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某省某轧钢有限公司450高炉施工组织设计

河北冶金建设集团有限公司

本《施工组织设计》依据《鞍山宝得轧钢有限公司工程招标文件》，结合现场条件和我公司施工经验及资源情况编制的。通过对招标文件的全面研究和分析，进行了施工总体部署，确定了工程的施工质量、工期等目标，针对这些目标，阐明了主要的施工方法、施工准备安排、施工进度计划以及各项施工保证措施，以确保本工程顺利完成。

本施工组织设计是该项工程投标技术文件。中标后，我们将以此为基础某住宅楼冬季施工方案，根据合同要求及施工图纸，由项目经理部在有关技术资料齐备后组织修改完善，作为指导本工程施工的技术性文件。

1、鞍山宝得轧钢有限公司工程招标文件；

2、国家和冶金行业颁发的施工及验收规范、工程质量检验评定标准；

3、河北冶金建设集团有限公司《质量保证手册》和程序文件；

4、本工程的现场条件；

5、我公司施工的类似工程施工经验。

一、工程概况……………………………………………………………………4

二、施工策划……………………………………………………………………4

三、施工进度计划及工期保证措施………………………………………8

1、施工进度网络计划及编制说明………………………………………8

2、工期保证措施…………………………………………………………8

四、施工准备工作及施工平面布置………………………………………9

1、施工技术准备…………………………………………………………9

2、施工机具准备…………………………………………………………9

3、物资准备………………………………………………………………9

4、现场施工准备…………………………………………………………9

5、施工现场平面布置……………………………………………………10

五、主要分部分项工程施工方法…………………………………………10

1、土建工程………………………………………………………………10

2、安装工程………………………………………………………………21

3、筑炉工程………………………………………………………………30

六、施工管理及质量保证措施……………………………………………36

七、安全文明施工措施………………………………………………………38

1、安全文明管理措施……………………………………………………38

2、文明施工措施…………………………………………………………40

八、冬季施工措施…………………………………………………………40

九、雨季施工措施…………………………………………………………44

十、质量安全保证体系………………………………………………………45

十一、本工程中采用新技术、新工艺…………………………………47

十二、适用的机具设备情况………………………………………………48

二、主要分部分项工程施工方法

采用机械开挖土方,人工配合清槽。基槽开挖完成后应及时进行钎探、验槽。土方开挖过程中，如遇到原有厂区旧基础或地下管、管线时，应事先进行处理，在甲方和监理验收后再进行下步施工。

如开挖至设计标高后仍未见到老土层，应继续开挖至老土层然后用三七灰土夯填至设计标高后，再进行上部施工。

土方回填要严格按要求分层回填夯实，基础室内外回填土应同步进行，以避免将基础压斜。

①独立基础及基础承台施工

（桩头清理）砼垫层施工——测量放线——绑扎基础及承台钢筋——模板支设加固——验收——浇筑砼——养护、拆模、回填土。

插筋绑扎应用方木及钢管固定，防止在混凝土浇筑过程中出现移位;

混凝土浇筑时应严格控制配合比及坍落度，采用混凝土输送泵或机动翻斗车运输，整体浇筑不留施工缝；

混凝土振捣要均匀密实，不出现漏振现象；

砼浇筑完毕应及时覆盖草袋并浇水养护。冬季施工用2－4层草帘加一层塑料布加以覆盖保温。

高炉基础和热风炉基础均为大体积砼，为保证混凝土施工质量，降低混凝土内部温度，采取以下施工顺序及施工方法：

砼垫层用钢模板支设，砼采用搅拌站按配比搅拌均匀后输送泵输送进行浇筑，铺平后振捣密实，防止出现蜂窝和麻面现象。垫层施工同时应埋设固定架埋件。

为保证钢筋、模板的位置及铺设循环冷水管，焊制固定架采用L50＊5，固定架立杆间距1.5米，水平间距1.5米。

混凝土内部循环水管采用直径48mm的薄壁钢管，底管距基础底1200mm，顶管距基础顶1500mm，水平间距1200mm，根据基础高度合理安排层数，通过调整进水量来达到调节内部温度的目的。待具体施工图到来后进行详细设计。

钢筋绑扎前应先在垫层上弹出钢筋网线，按线的位置放置底层钢筋，底部钢筋用35mm厚的水泥砂浆垫块垫起。斜坡处钢筋与顶部钢筋放置于焊制固定架上。为保证竖向环形钢筋网的标高、间距，每5倍钢筋间距加设马凳。

钢筋接头采用闪光对焊；需搭接时，搭接长度不能少于40d。

为有效减少混凝土水化热，降低混凝土基础的内外温差，特从以下几方面采取措施。

a)、水泥：选用水化热较低的矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土；

b)、外加剂：混凝土搅拌时掺入水泥重量的0.2％的木质素磺钙（减水剂），以减少用水量，另加入水泥重量的12％的粉煤灰代替部分水泥，即可降低混凝土水化热，又可改善混凝土的可泵性；

c)、掺加大石块：掺入混凝土量的10％的大石块，以减少混凝土用量，石块规格为150－300mm。

a)、施工机具：2套自动上料设备，2台搅拌站，2台混凝土输送泵。

b)、严格控制砼入模温度，减少冷量损失。

施工过程中对碎石、砂采取降温措施，如石子浇水降温，砂子覆盖防晒，袋装水泥库要通风良好；为防止混凝土输送过程中冷量损失，在输送泵水平输送管的整个长度范围内，覆盖一层草袋，经常喷洒冷水，以减少泵送过程中吸收太阳辐射热使混凝土升温。

c)、采取切实可靠的浇筑工艺。

根据本基础的形状，考虑到泵送混凝土的施工特点，浇筑时采用“分段定点，一个坡度，薄层浇筑，循序推进，逐步到顶”的施工方法。

由于大流动度混凝土在浇灌过程中会产生大量泌水，为此，从基础底部开始，混凝土为一大坡面，泌水沿坡面流向坡底通过侧模排至基坑外，少量来不及排除的泌水随着混凝土浇灌向前渗移并汇积在低洼处，此时可用一水桶舀至基础外。

(3)、混凝土内部温度检测

随时做好混凝土内部测温工作，并随时做好记录。根据测温记录采取相应措施使混凝土内外温差控制在15℃以内。测温点水平布置5处，垂直5－11个点分布，采用铜热电阻，测温设备采用小型长途自动记录仪。混凝土内部温度派专人检测，混凝土终凝后每2h测一次，8天后每4h测一次，15天后每8h测一次，直至温度稳定。

③、主体框架平台混凝土施工

主体框架平台混凝土施工全部采用现场搅拌、泵送浇筑的方法，先浇柱，后浇梁板。浇筑前将模板内杂物清理干净，浇水湿润。

浇筑柱混凝土时，一般柱的浇筑顺序从两端同时开始向中间推进，不应从一端向另一端推进，以免柱楼板，在横向力作用下，向另一端倾斜柱子浇筑前先用同标号水泥砂浆浇筑100mm厚，再浇筑混凝土，以防柱子烂根。柱子应分层浇筑，分层振捣。柱子混凝土下料高度不超过2m，可在柱横钳面留出浇捣孔，浇捣完成后用木板和柱箍封闭加固。振捣时要严肃认真，按规程操作。柱需留设施工缝时要留在梁下面，或平台上部。

浇筑平台混凝土时，梁板同时浇筑，先浇梁砼，待砼浇筑至梁底标高时，再将梁板一起浇筑。浇筑采用从一端开始逐步推进的办法，沿次梁方向前进，避免在主梁上留施工缝。

混凝土输送管道要用专用的脚手架架起，不能和平台模板等连在一起，以免泵送过程中产生推力使模板变形、移位。

预制构件包括预制柱、吊车梁等混凝土预制构件。

吊装顺序：(1)预制柱吊装；(2)预制天车梁吊装

吊装前准备工作：A、检查构件外形尺寸，埋件位置，基础、预制柱、屋面梁、吊车梁等要逐一编号、弹线；B、回弹预制构件强度，柱强度达到70％设计强度以上才可以吊装，梁必须达到设计强度的100％方可吊装；C、吊装场地要平整且坚实，保证吊装路线畅通；D、准备好吊装用具；E、柱吊装前基础杯口应作好找平工作。

柱采用50T吊车滑移法吊装。首先要在现场按编号进行对号排列，然后按照吊装顺序依次进行吊装。柱吊装采用2根7米Φ=25mm的钢丝绳，10T卡环2个，一个δ=25mm厚的铁扁担进行吊装，采用2个2T的倒链从南北、东西两个方向进行校正，校正后随即浇细石砼，其等级强度要比预制柱高一个标号，浇筑分二次进行，第一次浇至楔块底，待砼强度达到25％设计强度时拨出木楔，然后进行第二次浇筑。

土方开挖一垫层—底扳—墙壁—顶板—土方回填

模板采用组合钢模板支设，内外搭设脚手架，池壁内外模板间设对拉螺栓固定，模板应表面平整拼缝严密，支撑牢固。对拉螺栓加止水片，管道、套管等穿过墙时，加焊止水环，并须满焊。

根据图纸设计要求与规范规定，在允许位置进行钢筋搭接，搭接长度及搭接率应符合设计规定。

施工前应根据设计要求的砼强度等级及抗渗等级做好配比。防水砼采用机械搅拌，砼泵车进行浇筑。

砼水平运输的道路应平整，以防在运输过程中砼产生离析，水泥浆流失。

拌好的混凝土要及时浇筑，初凝前应浇筑完毕，混凝土入模时的自由下落高度不得超过2.0m。

砼浇筑时，应分段分层均匀连续浇筑，分层厚度为300mm，相邻浇筑面应均衡，不留垂直高低槎，必须留槎时，可留成坡度不大于1／7的斜面。

砼的振捣采用插入式振动器振捣，振捣点间距为400mm，振捣时间为25秒左右，振捣至表面泛浆无气泡为止，底板表面应用铁锹拍平拍实，待初凝后，用铁抹子压抹一遍。

E、施工缝(变形缝)施工

变形缝的施工根据设计图纸要求进行施工，保证施工质量。

垂直施工缝的留设位置应与变形缝的位置一致，墙体水平施工缝留在底板面上部300mm处，壁厚大于300mm时，留成企口缝，壁厚小于300mm时，采用平缝安放止水板，止水板的规格为400X3mm(宽X厚)的不锈钢板，接缝处用电弧焊连接封闭。

施工缝新旧砼接槎处，应作如下处理，继续浇筑前，施工缝处凿毛，清除浮浆及松散石子，用水冲洗保持湿润，用去石水泥砂浆先铺25mm厚一层，然后继续浇筑砼。

防水砼浇筑5h后，覆盖养护，待砼的强度达到设计强度的70％后，方可拆模。

砌筑工程砌筑采用外单排脚手架，砌筑砂浆用砂浆搅拌机拌制，随拌随用，运输采用小推车水平运输，垂直运输采用龙门架。砌墙前用水泥砂浆将楼层平面找平并弹出墙身轴线、边线及门窗洞口位置线。

砌砖前先摆砖，立皮数杆，在皮数杆之间挂线砌筑，施工时随时检查砌体平整度、垂直度。

砌筑时采用三一砌法，砖应上下错缝里外搭接，砂浆饱满度控制在80％以上，保证灰缝平直美观。

重锈采用喷砂除锈，轻微锈蚀采用钢刷除锈，除锈必须认真进行，喷砂后钢材必须露出金属本色，不得存在鳞皮。

制作钢屋架所采用的钢材，必须经过严格检查，对于出现变形的钢材要进行矫正后才可使用，小型钢材采用手工矫正，大型钢材采用液压千斤顶校正。

根据设计要求，标准图纸的准确尺寸在钢平台上进行钢屋架的放样。

根据图纸要求及大样尺寸准确地进行下料，下料的原则和顺序：先下主要部件，后下次要部件；先下大料，后下小料；先下长料，后下短料。

屋架分部拼装主要是将钢屋架按上弦、下弦和各部连杆分别组对焊接,为组装半榀屋架作准备。分部拼装可以使焊接热量不太集中，内应力变化不大，热变形小，即使产生变形，二次矫正也容易。

屋架上下弦在拼装胎具上拼装，放拼装胎具时要放出收缩量。

半榀屋架采用胎模装配法组装，组装前应将杆件的连接表面及沿焊缝各边30－50mm内的毛刺及油污清除干净。屋架各部件根据规格不同分别堆放，并列牌标注。

钢屋架上所有螺栓孔均用台钻钻孔，严禁用气割割孔。制孔以后对钢屋架的焊缝进行清理并补刷油漆。

各构件作完以后，经喷涂和编号，检验合格后使用木垫将各构件码放到拼装场。

首先用木方搭设一临时拼装平台，平整度允许偏差±5mm。拼装采用平拼。拼装时a、将两个成对的半榀屋架吊至拼装平台上，拧上接口处拼装螺栓。b、检查并找正屋架的跨距，跨距允许偏差为－7.0mm－＋3.0mm。c、拧紧螺丝并进行焊接。屋架一面焊好需翻身焊另一面时，用杉木或其他材料对屋架进行加固，以增加钢屋架的平面刚度，然后再翻身焊接另一面，分别焊接到设计高度。

a、起吊的吊索位置应绑在节点，吊索与水平线的夹角应保证翻身时不宜小于60度，起吊时不宜小于45度。吊装屋架于安装位置使屋架支座中线对准基础中线（允许偏差5mm），屋架就位后，起重机稍落吊钩使吊索略松、以减少校正屋架的阻力。

b、屋架垂直度校正。在屋架上弦外侧挂一根钢线，用钢线锤检查，垂直度允许偏差≤h/250、且不大于15mm。屋架支座、支撑板与柱顶钢板必须接触严密，如有空隙时应加斜垫板、且只能加一层。屋架校正后，拧紧节点螺栓（外露丝扣不应少于2－3扣）同时点焊，防止螺母松动。

c、屋架用电焊做最后固定时，应由两名焊工在屋架两不同侧面同时施焊，防止在同一侧施焊使焊缝收缩、屋架倾斜。

d、按同样的方法吊装第二榀钢屋架。安装屋架与柱头的螺栓后，安装两屋架间的系杆，利用第一榀屋架和系杆校正第二榀屋架垂直度。垂直度校正好后，再安装第一节间其它系杆、支撑，系杆与屋架上下弦均用螺栓连接。

e、第一节间安装检验完毕后，依次安装其它屋架，支撑和系杆等。最后对焊缝进行处理，补刷油漆。

地面工程是本工程的一个重要分部，其质量好坏关系甚大，故要给予高度重视，整体砼面层施工要做到以下几点：

A、项目部技术负责人和各施工队技术员，应认真学习《建筑地面工程施工及验收规范》（GB50209－95）及技术交底有关内容，并将其要点传达到每个具体操作人员。

B、针对工程具体情况及设计有关要求，制定出切实可行的技术保证措施指导施工和质量保证措施确保施工质量。

a、水泥应采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。

b、采用中砂，砂应过筛，确保含泥量（按重量计）不大于5％。

c、石子中针、片状颗粒含量（按重量计）不应大于25％，含泥量（按重量）不应大于2％。

d、砼拌制用水采用能饮用的自来水。

为确保砼浇筑能快速、连续进行，不留施工缝，各工种劳力配置要合理并满足需要（尤其是抹面、压面人员）。砼搅拌应优先考虑采用我公司自动搅拌站，若因条件不允许，砼搅拌机要多台联合作业确保供料及时充足，同时振动棒、平面振动器及磨光机切缝机等应提前检修备好，确保使用时完好。

E、工艺要求及施工要点：

a、砼地面施工采用随打随抹，一次成形。

b、施工前应按设计要求（或同设计、监理协商）确定分格尺寸、施工缝留设位置。

砼面层的抹平工作应在水泥初凝前完成，压光工作应在水泥终凝前完成。面层的抹压施工一般分三次进行，具体要求见下表：

砼面层施工完毕后加以覆盖养护，正常条件下应适当浇水养护，使砼处于湿润状态，养护时间不得少于7天。养护期间应禁止踩踏和进行安装作业，项目部应组织制定详细的养护及成品保护措施并监督实施。

关于砼的拌制、运输、浇筑、振捣等应严格按《砼结构工程施工及验收规范》（GB5024－92）执行。

A、内外墙抹灰：主体验收通过后，内外墙抹灰同时进行。在抹灰前，认真检查墙面、柱面的平整及垂直度，并清理柱面、梁面的油迹，梁柱面做凿毛处理。

内外墙抹灰前，均先做出样板墙，以样板墙引路，组织操作人员进行学习，以样板墙标准指导工人操作。

在内外墙抹灰过程中，委派专职质量检查员对配合比、平整度、垂直度进行检查，发现质量问题及时返工。

粉刷工程安排在屋面防水、落水管、门窗安装及抹灰层干燥后进行，施工时先刮二遍腻子并打磨平整，注意基层平整、洁净、湿度一致，喷涂层要求：均匀、色调一致，无流现象。

粉刷工程完毕后，注意防止污染。

根据房间+50cm水平线，用尺竖向量至顶棚设计标高，沿墙四周弹顶棚标高水平线，并在墙上划好龙骨分档位置线。

弹好顶棚标高水平线及龙骨分档位置线后，确定吊杆下端的标高，按大龙骨位置和吊挂间距，把吊杆无螺丝扣一端与楼板预埋钢筋连接固定。

配好吊杆螺母，在大龙骨分档位置线后，确定吊杆下端的标高，按大龙骨位置和吊挂间距，把吊杆无螺丝扣一端与楼板预埋钢筋连接固定。

配好吊杆螺母。在大龙骨上预先安好挂件。然后将组装好吊挂件的大龙骨按分档线位置使吊挂件穿入相应的吊杆螺栓，拧好螺母。装连接，连接大龙骨，拉线调整标高和平直。接着安装口加大龙骨，参照图纸相应节点构造，设置及连接卡固。钉固靠墙龙骨。

按已弹好的中龙骨分档线，卡放中龙骨吊挂件，接着按设计规定的中龙骨间距将中龙骨通过吊挂连在大龙骨上。不足龙骨长度需要多根连续接长时，用中龙骨连接件在吊挂中龙骨的同时相接，并调直固定。

按已弹好的小龙骨分档线，卡装小龙骨吊挂件。按设计规定的小龙骨间距(设计无要求时，间距一般为500—600mm)，装小龙骨的同时，将端头相连接，调直固定。当采用T型龙骨组成轻钢骨架时，小龙骨应在安装罩面板时，每安装一块罩面板先后各装一根卡档小龙骨。

按设计要求的型号、规格和固定方式安装面板。

如果设计有压条，当一间罩面板安装完毕后，经过调整位置，使拉缝均

匀、对缝平正。进行压条位置弹线后，依线安装压条，然后用自攻螺丝固定。

螺钉间距为300mm。

施工人员持上岗证进行操作，并对施工人员进行详尽的技术交底及阐明其重要性。

各部位防水层在施工前，应对基底进行认真检查及清扫，发现有影响防水质量隐患的，自理完毕并提前请业主及监理认可后，再进行施工。

防水层在施工中，重点对卷材的粘结情况及搭接进行检查，发现问题及时自理防水层施工完毕，经验收合格后，方可进行下道工序施工，并制定出合理的防水层保护方案。

1、制作：钢板在加工前应作平直校正，钢板的切边，须用半自动切割机进行，钢板切割后，尺寸极限偏差为±1mm，两对角线长度之差不得大于3mm。

坡口尺寸应符合图纸规定，偏差不大于1mm。

外壳钢板的弯曲加工，应符合设计规定的曲率半径。用弦长不小于1500mm的弧形样板检查，弧线与样板之间的间隙不得大2mm。锥形外壳钢板检查其上、下口。钢板在弯曲成型前应进行端部压头，经压头后，钢板端部应达到所要求的弧度，其偏差不得超过上述规定。由于高炉直径大，不易整圈卷制，按排版图分片圈制，为了减小头部接长用料，易整圈分两半卷制，卷制前板的接长用料应重复使用，注意留出切割余量约50mm，接长用料约300mm。

高炉外壳在现场金结加工厂应进行预装配，预装配应在预装平台上进行，因此搭设平台300平米，预装平台上表面高低差不得大于4mm，并应在每组装一段前检测其水平，调整至合乎要求后方可进行组装工作。外壳预装配应从下往上按顺序进行，每次可组装3圈，逐圈检查合格后，让专业人员确认后，打上标记，焊好定位器，然后拆开作为半成品，但最上面一圈要留作下一组装段的底圈。预装配好的壳体，在距上下口内约300毫米处加“米”字支撑，以防壳体变形，支撑用料选用[16和弧型钢板，

在每圈外壳钢板上，焊好脚手架挂耳，位置距上口约1.2米，间距约2米，按图有平台的外壳可焊上平台支撑，使焊缝远离开孔位置。竖向焊缝错开间距大于200mm。预装配合格后的构件，标出各件号和中心线，在拆开的接头处或上下圈间用油漆和钢印标出明显标记，作为现场安装的依据，高炉外壳上的铁口、渣口、风口、人孔在预制时定位，画出开孔位置。并由专业人员确认，其允差≤5mm。

炉壳预制好后，涂防锈漆2度，注意焊口两侧100mm内不涂油漆，待安装完后，再涂刷。注意运输、装卸，施工过程中各构件应加固好，防止产生永久变形。

炉壳预装配偏差内见下表：

1)炉壳钢板圈中心对预装平台上检查≤Ｈ/1000

2)炉壳钢板圈的最大最小直径差≤2/1000D

3)炉壳钢板圈上口水平差≤4mm

焊接工作应在组装检查合格后进行，焊前应清除焊缝位置附近的铁锈、油污、积水等脏物，焊完后应清除焊缝表面熔渣及两侧飞溅金属，焊工必须在所焊的焊缝附近打上焊工代号的钢印，并作记录。

当风速超过9m／s时，焊接应采取防护挡风措施，否则不可焊接。由于此壳体板厚，手工焊时采用分层倒退反向焊及对称焊，在焊接环口时，要多名焊工同时均布施焊。在焊接每道焊缝前，应进行清渣，发现夹渣、气孔和裂纹等缺陷必须清除重焊，焊根应清理干净，露出金属光泽，目视检查确认无缺陷后方可再进行焊接。为了提高焊接质量、速度，本工程壳体对接口，焊接采用CO2气体保护焊。

表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅。

咬边深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长的10％，且小于1OOmm。

表面焊缝余高≤1+0.2b，但不大于5mm，b为焊缝宽度焊缝表面凹陷深度≤0.5mm，长度小于或等于焊缝全长10％小于100mm。

对口错边≤0.16，不大于3mm。δ为板厚。

焊缝的探伤数量：手工焊时，抽取部位，全部接头的丁字焊缝开孔中心1.5倍开孔直径范围内的焊缝。探伤不合格处，由专业人员指导反修，直至合格为止，但反修次数不能超过3次，本炉体全采用超声波探伤，当手工焊时，抽取焊缝总长的1％，当自动焊时，抽取焊缝总长的5％。

安装前必须取得基础验收合格的交接材料，包括基础强度、外形寸、

安装前应对基础进行复测，并将中心线引伸到基础以外的固定点上。

高炉基础应在安装到1／3高时、2／3高时、到顶，分别对基础进行沉降观测。

高炉安装的允许偏差如下表

1)外壳钢板圈最大最小值直径差，≤3/1000D

3)外壳钢板圈上口水平差≤4㎜

4)炉顶法兰标高±20

5)炉底水冷梁全部支承梁的高低差≤1/1000

6)相邻两支承梁对应点的高低差≤4㎜

7)水冷梁全部冷却管的高低差≤6㎜

8)水冷梁各冷却管中心线的偏移≤3㎜

9)炉底板中心位移≤2㎜

11)最大直径与最小直径之差≤2/1000D

12)底板对上错边量≤3～5㎜

制作时，在高炉炉口直段处的一带留约50㎜余量，安装时根据上段

与炉喉法兰先行焊接后核实尺寸再切除多余量。

二、高炉主体框架、上升管、下降管及斜桥制安方案

钢板在加工前应校正，钢板的切边，须用自动、半自动切割机进行。钢板下料两对角线长度之差不得大于３㎜，在制作时，炉顶和导出管相连需进行预装配；斜桥主桁架及斜桥上部卸料段需进行预装配，粗煤气管三通和斜管需要进行预装配，炉顶框架柱梁需预装配。

炉体框架中H型钢由加工厂制作，圆柱现场制作，其它型钢料按图纸下料。各构件制作完后，在铆焊厂预装，预装平台需220平方米平台两座，预装平台平整度≤4mm，预装配好后各构件进行编号，并用黄漆标识连接点打上标记。框架制作顺序由低到高。主体柱子和平台连接段需和平台联合组装，平台整体组装好后，沿对角线解体。

炉面钢框架主构架，必须预装配，预装配在铆焊厂进行，需预装平台200平方米两座，由于工期紧制作应同炉体框架同时进行，预装配好后，各构件进行编号，连接点上打上标记，以便安装时定位。

３、粗煤气管及下降管制作

按图纸中打包带位置把粗煤气管分解成各段进行下料制作。各弯头及各三通需按空间尺寸进行放样，放样后经技术人员核实后，方可下料制作成各管件后，对空间角度各管件进行预装，并核对其空间尺寸，位置误差大于±5mm时，进行修整，修整合格后进行编号，用黄漆作好标记，各焊缝焊好后，应进行煤油渗透试验。在铆焊厂预组装及制作需平台300平方米及400平方米两座。在平台上预组装经检查没问题后分解成单件。注意连接口打上连接标记线，以便安装时，保证其角度误差。

斜桥主梁制作用自动切割机下料，用自动焊机进行焊接。地槽内一段，地上由下到上水平方向45o斜口分开，此口为现场安装口，制作时，加定位板，除安装口外，上下两段中间各有1个拼装口，对接焊口应进行超声波探伤，比例为10％，确保焊缝焊透。其焊口坡口角度应符合设计要求。

现场可对斜桥型材下料制孔，制作时，相同构件用样板定位下料，制孔也应用定位板下料，以保证组装尺寸。

各构件运输用25吨汽车吊配合15T汽车进行，运输时，注意防护，不能碰坏构件，不能使构件产生不应有的变形，运输顺序：高炉炉体框架(由低到高)、高炉炉顶框架、斜桥、上升管、下降管。

2)、安装：用40T塔吊先进行平台间的立柱吊装。立柱垂直度≤1／1000柱高，且不大于20mm。安装一层立柱，安装一层平台，周围边柱及平台，待安装完斜桥后，再进行安装。安装每层平台时，注意测量其标高及中心位置，使其平台中心轴线和高炉中心轴线相对应误差±5mm，标高误差为±20mm，16.5米平台西边先不安装，每座吊装时，主要分两半片。小次梁及平台板可单独安装。

2、上升管及下降管安装

待高炉平台框架安装完后，进行上升管吊装，上升管按制作段分段吊装，调整好后角度和位置间距后，把上升管固定在平台上，注意安装时应按预装标记进行，顶部斜三通和裤衩三通相连为空间角度。调整好后，检查无误后，方向固定焊死。上升管的吊装用40T塔吊进行。

三、无料钟炉顶装料设备安装：

A、无料钟炉顶装料设备安装前应进行试压：

布料器气密箱、行星减速器密封装置、气封漏斗、密封阀、料罐等出厂前均应按设备技术文件的规定进行压力试验，并应具有试压合格证。

B、布料器应在制造厂组装成整体，并按设备技术文件的规定进行试运转。布料溜槽并应进行拆、装试验。

气密箱前应进行盘车，转动应灵活，旋转园筒筒内、外侧氮气通道环形缝隙应符合设备技术文件的规定。

气密箱与炉顶法兰同心，公差为2mm；气密箱的水平度公差为0.5／1000

气密箱座初拧螺栓找平、找正后，应按设备技术文件规定的方法在隔热板外圆周与上、下法兰之间加金属焊接密封，依次将连接螺栓均匀把紧。

气封漏斗中心线与气密箱中心线应相重合，公差为1mm。

气封漏斗下口法兰面的水平度公差为0.5／1000。

气封漏斗安装前应检查各管口法兰的装配位置，法兰与管子中心线的垂直度公差为0.4／1000。

支承叉型管两侧的车轮必须找平，并使叉型管荷重均匀分布在各轮轨上，方可焊接车轮座。

C、料罐的纵、横向中心线极限偏差为±5mm。

料罐中心线至高炉中心线的距离极限偏差为±5mm。

料罐的铅垂度公差为1／1000。

料罐上的荷重传感器支承面应在同一水平面内，高低差不得大于1mm。

料罐与料流节流阀组相连接的法兰，应等节流阀组安装找平，找正后焊接固定。

D、装料设备全部安装后GB／T 19748-2019标准下载，应按设计要求作严密性试验：

由气封漏斗至料罐一段的严密性试验，应在气封漏斗下口固定盲板，先关闭下密封阀，试验下密封阀下段；第二次试验，打开下密封阀，关闭上密封阀；试验要求应符合设计规定。

布料器的严密性试验，应分静态和动态二次进行，试验介质应以氮气为主；试验时外部不应有泄漏现象，内部则以生产时的正常压力的输送流量在1小时内保持箱内压力不低于设计规定的压力为合格。

⑿、炉口喉的作业保护棚搭好后郴州某公司A#栋商住楼施工组织设计方案.doc，开始安装冷却壁，在炉皮第一圈东侧留一块钢板作为冷却壁的吊装孔。用炉内设立的锚头吊装，操作人员站在吊盘上作业。

(一)、热风炉壳的制作。

热风炉炉壳的制作分铆焊厂及安装现场两处进行。铆焊厂进行直径8米以下的筒体单圈预制，筒体直径8米以上的，因运输不便，预制成半圈，现场组对。钢板的卷制用30×3200mm卷板机卷制。下料时，板的规格限制，在保证壳体结构形式的前提下，各带钢板可适当调整，但不能太大。直线部分的坡口采用半自动切割机加工，曲线部分采用手把切割。焊缝采用手工焊、半自动焊、气体保护焊三种焊接方法。