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单层厂房预制柱施工方案(含计算书)

单层厂房预制柱施工方案

1.5、目前的施工状况及气候环境。

2.1、确保工程施工质量，避免由于技术措施不当发生质量问题，引起不必要的返工、返修、造成资源浪费。

2.2、确保施工安全，达到国家、地方、公司规定的目标。

2.3、采取正确的施工技术措施，有效降低工程成本71专业性较强项目安全施工组织设计（方案），提高经济效益。

其主厂房长267.2m，宽66m，为单层工业厂房，共有139根预制柱，最大柱重约29.5t，柱截面最大宽度1.1m，牛腿最大宽度2.2m。

4.1.1、技术负责人应对班组长以上管理人员进行方案交底，工长根据施工方案及施工分项对班组进行书面技术交底。各部门管理人员根据自己的职责安排、落实在冬施之前作好准备工作。通过了解本年度施工任务、特点，在组织生产过程中能够统筹安排劳动力，适时做好施工准备工作，避免造成工程质量事故或工程停工。

4.1.2、材料部门应根据材料计划提前做好准备,确保所需要的材料、设备按时、按计划进场；

4.2.1、编制预制柱施工专项方案。

4.2.2、准备所需要的规范等技术资料。

4.2.3、准备本工程所需的计量、测量、检测、试验等仪器和仪表。

4.3.1、对各种物资资源的生产和供应情况、价格、品种等进行详细的市场调查，根据施工需求以便及早进行供需联系，落实供需要求。

4.3.2、根据工程的施工进度及材料需用量计划，做好材料的申请、订货和采购工作，组织材料按计划进场，进场后做好保管工作。

5.1项目管理部组织机构

根据本工程特点，结合项目管理要求，成立项目部机构，以组织、协调整个项目的施工管理工作，如下表所示：

全面负责工程的组织、协调和管理工作

负责各施工组的组织协调工作

负责工程的技术管理工作

负责施工现场的生产管理工作

负责施工质量检查、交工资料整理

5.3主要施工机械设备计划

本工程预制构件主要是钢筋砼预制柱。钢筋砼预制柱在现场预制。根据现场场地实际情况，拟考虑预制柱采取按轴线（三柱一叠层）依次预制。

6.1、预制构件平面布置及场地要求

6.1因施工工期较紧，任务重，为确保工期，拟采用A轴~G轴、H轴~P轴间场地进行预制。

6.2考虑到地基情况复杂，很多地方为原泥塘，为防止地基不均匀下沉，确保预制柱施工质量，首先对局部泥塘部分进行换填处理，即挖出部分淤泥，回填土夹石，并碾压夯实。

6.3钢筋混凝土预制柱的预制场地平面布置见附图1。

6.2.1.1预制柱子采用宽面朝下迭层预制，每个地胎膜上迭层预制最多不超过4根柱子。地胎模采用50mm厚1∶2水泥砂浆捣制，地胎模边线宽出柱子边线各500mm。在平整好的预制场地先干铺100mm碎石垫层，间隔0.8m埋入长2～3mΦ51脚手钢管，然后再捣制水泥砂浆地胎模。

6.2.1.2严格控制地胎模的表面平整度，用2m靠尺和塞尺检查，平整度允许偏差不得大于3mm。

6.2.2柱子侧模及支撑

6.2.2.1柱子的侧模全部采用十八夹模板，模板分析应严格按图纸的设计尺寸进行，方便支设和拆除。

6.2.2.2在绑扎钢筋前，柱子的底模表面应先刷一道水乳型隔离剂，以利柱子翻身时顺利脱模。待隔离剂干透后，方可绑扎钢筋。

6.2.2.3为提高预制柱砼表面外观质量，防止模板变形，在配制好的侧模板表面刷上一遍环氧树脂，再用模板支设，环氧树脂同时也起到了隔离剂的作用，便于柱砼的脱模。

6.2.2.4模板的支撑主要采用钢管扣件式脚手架作支撑架，应保证模板具有足够的强度、刚度和稳定性。

6.2.3主附跨共用柱及中间柱的模板

6.2.3.1主附跨共用柱在柱的两边均有牛腿，叠层预制时应将上层柱的牛腿与下层柱的牛腿错开，以防止柱子翻身时牛腿碍事。

6.2.3.2上层柱的牛腿与下层柱的牛腿错开，上层柱牛腿的底模和柱外伸部分的底模均采用十八夹模板，钢支撑。

6.2.4.1模板拆除时，必须由一个方向开始，千万不能乱撬，拆除后检查清理，刷隔离剂后再用。否则预制柱侧表面就容易因为粘模而被损坏。

6.2.4.2预制柱模板安装的偏差应符合下表的规定。首次使用及大修后的模板全数检查；使用的模板应定期检查，并根据情况不定期抽查。

预制柱模板安装的允许偏差及检验方法

钢尺量两边，取其中较大值

钢尺量一端及中部，取其中较大值

钢尺量一端及中部，取其中较大值

6.2.5吊环的选用、制作及安装

6.2.5.1吊环的选用原则是：在构件自重标准值作用下，每个吊环按2个截面计算，吊环应力不应大于50N／mm2。依据这一原则，针对不同柱重选择吊环直径，每根柱上均按图纸设计位置设两个吊环，为方便施工，取最大自重计算（吊点及吊环的相关计算附录1），计算结果为：抗风柱、边柱、及部分中柱吊环用Φ40圆钢，600mm宽中柱采用Φ45圆钢。

6.2.5.2根据上述计算结果选定的吊环应采用HPB235级钢筋制作，严禁使用冷加工钢筋。吊环埋入砼的深度不小于30d，并应焊接在钢筋骨架上。吊环露出砼的高度应满足穿卡环的要求，Φ40吊环外露长度120mm、Φ45吊环外露长度140mm。

6.3.1相关施工人员应认真阅读图纸，技术员按图纸设计要求和相应施工规范规定认真进行钢筋下料分析，并仔细检查核对，确认无误后再将钢筋下料分析表下发给班组加工。

6.3.2钢筋加工的形状、尺寸应符合图纸设计要求。柱纵向受力钢筋一律采用闪光对焊接长，同一断面接头不应多于50％，两接头错开40d（d为钢筋直径）。在同一台板内，由同一焊工，按同一焊接参数完成300个同类型接头作为一批。一周内连续焊接时，可以累积计算。一周内累积不足300个接头时，也按一批计算。力学性能试验时试件应从成品中随机切取6个试件，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验，并要求监理部分现场见证取样，实验合格后方可使用；

6.3.4钢筋绑扎前，应熟悉图纸，核对料表及料牌，核对成品钢筋的品种、规格、尺寸、数量。如有错漏，应纠正增补。钢筋接头位置、接头面积百分率应符合设计要求。绑扎牛腿、柱顶钢筋时，应先研究每根钢筋穿插就位的顺序，配合木工、下预埋件工定出合理的次序和施工方法，明确施工进度要求，以减少绑扎困难，避免返工，以便于加快进度。

6.3.5、钢筋安装位置的偏差应符合下表要求。

钢筋安装位置的允许偏差和检验方法

钢尺量连续三档，取最大值

钢尺量两端、中间各一点，取最大值。

柱子受力钢筋保护层厚度

绑扎箍筋、横向钢筋间距

钢尺量连续三档，取最大值

安装前对预制柱进行检查，仔细核对埋件的大小、长度、标高及位置。

6.4.1钢板埋件：为保证砼表面工艺质量，钢板预埋件制作采用半自动割炬或切板机切割，角铁埋件用无齿锯切割，焊后无翘曲变形，四条边要修磨光滑，不合格的埋件坚决不用。

6.4.2直埋螺栓：浇筑基础前要进行核对各部尺寸，留专人看护；浇筑完毕后要再次校核，以确保符合设计要求。

6.4.4、预埋件在确定数量、位置、方向无误后，用焊接方式使其与钢筋紧密连接，以保证在浇筑混凝土时埋件位置不发生变动。焊接时预埋件焊接点不能与与预制柱主筋项焊接，避免因操作不当造成主筋的烧伤。

预埋件和预留孔洞的允许偏差应符合下表要求。

预埋管、预留孔中心线位置

柱混凝土强度C35，采用商品砼，采用自卸车运输，运距2km。

6.5.1.1整根柱子应一次浇捣成型，不允许留设施工缝。砼的浇筑顺序从柱的一端开始向另一端浇筑。

6.5.1.2砼浇筑前，应对模板、钢筋、预埋件等进行仔细检查，做好隐蔽工程验收记录，并报监理部门验收，验收合格后，方可进行下道工序。砼浇捣过程中，要随时检查钢筋、模板、预埋件等的位置，以便发现问题及时纠偏。

6.5.1.3砼浇筑必须振捣密实，使用插入式振动棒振捣，应尽量避免振动棒直接碰撞模板、预埋件。柱牛腿部位钢筋密集处，要慢浇、轻捣、多捣，并可用带刀片振动棒进行捣实。

6.5.1.4柱子砼浇捣完，在砼终凝前应将砼表面抹平压光，不足之处用同样材料填补，严禁用砂浆办法来修正构件表面尺寸。

6.5.2.1在浇筑成型的12小时内，必须开始浇水养护，养护时间不少于7天，浇水次数应能保持砼处于湿润状态。

6.6.1考虑到预制柱在现场制作，且预制柱最大柱重约29.5t。吊运预制柱时，采用75t吊车翻身。

6.6.2排架柱翻身前，用L75*10角钢将主厂房牛腿面铁件与上柱吊车梁铁件焊接联结起来，防止柱翻身时上柱根部砼开裂。

施工进度按公司进度要求施工，施工工期：2011.9.12——2011.10.25

（1）消除不合格工程，杜绝质量隐患

（2）分项工程合格率100%，优良率达到90%以上

（3）分部工程质量合格率100%，优良率达85%以上

九、施工质量和施工安全措施

9.1.1施工前，有关施工及技术人员应熟悉图纸、图集、规范及施工方案，认真做好技术交底。

9.1.2原材料进场，必须严把关口，认真做好各种材料的现场取样、见证、送检工作。混凝土配合比的用量，必须以有资质的工程检验、试验部门提供的数据为依据，各种材料的用量必须称量准确。

9.1.3工序交接、隐蔽工程均应及时请监理及相关人员检验，并作好记录，合格后才可进入下一道工序。按照工程施工进度及时办理各种质量检验、验收记录和相关资料，并收集整理好。

9.1.4加强与建设单位、设计单位、监理单位的沟通，同时按建安公司《质量手册》、《程序文件》和《作业指导书》中相关文件要求开展质量活动，增强顾客满意，力争超越顾客期望。

9.1.5质量保证体系见下图：

9.2.1项目部应支持每周安全例会，布置安全工作。严格执行各项安全生产管理制度，加强安全生产宣传教育和文明施工管理，向班组进行生产进度交底的同时进行安全技术交底。现场设置醒目安全标语、标志，并配备专职安全员。施工材料应堆放整齐，施工道路应通畅，平坦坚实。

9.2.2新工人进场必须进行安全教育，经安全培训考核合格后方能上岗作业，特殊工种作业人员必须持证上岗。

9.2.3项目部向施工人员提供必备的合格劳保用品，施工人员应正确佩戴和使用，高空作业必须系安全带。雨天作业时，必须采取可靠的防滑措施。冬季做好防寒防滑及防火措施。

9.2.4施工用电线路必须符合“三相五线制”。确保用电安全，配电柜、盘及供配电设施均应符合使用标准。二类机电均须设置漏电保护装置，潮湿作业必须使用安全电压。

9.2.5基坑开挖后设安全护栏，防止基坑边坡塌方，夜间设红灯示警。做好“四口”、“五临边”的安全防护措施。

9.2.6加大安全巡查、检查力度，发现隐患应及时整改。所有施工作业必须严格按其相应的安全操作规程执行。

9.2.7安全保证体系见下图：

钢筋混凝土柱子是按轴心受压或偏心受压构件设计的，一般均为对称配筋。在运输和吊装过程中，柱子处于受弯状态，为此，需确定合理的吊点位置，即柱子在此吊点吊装时，由自重力产生的最大正弯矩等于最大负弯矩。对整根柱子说来，这种情况下产生的弯矩绝对值最小。对等截面柱GB／T 11253-2019标准下载，经过推导知道，在一点起吊时，当吊点至柱顶距离为0.293L（L为柱子长度）时，柱身的最大正弯矩等于最大负弯矩，即柱子的起吊弯矩最小。当两点起吊或平移时，此距离为0.207L，见下图

在构件自重标准值作用下，每个吊环按2个截面计算，吊环应力不应大于50N／mm2。依据这一原则，针对不同柱重选择吊环直径，每根柱上均按图纸设计位置设两个吊环，为方便施工，取最大自重计算，计算式如下：

AS——吊环截面积，AS=3.14×r2，直径取2r;σ——取50N/mm2

G——单个吊环所分得的构件重量

根据计算，编制计算表格如下：

动力系数1.5，安全系数1.2JGT 408-2019 钢筋连接用套筒灌浆料，计算表格如下：