成环，则两侧同时进行，每次接长1榀。拱部钢架与边墙钢架的连接采用螺栓，有困难时，也可采用焊接。

钢架安装后，即挂网、分层复喷混凝土，先喷钢架处，然后喷钢架之间的砼，直至喷够设计厚度，将钢架完全覆盖。现场可用肉眼观察和锤击法进行检查。

采用仰拱施工作业桥进行仰拱超前衬砌施工，仰拱施工作业桥解决了仰拱施工与开挖运输作业的干扰。

隧道内实行仰拱超前衬砌施工，其两边仰拱衬砌高度应高于拱墙线而与水沟电缆槽顶面持平。

仰拱紧跟开挖掌子面，可实现隧道底部的快速封闭，有利于隧道初期支护、衬砌结构稳定；大大改善隧道内的作业环境，使运输道路通畅，减少运输车辆的损坏，加快施工进度。仰拱施工作业桥结构见下图。

仰拱作业桥主梁与前后坡道主要由I32、I25工字钢、δ10钢板组成，工字钢之间用角钢连接。δ10钢板作为面板，面板与主梁之间用螺栓固定，主梁前后坡道之间采用铰接连接。仰拱施工顺序如下图。

拱墙衬砌砼采用液压模板衬砌台车全断面浇筑成形，洞外设拌合站，采用砼输送车及混凝土输送泵运送砼，附着式振动器配插入式振动器捣固，超挖回填采用同级砼，衬砌砼每一环节长度12m。

浇筑砼时必须对称分层浇筑。纵向工作缝都必须竖直，相邻段浇筑时，先对已浇砼端头凿毛冲洗干净后再浇筑砼。砼浇注必须连续施工，当间歇时间大于1.5小时，必须作停工处理，并留置施工缝。所有施工缝、变形缝均按设计安置止水带、止水条作防水处理。

液压模板台车应准确对位，支撑牢固，保证刚度，浇注中不变形，不走移。落模后及时养护，养护时间不少于14天。

防水板须在洞外宽敞平整的场地上，将幅面较窄的防水卷材拼接成大幅防水板。防水板搭接宽为10cm。可胶粘也可热焊粘结。防水板须进行检查是否有变色、波纹（厚薄不均）、斑点、刀痕、撕裂、小孔等缺陷，如果存在质量疑虑，应进行张拉试验、防水试验和焊缝拉强度试验。

吊挂防水板的台车就位后，应用电焊或氧焊将初期外露的锚杆头、钢筋网头等铁件齐根切除，并抹砂浆遮盖，以防刺破防水板。对于开挖面严重凹凸不平的部位须进行修凿和找平。

上下循环两幅大幅面的防水板接头处留10cm搭接幅面，用热焊机将搭接缝焊好，焊缝宽度不小于2cm。

对搭接焊缝及吊挂点焊缝进行检查，如有不符合质量要求者，应及时进行补焊处理，以满足质量要求。

附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，将其焊在洞室内壁的初期支护上，并与边墙防水板焊接成一个整体。

隧道拱部环向设φ5cm软式透水管盲沟，环向间距10m，墙脚纵向设φ10cm双壁打孔波纹管。

用防水板条（宽30～50cm）和塑料胀栓将软式透水管固定在初期支护面上（环向每隔40cm固定一处）。

用快凝水泥砂浆将塑料胀栓包住。

砼衬砌施工缝处设橡胶止水条。

根据衬砌厚度及衬砌形式自制拼装式钢模挡头板，每块钢模宽度为衬砌厚度的一半，同时半钢模根据安装顺序编号。

衬砌台车就位后，按照钢模挡头板编号安装钢模挡头板，同时将橡胶止水条沿隧道环向夹在挡头板中间，两块挡头板用U形卡固定。

(4).防水板施工工艺

本隧道掘进均采用压入式通风，风机采用轴流风机，压入风管悬挂于拱腰，直径φ1500mm；抽出风管挂于拱顶，直径φ1800mm，结合风机的性能参数指标经检算得出。

要保持通风系统良好的工作状况，必须加强对系统的维护管理，特别是长的软管，更需经常检查、修补、调整、更换。做好施工队伍通风安全知识宣传教育工作，牢固树立安全意识。应成立专门的通风班组，由专人负责日常维护，定期测试通风量、风压、风速，并作好记录，必要时增加人手。

通风班组配6人，负责通风系统的管理，风管的接长，放炮时风管的摘挂及漏风处理，通风设备的维修和保养。对洞内风速，风压，风量及有害气体进行测量，并实时作出通风效果的评价和改进意见及措施。对通风系统中机械，设备，管路安装做到平，直，顺，漏风处及时更换或修补，确保通风效果。

坑道中的氧气含量按体积比不低于20%；

粉尘浓度：每立方米空气中含有10%以上游离二氧化硅的粉尘不大于2mg；含有10%以下游离二氧化硅的水泥粉尘不大于6mg；二氧化硅含量在10%以下，不含有毒物质的矿物性和动植物性的粉尘不大于10mg；

一氧化碳：不大于30mg/m3；当施工人员进入开挖工作面检查时，浓度可为100mg/m3，但必须在30min内降至30mg/m3；

二氧化碳：按体积不超过0.5%；

氮氧化物换算成二氧化氮控制在5mg/m3以下。

隧道内气温不得超过28℃；

隧道施工时，供给每人的新鲜空气量不低于3m3/min；

隧道开挖时全断面风速不小于0.15m/s，坑道内不小于0.25m/s。

3.10洞内供电、供水、供风

洞内施工条件较差，各作业工序相互干扰，供、用电不安全因素及冲击性负荷多，稍有问题，对施工影响较大。供、用电应特别重视上述现象，并采取下述设计及实施方案。

洞口至掘进500m左右供电按常规布置，由洞口配电室按“三相五线”供动力及220V（36V）照明用电。

当进洞电源超过500m供电范围时，已不能满足大功率机械设备起动、运行，采用“高压电进洞”能较好的解决，具体措施是：在洞口10kv高压主接线端搭接10kv高压电，经过熔断器、高压油开关等控制，用10kv高压铠装电缆引至洞内适当地点（如避车洞等），经洞内630kvA移动变配电设备降压后，就近供各用电设备施工及照明，移动变压器与掌子面要保持一定距离（最大500m），随着掘进里程深入，可往前移动高压电缆及10kv变配电设备，满足掘进施工用电。后续工程可在适当地点配备小容量10kv/0.4kv变配电设备供电。

洞内单设照明系统，电源线沿洞壁距地面3～3.5m敷设，间距10～15m悬挂防水照明灯具，工作面采用安全变压设备，36v供工作面或移动灯具照明用电。

进洞高压电缆沿洞壁用Φ12钢筋弯钩间距3～4m悬挂整齐，距地面高度2.5～3m，弯钩脚埋入洞壁深度不少于100mm，电力线、电缆尽量不与风水管路同侧，如实需同侧安装，则须有0.5m以上的间距，同时严防施工受损。

洞内供水主管路用Φ200mm钢管引至开挖面，并与开挖面距离保持在30m左右，再用变接头连接Φ50mm高压软管接分水器、增压泵，供开挖工作面用水，到工作面的水压应不低于4kg/cm2。

洞口设总水阀，每隔300m设开关阀，便于分段维修水管。根据施工需要供水主管每隔50～100m并预留三通阀，供后续工作面接管用水。

电力线未接通前，采用内燃空压机供风，洞口配3台12m3/min电动空压机供洞内外施工用风。

本隧道单口掘进，较短，在洞口设空压机站，用φ100mm钢管引入洞内提供隧道施工用风。

本隧道采用无轨运输。无轨装碴运输设备配备中，装碴机采用装载机，出碴采用自卸车汽车。

为缩短出碴时间，出碴前将本次出碴所需车辆全部依次停放于距掌子面200m左右处等待，以保证装碴连续，缩短装碴时间。

洞内建立无线通信系统，运输调度室随时掌握每台车辆的运行状况，统一指挥调度车辆行车，及时调配车辆。

所有运输道路，按规范铺设，并安排专业养护班组，配足劳动力，按标准要求进行认真维修和养护，使其经常处于良好状态，线路两侧废碴和余料随时清除，保证道路畅通无阻。

隧道附属洞室施工方法按照对应正洞围岩类别相应的施工方法施工。二衬采取在正洞二衬里预埋特制简易钢模型与正洞一次成型的方法施工。预埋件及二衬施工中必须保护好防水层及其它防排水设施。通过采取初期支护背后及地层注浆、埋设横向管道等技术措施，提高初期支护与附属洞室接口处的防水能力，改善防水环境和防止地下水窜漏。隧道与附属洞室防水层焊接连接，接口处设止水带和盲沟。

3.13水沟及电缆槽施工

隧道内两侧水沟电缆槽安排在落后洞身衬砌200m左右施工，从外向里进行流水作业施工，中心水沟钢筋混凝土预制管沟身集中预制，在仰拱施工时预埋施工。水沟电缆槽施工采用6～8m长的大段拼装钢模，拴接拼装，每个作业面配置双侧100～200m模型，每个循环灌注双侧100～150m。施工时，仔细检查模板的拴接及加固质量和位置尺寸，防止模板变形、沟槽结构尺寸误差超标。混凝土采用混凝土输送车运输，人工入模，插入式振动器捣固。

水沟电缆槽盖板采用集中预制后人工安装。

四.混凝土质量保证措施

夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物的坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。

运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。

泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路用支架、吊具等加以固定，不与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路分别用湿帘覆盖。

浇筑混凝土前，针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。

浇筑混凝土前，仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。

混凝土入模前，测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。

混凝土的浇筑采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不超过90min，不得随意留置施工缝。

混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑新混凝土前，对水平施工缝宜在旧混凝土面上铺一层厚10～20mm、水胶比比混凝土略小的1:2水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇筑混凝土减少10%。

混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。

混凝土振捣按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。

在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。

混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，暴露面混凝土初凝前，应卷起覆盖物(篷布、塑料布、土工布)，用抹子搓压表面至少两遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止。

当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20℃时方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。

混凝土的蒸汽养护分静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间保持棚温不低于5℃，灌筑完4～6h后方可升温，升温速度不得大于10℃/h，恒温养护期间混凝土内部温度最大不超过65℃，恒温养护时间根据结构脱模强度要求、混凝土配合比情况以及环境条件等通过试验确定，降温速度不宜大于10℃/h。

混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。

五.大体积混凝土质量保证措施

针对衬砌等大体积混凝土制定特殊工程施工方案，分工序制定操作程序，确保混凝土拌合、运输、浇筑及养护质量。

混凝土选用水化热较低的水泥，并根据不同季节到来之前模拟环境进行专用配合比设计，掺加缓凝剂，根据气温适当增加或减小塌落度。适量掺加粉煤灰或减水剂，减小水泥用量。

在试配混凝土配合比时，严格控制混凝土用水量，适当增大骨料所占比例，从而控制混凝土水灰比，以减小混凝土中浆体量过大及水化热过高而引起的裂缝等质量影响。

拌制混凝土时，严格控制混凝土的拌合及入模温度，夏冬季节必须在棚内拌制混凝土。对砂、石料进行洒水降温或在暧室内升温的方法对温度进行调整，适当延长搅拌时间，以保证混凝土拌合物入模温度控制在5～30℃。

混凝土施工中的温度控制原则为：升温不要太早或太高；降温不要太快；混凝土中心和表面之间，新老混凝土之间以及混凝土表面和气温之间的温差不要太大，温度控制的方法和制度根据季节气温、构件尺寸和配合比等条件综合确定，并根据不同情况对构件模板及钢筋等进行升温或降温。

大体积混凝土提前养护，养护时间不得少于28天。混凝土浇筑过程中，在大体积混凝土结构物内均匀设置通水散热管道，混凝土浇筑完成立即利用循环水进行内部散热，超大规模结构在混凝土灌筑中即应着手内部散热养护，以保证混凝土内部温度不至于升温过快过高。

六.预防质量通病的措施

施工中为确保质量，将采取如下措施：

模板采用定性钢模板，模板安装时，接缝内夹塞管状止浆胶带或用肥皂将模板接缝抹平，防止在砼灌注时漏浆，导致砼施工表面产生麻面影响外观。

采用标准砂浆垫块设置砼保护层，使钢筋保护层设计和规范要求。

施工中采用相同规格和品质的水泥、砂石料等，防止结构物外部颜色不一致，并按钢筋的间距选择合理的粗骨料直径。

按设计要求和施工方案，确定砼的配合比及施工方案对坍落度的要求，提高砼的和易性，砼拌制中加入适量的减水剂。

现象:砼表面局部缺浆粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和石子外露。

预防措施：模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，应填严，防止漏浆。

钢模板涂脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。

砼按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣24.《低压配电设计规范》50054-2011，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。

处理方法：麻面主要影响砼外观，对于面积较大的部位应修补。即将麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用水泥砂浆或1∶2水泥砂浆抹刷。

现象：砼局部酥松，砂浆少石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。

预防措施：砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。

砼应搅拌均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间应符合规定。

砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。

GB／T 34637-2017标准下载砼的振捣应分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。

捣实砼搅拌物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍；对轻骨料砼搅拌物，则不应大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不应大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒应插入下层砼5cm。

砼振捣时，掌握好每点的振捣时间。振捣至砼不再显着下沉、不再出现气泡为止。