施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

南水北调中线一期工程总干渠陶岔~沙河南

南水北调中线淅川段施工五标项目经理部

堰子河倒虹吸施工方案

堰子河倒虹吸位于渠道里程桩号29+763处。包括上游河道整治段、进口连接段、管身段、出口连接段、出口河道整治段，建筑物总长232.2m，其中：管身段长度106.2m。进口防护段长30m，进口连接段长16m，管身段长103.2m，出口连接段长40m，出口防护段长40m。堰子河倒虹吸为6孔箱涵棚户区改造工程C-3#楼塔机安装施工方案.doc，3孔一联对称布置，单孔净空尺寸5m×5m，外部高度7.2m。底板和顶板砼厚度1.1cm.外边墙底部厚度1.56cm、顶部1.0m，内墙厚度90cm。上游河道整治175.12m下游河道整治122.7m。

河水和地下水对混凝土均不具侵蚀性。

Q3粉质粘土硬塑状为主，具低～中等压缩性，弱膨胀性为主，局部具强膨胀性；Q3粉质壤土硬塑～可塑状，具低～中等压缩性；粗砂具低～中等压缩性。Q2粉质粘土硬塑状为主，具低～中等压缩性，中等膨胀性为主，局部具强膨胀性。N粘土岩坚硬状，具低～中等偏低压缩性，弱～中等膨胀性；砂岩具低～中等压缩性；砂砾岩具低压缩性。

进口连接段，长16.00m，该喇叭口段采用铺盖与圆弧扶壁挡土墙的钢筋混凝土结构。上游防护段40m。

管涵管身水平段60.4m。共5节。管节长度为8m*2+14.8m*3。涵管身横向6孔两联箱形钢筋混凝土结构，涵身段孔径尺寸为5m×5m(宽×高)，边墙厚度采用1.56～1.0m，中墙厚度0.9m，底板厚1.1m，顶板厚1.1m。

涵身段出口连接段40m。为扭面式挡墙。下游河道防护段长40.0m。

1.土石方开挖主要包括进出口连接段、管身段，总量17万方，主要施工时段为：2011.11.1～11.30日、日历天30天；

2.管基处理，主要施工时段为2011.11.25～12.10日、日历天16天；

3.管身段垫层施工，主要施工时段为：2011.12.11～12.16日、日历天6天；

4.管身底板施工,主要施工时段为：2011.12.18～2.29日、日历天75天；

5.管身边顶施工，主要施工时段为：2011.12.26～3.31日、日历天97天；

6.进、出口连接段施工，主要施工时段为：2012.2.1～2012年4.30日、日历天90天；

7.进、出口连接段施工，主要施工时段为：2012.3.11～2012年5.20日、日历天70天；

在马道高程132.10m处、涵洞开挖区外和上游预留出10m宽位置修筑主要临时便道，上游修筑的进入基坑道路与围堰相连，下游修筑进入基坑的道路与伴渠路相连。作为涵洞土方运输、砼施工、材料运输的主要通道。施工便道宽6m。

（2）施工用水、用电布置

在涵洞下游伴渠路左侧打设机井，作为现场施工用水源。

施工用电从10KV主线路上架设200KVA变压器一个，作为现场施工电源。配电盘安设在涵洞下游左侧。

现场用电主要是电焊机4台、振捣棒10个，水泵4台。输送泵HBT60一个，套丝机一台、简易布料门机一台。电焊机功率4台60kw、振捣棒经常用2个5kw，水泵4台功率20kw，输送泵功率90kw，套丝机16kw，简易布料门机一台7.8kw

现场电力功率总计198kw，但这些设备不同时使用，在变压器允许负荷之内。

钢筋加工厂布置在1#营地内，加工区进行场地硬化，加工后采用运输车运到施工现场安装。

砼拌制在1#营地拌合站集中拌合，12m3拌合车运输，水平段采用皮带机配合布料机施工，斜管段采用HBT60型砼输送泵入仓，平板振捣器和插入式振捣棒进行振捣。

涵洞主要由进口防护段、进口连接段、管身段、出口连接段、出口防护段组成；施工时期，第一期施工管身段、第二期施工进、出口段。

管身段施工先进行基础开挖，后进行基础处理，然后进行垫层砼浇筑，最后进行管身段施工。

3.4主要施工方法简介

堰子河倒虹吸原计划非汛期施工，为了满足渠道填筑沉降期要求，提前进行排水涵洞施工，早日为渠道填土创造条件。据此施工导流采用汛期10年一遇设计洪水，十年设计洪峰流量为204m3/s，水位高程137.30m。

导流明渠开挖采用挖掘机进行，部分土料堆存于导流沟两侧，作为导流明渠边坡。多余土料运输到弃料场堆存。堰子红砖导流明渠参照原河道过水断面设计，底宽20m，坡度1：2，采用铺设土工膜加编织袋护坡。经验算，满足十年一遇洪水流量。导流明渠断面采用铺设土工膜加编织袋护坡。

土方明挖施工拟采用1.6m3挖掘机开挖、15t自卸车运输，根据地质分层情况，首先将开挖区范围内表层土剥离，表层剥离土运至土料场堆存。根据土方平衡，检测合格的可利用料临时堆存于渠道下游，多余料及不符合填筑要求的土料运至弃渣场。

离基坑边缘2～3m处，先做10*10*10cm截水沟，并与场区外排水系统连接。防止地表水进入基坑，造成基坑边坡坍塌事故。同时做好基坑内的排水工作。

基坑排水采用明排的方式进行排水。基坑成型后底侧四周开挖10*10*10cm排水沟，排水沟两侧用水泥砂浆抹面，四角挖设排水井，安设水泵抽排与基坑外排水系统相连。抽排至上游河道内。

土方回填利用涵洞开挖料。两侧与顶部回填时通过碾压实验确定施工参数后进行施工。

洞身段两侧回填：砼达到设计强度的75%后或龄期超过7天后进行填筑，狭窄地方采用人工胶轮车铺填，每层控制20cm，采用蛙夯机夯实，填土平行上升。

对于管身段顶部回填土施工待砼强度达到设计强度的100%后开始填筑。

钢筋在1#生产营地内加工，运输车运输至施工现场绑扎和焊接。

管身模板采用大块钢模板，倒角模板采用定制钢模板，端部封头模板采用定制模板。底板及墙身模板加固采用∮14拉筋、∮50钢管及槽钢内拉外撑法固定，顶板采用满堂脚手管排架固定。

水平段采用皮带机配合布料机施工，斜管段采用HBT80C型砼输送泵泵送入仓，平板振捣器和插入式振捣棒进行振捣。

圆弧、扭曲面挡墙高度为8m，砼分层施工，圆弧形翼墙墙身模板采用定制木模板，底板采用定型钢模。铺盖砼按照设计分缝进行施工。砼在1#营地拌合站集中拌制，采用12m3砼搅拌车运输至现场，吊车配合吊罐入仓。平板振动器和插入式振捣棒进行振捣，人工平仓收面。

（5）砼施工分层、分仓

管身段每联6孔，单孔过水断面5m×5m（宽×高）。水平管身段长度60.4m，斜管段长度45.8m；底板和顶板厚度1.1m，边墙墙身厚度1.0m，中墙厚度0.9m。最大仓面面积14.8m×19.37m，管身段拟分二次浇筑：每段先施工底板混凝土，施工缝设在底板以上60cm（底部倒角顶以上10cm），再施工边墙和顶板混凝土，管身段砼共计36仓（不包含垫层）。堰子河倒虹吸配4套底板模板和4套墙身、顶板模板。

挡墙分基础和墙身施工，墙身分4段，共10仓。出口段按照分缝。每仓高度为2m，基础和挡墙共40仓。挡墙拟配4套模板。

上下游铺盖底板按照分缝要求，分24仓浇筑。底板模板采用定型模板。

管身段模板采用150×100cm钢模板和配套的定型钢模板进行组合，倒角部位采用专门加工的异型模板。挡墙采用木模板。铺盖底板采用定型钢模板。

块石采用自卸汽车直接运输至作业面附近，人工转运及砌筑。

3.6.1堰子倒虹吸设备配置原则

（1）满足施工技术和施工质量要求。

（2）确保工程所需设备及时进场，满足施工要求，机械配置先进合理。

（3）针对本涵洞特点，依照施工控制工期投入充足的，技术性能相对优越、生产能力大，生产效率高、先进、新型的施工机械设备。

（4）优化组合，实行所有设备统一调拨，保证机械的配套使用，充分发挥机械性能。

堰子河倒虹吸拟投入的施工机械见下表：

在劳动力组织中，本着均衡生产、减少浪费、人力资源充分利用，降低工程成本的原则，按其施工进度计划、施工强度和工种等需要进行优化配置调度，在劳动力需要量计划的基础上再具体化、细部化。

第四章倒虹吸的施工技术

堰子河属于季节性河流，枯水期经常断流或水量很小，但汛期洪峰流量很大，计划在2011年非汛期完成施工导流和度汛准备，汛期进行倒虹吸施工。按5年一遇设计洪水流量进行导流设计。

根据堰子河河道走势和河道与倒虹吸轴线位置，从河道上游开挖导流沟连接老河道，倒虹吸出口段河道左岸修筑防洪堤，在下游开挖导流沟连接原河道。

导流沟断面按明渠水力断面计算：

Qn/(i)1/2=［(b+mh0)h0］5/3/［(b+2h0(1+m2)］2/3

Ho为正常水深；m为边坡系数；Q为渠道流量m3/s；n为渠道糙率；i为渠道底坡；b为渠底宽度。

渠道糙率取0.0225，渠底底坡取1/2000。按5年一遇非汛期设计洪水流量203m3/s核算渠道断面，参考上下游渠道断面底宽20～30m，对于宽浅型渠道，当底宽b=20m，边坡系数为2时，渠道过水深度3.746m。对应渠道内水流速度1.97m/s，大于土渠临界流速，渠道需防护，防护采用边坡铺设土工膜。

导流沟断面取值为底宽20m，边坡1:2，沟底高程134.8m，沟顶高程140.65m。

上、下游围堰堰顶高程取141.05m，顶宽5m，迎水面坡度1:3，背水坡坡度1：2，迎水面采用编织袋装土码放防护。

导流明渠开挖采用挖掘机进行开挖，部分土料堆存于导流沟两侧，多余土料运输到弃料场堆存。参照原河道过水断面设计，底宽10m，坡度1：2，采用铺设土工膜加编制袋护坡。

堰子河倒虹吸基底开挖高程为125.8m，基底坐落在砂砾石层上，施工时需将地下水降到基底面1.0m以下，施工排水采用深井降水和明沟排水的施工方案。

降水井在马道132.10m高程沿基坑四周布置，上下游离中心线距离32.6m，采用深井井点，根据经验地下水力梯度按照0.1考虑，挖深10.5m，井内水位埋深取5m，则计算出井深为20m。

K－渗透系数，选取渗透系数K＝1.18m/d；

S－水位降深为12m（地下水位按136高程计算）；

H0－有效含水层厚度，取H0=32m；

Ｒ为抽水影响半径，按照经验值取Ｒ=2S（H0K）1/2=147.5m；

计算Q总＝3071m3/天

q＝65πdlK1//2=332m3/d；

计算井点数量n取10，降水范围周长为278m，计算井间距为27.8m，按井间距为25m布井。

为了满足渠道土方开挖的施工强度，开挖至马道时进行降水井的施工，采用反循环施工工艺进行深井井点钻孔施工。井管采用直径为400mm的无砂砼管。

深井井点降水井内安装潜水泵抽排水，水泵功率为7.5kw流量为25m3/h，扬程为40m。水泵安装在距井底1m处，每口井直接将水抽入到堰子河内，在井内采取水位自动控制措施，从而始终连续将井内水位控制在此范围以内以达到降低地下水位的目的。

4.3土方开挖和地基处理

土方明挖工程主要包括管身段基础土方开挖、进口连接段基础和河道整治土方开挖、进出口挡墙基础土方开挖等。

主要工艺流程：施工准备→测量放样→分层开挖→基础处理。

4.3.1开挖施工方法

堰子河倒虹吸土方开挖量为17.07万m3，地面高程为136.25m，基底高程125.8m（碎石土底高程）。开挖深度为10m左右m，分三层进行开挖。

在开挖之前，了解工程的地质结构、地形地貌，对原始地形地貌进行断面测量，并放出上口开挖边界线。上口开挖边线必须根据施工图设计边坡结合原始地面高程确定，用白灰撒出开挖边线及设计中心线。经监理复核无误后，进行开挖。

基础开挖采用挖掘机配合20t自卸车分层开挖。自上而下进行，斜坡段开挖较浅可以一次挖成，平管段开挖较深段可分层进行，分层厚度3～4m。考虑挖填平衡，开挖出的合格粒料就近堆存作为管身段回填和渠道填土备用料。

开挖过程中注意观察边坡的稳定情况。若发现存在可能不稳定的边坡土体，查明不稳定的原因，根据原因采取适当的措施，具体措施以监理、设计审批的为准，以保证边坡安全与稳定。

开挖中，根据施工现场地形设置临时排水系统。在开挖基面设立必要的临时坑槽、排水沟，排除雨水及地下渗水等，并用水泵抽至河道内。避免边坡稳定范围形成积水，保证边坡的稳定。

做好坡顶的排水系统，在顶部及二级马道处开挖截水沟，截水沟尺寸100×100cm将雨水汇流导入排水沟及时排走，以免雨水顺坡冲刷已经开挖好的坡面。

在每层开挖面上随时做成一定的坡势，利于排水。开挖至基底时在坡脚处设置排水沟，在地势低洼处设置集水井，汇集雨水或者施工用水。

根据地质勘探，管身基础承载力不足，采用碎石土换填，换填平均厚度2.8m。最深处为5.3m。进出口挡土墙基础为中等膨胀土，底板下面采用7：3碎石土或10%水泥土换填，上下游河道防护段浆砌石护坡护底下采用水泥改性土换填，水泥掺量为4%。

碎石土施工前进行碎石土碾压试验。碾压试验按照试验室出具的级配碎石先进行配料，然后然后按照碎石与土的体积比进行掺拌，掺拌均匀进行室外实验，确定碾压参数、施工设备。铺筑厚度等技术指标。便于现场操作。

碎石土回填分层摊铺，分层碾压，采用路拌机施工。施工工艺流程：施工准备→测量放线→碎石摊铺→稳压→土料摊铺→路拌机拌合→整平→压实→下一层施工。

在填筑场地埋桩挂线，同时标示松铺厚度；用白灰点控制自卸车倒土密度，按照每车的数量及摊铺厚度进行卸料。碎石摊铺完后，先初平和整形，再用压路机快速碾压l～2遍。对于出现的坑洼应进行平整。然后按计算好的土料摊铺厚度卸车铺土，碎石和土料厚度符合要求后，用路拌机拌合均匀，然后混合料先初平，后精平，派专人及时铲除不合格料，补以新混合料。分层填筑压实厚度根据压实机具和试验段确定的方法进行，一般宜控制在30cm。初步整型后，检查混合料的松铺厚度，必要时应进行补料或减料。

混合料应全断面均匀摊铺，不得出现纵向接缝，不宜中断。

压实：当混合料接近最佳含水率时，采用振动压路机碾压至要求的压实密度，碾压完成后表面应无明显的碾压轮痕迹。碾压时，各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于30cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。碾压结束之前，应用平地机终平一次，使其纵向顺适，符合设计要求。

碎石土施工根据现场施工情况，基坑较深，施工时分段进行施工，先施工进口段和平管段，然后进行下游斜管段基础处理。

水泥土施工前填筑前水泥土碾压试验，确定土料的含水率，并采用轻型击实试验，初步确定最优含水率、施工设备类型、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、压实土的密实度、压缩系数、抗剪强度等指标，并报送监理工程师审批，为工艺性碾压试验确定最初指导数据。碾压试验大纲如下：

铺土范围宽不小于8m，长度不小于20m。

碾压机具采用与渠道相对应的YZJ20震动压路机（20t）。

铺土厚度按30cm，采用推土机水平铺料，碾压机具行走速度为2～4km/h，碾压行走8遍，每一层各取两组试验样品，每组3个。

试验位置选好后，先将基础表面清理干净，尽量创造一个与填筑施工条件大致相仿的环境。先对拟用土料进行碾压前含水率的测定，初步确定最优含水率、设备类型、铺土方式、铺土厚度、碾压遍数、最优含水率（误差控制在2%）。由反铲挖掘机挖土，15t自卸车运土，推土机平土，YZJ20振动压路机碾压。每一层施工结束后，采用环刀法取样，进行密实度、含水率等指标的试验,获取碾压最佳成果。

施工流程为：①土料摊铺整平→②测量放线→③铺土厚度检查→④打网格→⑤摊铺水泥→⑥路拌机拌合→⑦推土机稳压→⑧平地机刮平→碾压→下一层施工。

1）土料摊铺整平：土料的铺土厚度要严格控制，在施工现场设置高程点控制铺土厚度，推土机摊铺后用平地机将表面刮平。土料的摊铺宽度要保证外侧超填宽度不小于30cm。

2）铺土厚度检查：土料摊铺厚度用圆钢制作钢钎，并在插钎上标出长度标记，检查铺土厚度，局部采用人工平整，保证摊铺厚度均匀。铺料厚度不同，掺加的水泥量也不同。

3）水泥摊铺：土料平整后，用钢尺在土料上面定出网格，用石灰作出标记，每个网格的面积根据铺土厚度不同而划定，为便于控制，以采用固定铺土厚度，一袋水泥的掺入量来控制网格面积，便于控制水泥掺量，打开水泥袋将水泥倒在网格中心，用刮板将水泥均匀摊开，使每袋水泥的摊铺面积相等，做到土料表面没有空白位置，亦无水泥集中点。

4）水泥土拌合：采用路拌机拌合，在拌制前，可将路拌机后压斗改装，将洒水设备接至后压斗顶部，在拌制中同时洒水，保证洒水均匀，拌制时必须做到拌合均匀、不留死角。根据土料的特性，一般拌制3～4遍，每一遍之间的时间间隔要根据现场检验而定。

水泥拌制合格后，用推土机或震动平碾稳压，然后用刮平机刮平，然后开始碾压。

采用20t震动压路机碾压，碾压机械沿涵洞轴线方向前进、后退全振错距法碾压，前进后退一个来回按两遍计，碾迹重叠不小于20cm，碾压速度控制在2～4Km/h，开始碾压时用慢速，碾压层间需根据天气和层面干燥情况，洒水湿润，对边角接头处大型机械碾压不到、易漏压的地带，人工采用蛙夯或冲击夯等小型设备夯实。

完成后，做滴定检测，进行水泥含量和均匀性检测，合格后进行下道工序施工。

4.3倒虹吸管身段混凝土施工

4.3.1施工分仓及作业计划

基础处理经监理验收合格后，进行砼管身段施工，以充分满足主体结构尺寸和方便施工并保证砼质量为原则进行砼浇筑分层。

管身段长10620m。管身分6孔两联钢筋砼结构，根据施工图纸分缝，每节砼分二层施工（不包括垫层），先浇筑底板及八字脚部分，后浇筑墙身和顶板部分，共分36仓（不含垫层砼）分联分段跳仓、流水作业。跳仓顺序为：

一联第一次：2#——4#——6#——8#、一联第二次：1#——3#——5#——7#——9#；二联第一次：1#——3#——5#——7#——9#、二联第二次：2#——4#——6#——8#。

4.3.2砼施工工艺流程

4.3.3管身段砼施工方法

钢筋采购必须有试验报告单，每一批（不大于60t），在使用前均应做拉力、冷弯试验，合格后方可使用。不合格的钢筋严禁用于本工程。

钢筋加工制作主要在1#营地内进行，严格按照施工图纸和《水工砼钢筋施工规范》要求进行加工下料。加工好的钢筋人工或者用16t汽车吊配合平板车运至施工现场进行绑扎，钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、砼等事先协调施工顺序和控制误差、避免相互影响造成返工。绑扎时根据图纸人工绑扎，依据控制点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和横向钢筋的位置。定位可利用已有钢筋或模板画线，也可在砼上画线。按照放线结果，选择合适的几组钢筋作为样架钢筋。先把样架钢筋绑扎好并校队无误后固定，样架应满足所有钢筋绑扎后不易变形和稳定性要求。并采用钢筋定位架控制钢筋间距。

底板钢筋按施工图的设计要求在垫层上弹线，弹出纵横向钢筋间距及底板位置。先进行底板底层钢筋绑扎，然后绑扎上层钢筋网片。为保证上下层钢筋的刚度，原则上按间距2m设一个马蹬筋。如强度不够，还应加密。

底板钢筋绑扎就位后，然后绑扎墙身钢筋，绑扎墙身钢筋时先竖筋后横筋。绑竖筋时，首先把待绑段的两端竖筋校正找直划线，按施工图的设计间距绑扎或焊接竖筋，绑横筋时，在竖筋的两端沿铅垂方向按横筋设计间距划线、摆放，无误后，进行钢筋绑扎或焊接。墙体钢筋绑完后接着绑扎斜角钢筋，固定在底板和墙体钢筋上。

钢筋采用绑扎接头时：绑扎接头在构件的受拉区不超过25%，受压区不超过50%。搭接长度：C25砼中Ⅰ级钢筋采用30d，Ⅱ级钢筋采用40d（d为钢筋直径），C30砼中Ⅰ级钢筋采用25d，Ⅱ级钢筋采用35d（d为钢筋直径）。光面钢筋绑扎接头的末端作弯钩，螺纹钢筋绑扎接头的末端不作弯钩。直径在28mm以上的接头，采用焊接，不宜绑扎，直径在25mm以下的钢筋可采用绑扎和焊接。在轴心受拉、小偏心受拉构件和承受震动荷载的构件，钢筋接头不得采用绑扎接头。

钢筋绑扎、焊接就位完毕后，钢筋用加工好的砂浆垫块支垫，尺寸为50×50㎜，控制保护层厚度。

钢筋绑扎时，在伸缩缝位置处注意进行止水带预埋安装，钢筋不得占用止水带位置，必要时截断钢筋避开止水带。

在仓面砼浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量事故或安全事故，如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正或者修理复原。

受力钢筋全长净尺寸的偏差

同一排受力钢筋间距的局部偏差

同一排中分布钢筋间距的偏差

双排钢筋，其排与排间距的局部偏差

梁与柱中钢箍间距的偏差

止水型号、尺寸、埋设位置和材料品种规格应符合设计要求。采用先安装后浇筑的施工方法，橡胶止水片按设计位置跨缝对中进行安装，对水平的止水，采用专用卡具标定的方式进行，先安装下部模板，再安装上部模板。止水安装完成后，再用仪器进行测量，保证止水位置准确。安装时用卡具定位，确保在砼浇筑过程中不产生变形或位移。拉筋、钢筋或其它钢结构与止水不相互碰接。在施工过程中应采取适当的支撑和防护措施，防止止水损伤和位移。止水片破损后应该按监理人的指示予以修补或更换。

652型橡胶止水带安装时采用定制模板将止水带固定，浇筑仓面以外部分的止水带由固定支架进行固定。止水带要埋正对中，止水带中间可伸缩部分不得埋入混凝土中，以保证其可自由变形。止水带连接固定时不得钉钉、错茬连接和任意穿孔。粘接剂的抗拉强度不小于止水带抗拉强度的85%。在止水带附近布送混凝土料时，混凝土料不得直接卸在止水带上或在止水带附近形成堆积。采用人工布料平仓，并剔除紧靠止水带的粗大骨料，在竖向止水带两侧混凝土要均衡对称下料，防止把止水带挤向一侧。混凝土振捣时使用50型振捣棒，仔细振捣密实，严禁把泌水赶至止水带附近。在后浇块开始浇筑前，应清除止水带表面污染物，并仔细擦拭干净。

填缝材料闭孔泡沫塑料板在混凝土浇筑后，伸缩缝位置模板拆除后安装。安装采用胶粘的方法，混凝土表面与闭孔泡沫塑料板结合必须紧密，不得出现中空的部位。

为减少模板接缝，提高砼外观质量，模板主要采用1500*1000mm大幅钢模板，适当配以小型钢模板进行配模；倒角模板加工定型钢模板；封头模板根据止水带位置确定模板宽度，也加工成定型钢模板，模板支撑系统采用满堂脚手架支撑。

为保证砼质量外观，加固侧模的对拉螺栓采用∮14“三节式”可拆卸螺栓。待砼达到拆模强度后拆除侧模，再将可拆卸头卸落。回填不低于砼强度且颜色相近的水泥砂浆，回填应平整并做好养护，防止开裂。螺栓间距按照750*750mm布置。

模板缝内加海绵条，作为嵌缝材料，以保证模板拼缝严密，无漏浆现象。

安装模板前对仓内进行清理，严格按照测量放样的边线和规范进行。围檩或支撑满足模板所承受的受力强度及刚度要求，并要满足建筑物的形状及尺寸要求。施工放样时要精确。根据测量放样的结果对模板进行调整、加固，加固后的模板必须是形成一个受力整体。模板安装前对模板进行铲灰、补缝、刷脱模剂。

排架支撑采用φ48的普通脚手架钢管，连接件为一字型扣件、十字形扣件和万向型扣件三种，排架人工搭设，按照60*60cm排距、间距和步距搭设，搭设的排架要求横杆水平、立杆铅直，尽量减少钢管的偏心。排架搭设好后，按要求设置纵、横剪刀撑，保证排架的整体稳定。模板安装后要对仓面进行清理，污物、积水排水干净。

②墙身模板采用组合钢模板，用钢管拉杆加固。

③顶板模板采用组合钢模板配套定型倒角钢模板，顶板底模支架采用WDJ碗扣式钢管支架。φ48钢管按标准节配置，底部设圆盘支承，顶部设顶托，上铺设方木，然后铺设钢模板。

待砼强度达到拆模要求后，人工拆除模板。有支撑排架的部位，排架拆除以人工为主，拆除模板时要注意安全，仓外作业要系安全绳，安全带。拆模时要根据不同的砼结构确定拆模时间。不承重模板，应在砼强度达到2.5Mpa后即可拆除，以不损坏结构物的棱角为准，承重模板拆应遵守如下规定：

钢筋混凝土结构的承重模板，应在混凝土达到下列强度后（按混凝土强度等级的百分率计），才能拆除。

拆模应使用专门工具，以减少混凝土及模板的损伤。

拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修，并分类堆存，妥善保管。

进出口挡墙模板采用定型木模板T／CECS 10097-2020 大直径缓粘结预应力钢绞线.pdf，为防止模板在砼浇筑过程中出现偏移。周围钢管围檩加固。

模板支设、止水及埋件等全部安装完成后，填写仓号资料报请监理人验收，经验收合格并取得开仓许可证后，可进行砼浇筑工作。

1）水泥采用低碱水泥，其材质应满足设计及相关规范规定，并按规范规定检验批次进行检验，合格后方可使用。

2）拌合、养护用水必须符合规范规定，用水所含物质不得影响砼的和易性和强度的增长。

3）不同粒径的砼骨料分别堆存NY／T 3613-2020标准下载，严禁相互混杂和混入泥土。

4）细骨料应质地坚硬、清洁、级配良好、细度模数在2.4～3.0范围内，其质量要求应符合设计及规范要求。