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佛开高速公路改扩建二期中桥工程施工组织设计

K41+150.5中桥（二期）

2. 施工总体方案 1

DB61／T 1249-2019标准下载3. 各分项工程施工工艺 3

3.1. 旧佛开高速开挖及旧桥拆除施工 3

3.2. 桩基础施工 4

3.2.1. 施工准备 4

3.2.2. 基础定位 4

3.2.3. 护筒制作埋设 4

3.2.4. 钻孔 4

3.2.5. 成孔、清孔 6

3.2.6. 钢筋笼制作与安放 7

3.2.7. 声测管安装 8

3.2.8. 导管水密性试验 8

3.2.9. 水下砼灌注 9

3.2.10. 凿桩头 11

3.2.11. 桩检验 12

3.3. 承台基础施工 12

3.3.1. 施工工艺流程图 12

3.3.2. 基坑开挖及基础底处理 12

3.3.3. 桩顶凿毛 13

3.3.4. 钢筋加工 13

3.3.5. 模板制作安装 14

3.3.6. 混凝土浇筑 14

3.3.7. 拆模与养生 15

3.3.8. 基坑的回填 15

3.3.9. 墩柱、台身施工 15

3.3.10. 墩（台）身施工工艺流程图（附后） 15

3.3.11. 凿桩头 15

3.3.12. 钢筋制作 15

3.3.13. 模板制作 16

3.3.14. 模板安装 17

3.3.15. 脚手架搭设 18

3.3.16. 砼浇注 18

3.3.17. 拆模与养生 19

3.4. 盖梁施工 19

3.4.1. 盖梁施工工艺流程图 19

3.4.2. 模板制作安装 20

3.4.3. 钢筋制作安装 23

3.4.4. 砼浇筑 23

3.5. 桥台施工 24

3.5.1. 桥台模板施工 24

3.5.2. 钢筋、砼施工 24

3.5.3. 支座安装 25

3.6. 20M预制预应力空心板梁 25

3.6.1. 吊装准备 25

3.6.2. 吊装方法 26

3.6.3. 吊装安全操作规程 27

3.6.4. 吊装安全保证措施 30

3.7. 制预应力空心板梁拼接 30

3.7.1. 接缝施工工艺流程图 31

3.7.2. 钢筋绑扎 31

3.7.3. 模板安装 32

3.7.4. 混凝土浇筑 32

3.7.5. 混凝土养生及拆模 33

3.8. 整体化层施工 33

3.8.1. 钢筋绑扎 33

3.8.2. 模板安装 34

3.8.3. 混凝土浇筑 35

3.9. 新旧桥拼接 35

3.10. 桥面防撞栏施工 36

3.11. 伸缩缝安装 39

3.12. 桥面排水 40

3.13. 台背、锥坡填土施工 40

4、 人员材料及施工机械设备配置 41

4.1. 人员配置表： 41

4.2. 主材料计划 42

4.3. 施工机械配置表：见监表6 43

5、 施工时间安排计划 43

6、 雨季、台风季节施工保证措施 45

6.1. 雨季施工准备工作 45

6.2. 其他应注意的问题 45

6.3. 准备措施 46

7、 工程质量保证措施 46

8、 组织保证、制度落实 47

9、 质量保证体系图 47

9.1. 质量及部门岗位职责 48

9.1.1. 项目经理 48

9.1.2. 总工程师 49

9.1.3. 项目副经理 49

9.1.4. 工程部 49

9.1.5. 质检部 50

9.1.6. 试验室 51

9.1.7. 测量组 51

9.2. 质量管理措施 52

9.2.1. 结构材料的质量控制 52

9.2.2. 施工过程质量控制 52

9.3. 质量控制指标 53

10、 文明施工及环境保护措施 56

11、 安全组织保证措施 57

11.1. 安全生产 57

11.2. 安全管理体系框图（见附后图） 58

11.3. 安全保证措施 58

12、 交通组织措施 59

K41+150.5中桥（二期）施工方案

本桥为路改桥，分两期施工，原为1×8m通道，本桥位于佛开高速雅瑶雅瑶段，桥位中点里程为K41+150.5，主桥组合跨径为4×20m=80m的预制预应力空心板梁，下部构造为柱式墩台，桥台为座板式桥台，钻孔灌注桩基础。

本桥地理位于珠江三角洲低缓丘陵区，间夹山间洼地。据地质钻孔揭露的岩性，上部为第四系沉积层，桥位基地地层为残积粉质粘土，粉砂岩、砂岩、砂砾岩及其风化层，对钻孔灌注桩施工带来一定的困难。

本桥座板式桥台采用D150钻孔灌注桩基础，墩柱采用110圆柱配D130钻孔灌注桩基础，均按嵌岩桩设计。

全桥二期施工钻孔灌注桩基共28根、混凝土强度为C25砼，墩柱及台身混凝土强度为C30砼，20m预应力空心板，钢筋型号为R235和HRB335。

本桥施工机械进场便道已修通，施工用电、施工用水均已接通。

施工机械配备及施工人员配备均能满足开工要求。

各种原材料试验取样的检测、桥梁基础位置的测量放样等工作已完成。

d)本工程混凝土由项目部搅拌站统一搅拌。

e)开工前，技术部门已采用书面形式对桥梁施工负责人、下构施工作业队逐级进行施工技术交底和安全技术交底。

本路改桥（二期）施工总工期为217天，拟定计划开工日期为2011年10月12日，2012年5月15日完成本工程施工（详见施工进度计划横道图）。

（4）总体思路和现场作业施工方法

①总体施工步骤：施工准备及现场安全围闭→交通转换→2#墩与4#墩之间旧路面、路基土方开挖→地方路改道→4#桥台桩基施工及旧通道桥拆除→旧路面、路基土方开挖→0#台、4#台防护→其它墩台桩基础施工→下部构造施工→上部构造施工→桥面系及附属工程施工。

②交通转换详见交通组织方案。

④旧通道桥拆除拟计划2011年10月20日21:00至2011年10月21日07:00时间段进行拆除施工。

旧佛开高速开挖及旧桥拆除施工

路改桥范围内实行交通转换后，K41+150.5中桥二期工程施工前先对扩建桥两侧各作10~20m的临时交通防护（迎车端长度为20m），防护措施采用波形钢护栏外加砼防撞墩并在防撞墩贴反光标志，以保证交通转换后新建桥二期施工时扩建高速路上的行车安全。

交通转换后新建桥一期通车的安全措施完成后开始组织老桥的拆除施工，老桥拆除前为保证地方行人及车辆的正常通行，需进行地方改路，根据现场地形察看，我部计划在已完成的K41+150.5中桥的2#~3#墩之间修建一条临时通道，以保证拆老桥的施工期间地方道路的交通畅通。

施工临时修建的施工便道时，先采用凿岩机凿除2#墩至4#台之间的旧路面的砼，砼凿除后采用挖掘机及自卸车配合修建临时施工便道并同时修整4号桥台桩基的施工位置。施工便道宽为4m,两侧各设宽1m，高0.5m的碎落台，道路边沿用砂袋做围护，修建时采用两侧放坡修建，坡比为1：1。见下图：

施工便道修好后，开始凿除老桥及4#桥台的桩基施工。凿除老桥的同时考虑把影响K41+150.5中桥二期施工的旧路水砼全部凿除，以免进行桥梁各分项工程施工时受其影响。

老桥及其附属工程拆除完成后，考虑0#桥台的桩基施工并用机械把影响新桥二期工程施工范围内的多余土方全部清除，平整桥梁1#~3#墩位置的桩基施工场地，组织1#~3#墩的桥梁桩基施工作业。在0#台和1#墩桩基施工完成后才考虑开放原地方道路，恢复原交通。

本桥为二期施工，一期已建成通车，桥梁二期桩基施工的最大隐患就是安全问题，特别是两侧桥台迎车面的施工安全尤为重要。为保证本桥二期桩基施工能顺利进行，施工前需做好以下准备：

1、桥台施工位置的高速路两侧沿防撞墙加设砼防撞墩，防撞墩上贴反光标志，迎车设计交通警示牌及闪光灯，警示来车施工地段，减速慢行。

2、桥台位置原路基的开挖深度控制在离现路面1.5m并按1：0.25的坡比放坡；桥台位置开挖后靠现通车的新路基两侧采用沙包防护，防护高度不少于0.5m,剩余部分用7.5#砂浆抹面硬化，以确保新路基的稳定，保证高速路行车以及施工过程的安全，桥台其它两侧采用放坡开挖，坡比为1：1。

3、冲孔前，对现场进行调查，了解地下管线的埋设情况，对可能影响冲孔的管线等障碍物进行改移和保护，桩位处用推土机配合人工进行场地平整，然后根据设计单位交付的中心桩位实测资料，进行核对，现场依照施工图确定出冲孔桩位，补加护桩。

复核施工图纸提供的桩基坐标，根据导线点复测成果，平面定位采用极坐标法进行定位，在施工现场，用全站仪准确地测设出其平面位置。测量结果已上报监理工程师批复。

护筒采用钢护筒，用δ=6mm，护筒长1.5m,其直径比桩孔直径大20cm，埋置深度根据地层情况而定，一般埋设护筒时顶端高程高出地面30cm。埋设时护筒中心轴线对正桩位中心，偏差控制在2cm以内，并保持护筒的竖直度。挖埋护筒圆坑的直径大于护筒外径，然后在四周分层回填粘土并夯实，护筒倾斜度偏差控制在1%以内。

钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，检查钻头直径必须满足桩的设计直径要求，且包括主要机具设备的检查和维修。钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，孔位必须准确。钻孔时根据地质资料绘制钻孔断面图挂于钻机上，钻进过程中，随时对照，随时调整泥浆比重、钻进速度。

钻孔前每侧设一个200m3的三级泥浆循环、储存池，循环、储存钻孔剩余泥浆及终孔灌注时排出的泥浆，入岩和清孔过程中，采用泵吸反循环，泥浆由循环池泵入孔内，孔内泥浆抽到沉淀池，以物理处理后，返回循环池。砼灌注过程中，上部泥浆返回沉淀池，而砼顶面以上4米内的泥浆排到废浆池，原则上废弃不用，集中外运排放。

1、冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差≤1cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

2、钻孔前储备足够数量的粘土和膨润土，以保证正常施工。并根据地层、地质情况配制泥浆的比重、粘度。护筒内的泥浆顶面，始终高出筒外地下水位1.0～1.5m。

3、钻孔作业必须连续，在钻进过程中要认真做好钻孔施工记录，钻孔记录按土层2小时记录一次，入岩4小时记录一次，交接班应交待钻进情况及下一班注意事项。经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合要求的随时改正，注意补充新拌的泥浆，在整个施工过程中，泥浆的损失较小，水头始终保证在2m左右，防止出现孔壁坍塌、埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度，钻孔过程中应经常用经纬仪校核钻杆的垂直度，必要时在钻杆上增设导向架，控制钻杆上的提引水龙头，保证钻杆垂直，使其沿导向架对中钻进。并经常检查钻杆接头，及时调直调正。

4、钻进及记录时要注意土层的变化，钻进过程每遇土层变化必须做好记录及留样，岩层留样每层不小于3次，并做好记录，进入持力层必须经监理工程师驻地高监确认。

5、钻进过程中，每进5～8m检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以确保成孔质量。若发现地质与设计地质剖面图不符时，应及时将资料上报监理工程师以便根据具体情况调整桩长，并根据现场实际情况采取护孔措施，防止坍孔。

6、钻管内的泥渣和泥浆经常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，保持孔内水头和要求的泥浆指标。

7、一般来说，泥浆的相对密度等性能指标根据土层情况而定，根据本合同段设计图纸位地质情况及桥梁规范要求，本桥桩基钻孔泥浆的各项指标拟选用：相对密度1.10～1.15；粘度20～35Pa.s；含砂率≤4；胶体率≥95%；失水率≤20；泥皮厚≤3mm/30min；静切力1～2.5Pa；酸碱度8～10PH。

砼浇筑24小时后，并且强度达到2.5Mpa，才允许钻进同排的间隔桩。钻孔施工时注意隔开孔位布置钻机，避免相互影响。

由于本工程的桩基缺详细的地质资料，设计桩长为暂定长度，故桩基成孔终孔前需六方现场签认方可终孔。终孔前须进行质量自检（包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等），孔径、孔深和孔倾斜度的验收方法是制造一个长度等于4倍桩径，直径等于孔径的钢筋笼，将钢筋笼吊放入孔，并顺利放到设计要求的孔底，说明孔径和偏斜度达到要求。孔深用测绳和钢尺丈量。钢筋笼放不到底时还需要修孔直至孔壁铅直，钢筋笼能顺利放到底为止。

通过质量自检，确认桩孔成孔的各项指标达到设计要求后，通知现场监理、驻地高监到现场进行包括桩孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等各项指标的复检。经检测各项指标均符合以下要求成孔检测：成孔检测一般包括孔的中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔的中心位置应在±50mm范围内，孔径应大于设计桩径，倾斜度<1％，孔深不小于设计规定值。经监理工程师检查签认确定是否终孔。

只有成孔检测合格后才可清孔。

清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，泥浆的相对密度等性能指标根据土层情况而定，根据本合同段设计图纸位地质情况及桥梁规范要求，本桥桩基清孔泥浆的各项指标拟选用相对密度1.03～1.13;黏度17～20Pa.s;胶体率＞98%;含砂率＜2%。，沉淀厚度<30cm的清孔标准。

钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超出标准，应进行第二次清孔，直至达到标准。不能用加深钻孔深度的方法代替清孔。

制作钢筋笼所用钢筋表面应洁净，无锈蚀和无污染现象，各种钢筋均有材质证明书。钢筋骨架焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

钢筋笼制作应严格按照设计要求进行下料、绑扎和焊接，制作前在绑扎现场设置专用工作台，加工加劲箍筋，然后分节制作钢筋笼。根据现有吊装条件将钢筋笼分为两节或三节，断点设在主筋加密交界线处，接头错开，主钢筋接头根数在1米范围内不超过总数的50%。每节钢筋笼的钢筋的对接拟采用单面搭接焊接方式（或双面帮条焊接方式），焊接长度为12d（或5d）。

制作时应考虑骨架接长时焊接接头的位置、焊接长度、接头交错情况，并要求设置一定数量的加劲箍筋及控制保护层厚度的定位筋（必要时加焊十字内支撑筋，下钢筋笼时再割除）。

钢筋笼制作完成后，将声测管固定在钢筋笼上，并保证同每根桩基声测管的一致性，以便吊装对接。在每节钢筋笼端头均匀布设吊环。钢筋笼安装前，必须通过监理工程师对其数量、尺寸等进行检查、验收，合格后方可吊入孔内。

钢筋焊接由专业焊工施焊，确保焊接质量。单面焊缝长度不小于12d，且焊缝要饱满、无焊渣；同一断面接头数量不超过总根数的50%，接头错开长度不得小于35d。

安装钢筋笼时，应垂直、缓慢沉入孔中，以免破坏孔壁、增加孔底沉淀。在吊装对接时，要抓紧时间，确保有2台以上焊机同时施焊。所有钢筋、声测管焊缝要饱满，防止声测管焊缝渗漏。钢筋笼下至设计标高后，应在其顶面将之固定，以使钢筋笼中心对准孔位中心。固定必须牢固可靠，为防止钢筋笼在砼灌注过程中下沉、上浮，在钢筋笼按防后必须重复定位，并用钢筋焊死固定在护筒及钻机机台上。当灌完的砼开始初凝时即解除顶部固定，使钢筋骨架不影响砼的收缩，避免钢筋与砼的粘结力受损失。

钢筋笼的制造除满足设计要求外，在骨架处设置控制保护层厚度的垫块，保护层垫块采用砼预制，竖向间距为2m，横向周围不少于4处，并在骨架顶端设吊环。

本桥桩径为1.2m、1.5m的钻孔桩其声测管埋设呈等边三角形埋设三根管。

本工程采用的声测管外径为φ60mm和φ70mm两种，其中φ70mm检测管为接头处用管。

声测管安装时，管上端高出桩基顶必须≥20cm，同一根桩的声测管外露高度宜相同，接头处用φ70mm管焊接，管下端用钢板封底焊牢，不可漏水，浇灌砼前，应将其灌满水，上口用塞子堵死。

声测管的埋设深度应与灌注桩的底部齐平。

若声测管需截断，宜用切割机切断宜用切割机切断，不宜以电焊烧断，以保证截面平、圆、光滑，从而保证连接紧密度,焊接钢筋时，应避免焊液流溅到薄壁声测管管体上或接头上。

安装导管时应保证接头连接牢靠，并有密封圈，保证不漏水、不透气；导管吊放过程中，应稳步沉放，使其位居孔中，轴线顺直，同时应防止导管挂、碰钢筋骨架和孔壁。

导管顶部应设置漏斗，其上方设溜槽式储料斗和工作平台；储料斗和漏斗高度除要满足导管拆卸操作要求外，还要保证当砼灌注到最后阶段时，能满足对导管内砼柱高度的需要。在首批砼浇注前，要再次复测沉淀层厚度，必要时进行二次清孔，待各项指标都符合要求后，开始储料，浇注首批砼。

配制的水下砼性能除符合国家现行标准的要求外，其初凝时间不早于3～5小时，为使砼有较好的和易性，砼中应掺加缓凝剂，坍落度控制在18～22cm内。

灌注首批砼时，导管下口离孔底的距离控制在25～40cm，且导管下口埋入砼中的深度不小于1.0m。按本桥最大桩径1.5m，最大桩长35m进行计算灌注首批砼时需要储料斗的最小容积如下：

V≥π×D2/4×(H1+H2)+π×d2/4×h

=π×2.25/4×（0.4+1）+π×0.25×0.25/4×（35×1.1/24）

其中d为导管的内径；D为钻孔桩孔直径；h为井孔砼面高度到达埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外泥浆压力所需的高度,h=γwHw/γc,其中Hw为井孔内水或泥浆的深度（m）;γw为井孔内水或泥浆的重度（KN/m3）；γc为混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；H1为桩孔底到导管底端间距，一般为0.4m。H2为导管初次埋置深度。

灌注开始后砼应连续制备、运输，且不受拆卸管的影响；测深要准确，拆管要及时，在任何时候砼埋导管深度不少于2米或不大于6米。当砼面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，适当调整埋管深度和砼浇灌速度，待砼面上升进入钢筋骨架一定深度后，再按正常速度浇灌。在浇灌过程中，要保持孔内的静压水头不小于1.0～1.5m，以防塌孔。为了确保桩顶砼质量，砼灌注时应加灌至设计桩顶标高以上0.8～1.0m。

桩水下砼灌注时需做好浇筑记录，每盆料浇筑后必须准确测深，砼埋管深度大于3~6m必须拆管，并做好记录，保证任何时候砼埋导管深度不少于2米或不大于6米。

水下砼灌注时，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。

当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂上待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。

拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。

当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。当砼面接近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于1m），以增加骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。

钻孔灌注桩施工工艺框图

桩身砼灌注完毕，强度达到要求后，开挖基坑，因完成的高速桥面离二期桥台桩基顶有3.5m的高差，原修建桩基施工平台时已从原桥往下挖了1.5m,桩基破桩头时还需下挖2.0m，重建桥两侧最外一根桩的外边线离完成桥外边线仅2.6m,考虑到破桩头基坑开挖时防止新建路基蹋方而危及高速路行车及施工安全，在基坑开挖时，先考虑靠新路基两侧各建一道砼挡墙，挡墙采用C15砼，其长度以坐板桥台承台宽度来考虑，挡墙按0.5m厚，3m高考虑施工，其基础比承台底深0.5m,挡墙顶至桥面的高度按1：0.25坡比放坡并用7.5#砂浆硬化，待挡墙完成后达到70％强度以后开始承台基坑开挖进行破桩头施工。虚桩头截除，凿除使用风镐，配合人工清理，对桩进行无破损质量检测合格后，进入下一道工序施工。（桥台桩基破桩基坑开挖图如下）

被检桩的砼龄期达到14天或砼强度达到设计强度的70％，且不小于15Mpa后，在监理工程师在场的情况下，依照《佛开高速公路改扩建工程桥梁基桩检测管理方法》进行检测。

经检测合格后进行下一道工序。

桥梁下部构造包括承台、台身、墩柱、台帽及盖梁,承台及墩柱的施工必须在桩基检测合格后，方可进行。

本桥墩柱下为承台基础，承台施工需进行基坑开挖，破除桩头，清理坑内杂物。为便于模板支撑，开挖时基坑应比柱子的平面尺寸增宽0.5～1.0m，桩头破除必须平整。

基础开挖验收后需及时浇筑垫层混凝土，避免基础土体暴露时间过长及造成坍塌，垫层混凝土浇筑时需在承台边线外较低洼处设一个长宽0.3*03m，深度03m的集水坑，方便基础清洗抽水及排雨水。

桥梁承台钢筋进场必须有出厂合格证，并做到分批进场，分批检验，检验合格方可下料制作。

承台在钢筋场集中加工成半成品。钢筋制作尺寸严格按图纸规定，加工完毕并经质检人员自检验合格后报监理工程师复检，方可运至现场进行安装，安装时满足轴线偏位≤10mm,竖直度≤0.3％H且不大于20mm。

承台钢筋安装前先用测量仪器放样出桩基中心及承台（系梁）外边线，并测量出各放样点标高，以控制钢筋的安装位置。

钢筋在制作过程中，钢筋的表面应洁净，钢筋上的油渍、漆污、污皮和铁锈，应清除干净。

在焊接前，焊点的水锈应清除，主钢筋焊接所使用的焊条必须是502以上。

钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。钢筋接头采用单面搭接焊，焊缝的长度不小于12d。

现场承台钢筋安装完毕，质检工程师组织施工技术员进行质量自检，自检合格后，再报驻地监理工程师复检，待钢筋安装各项指标均满足设计及规范要求后才能进行下一道工序的施工。

现场施工员依据测量技术员先前放出的承台放样点用墨斗弹放出承台模板位置线。

承台模板采用的18mm木模施工现场制作安装，木模与混凝土接触的表面应平整、光滑，模板与钢筋安装应配合进行，防碍绑扎钢筋的模板应待钢筋安装完毕后安设。

模板不应与脚手架连接，避免引起模板变形。安装侧模板时，应防止模板移位和凸出。承台、系梁的侧模可设［8槽钢作纵横肋，钢管作斜撑固定，并用支顶杆、花兰螺丝及对拉钢筋加固。以达到基础的外观施工质量“三维尺寸准确、几何线型顺适，表面光洁无缝，色泽均匀一致”的目的。

模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检查，合格后向监理工程师报验，签认后方可浇筑砼。浇筑时，发现模板有超过容许偏差变形值的可能时，应及时纠正。模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。

浇注砼前模板内的杂物清除干净，砼倾倒高度一般控制在2m之内，超过时应采用流槽，以防砼离析。

承台砼从一头开始分层分段浇注，每一次浇注厚度不超过30cm，振捣时使用插入式振动器，振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入砼内，振动后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。在浇注上层时，振动器机头应稍插入至下层50mm～80mm，使两层结合一体,砼应振动到停止下沉,无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现水泥浆为止。

砼灌注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将后续灌层砼振捣完毕。

拆模前24小时通知监理工程师。一般砼达2.5Mpa时即可拆除，承台砼养护采用土工布或麻袋覆盖并用洁净水养生，保湿养生期一般为7天。

施工完成后，需按要求回填基坑。墩承台台背部分按设计要求的采用石硝分层回填，其余部分用土分层回填夯实，回填压实度按路基设计要求实施，其松铺厚度不宜超过20cm。

本桥墩身为方柱式墩，墩高度约6.5m，宜一次安装钢筋，一次浇注成型。墩柱施工前，放样定出柱中心位置。模板采用定型钢模板,用吊车安装,模四周用缆风绳对拉。

墩（台）身施工工艺流程图（附后）

开挖基坑后，虚桩头截除，凿除使用风镐，配合人工清理，对桩进行无破损质量检测合格后，进入下一道工序施工

桥梁墩柱钢筋进场必须有出厂合格证，并做到分批进场，分批检验，检验合格方可下料制作。

墩柱钢筋在钢筋场集中加工成半成品。钢筋制作尺寸严格按图纸规定，加工完毕并经质检人员自检验合格后报监理工程师复检，方可运至现场进行安装，安装时满足轴线偏位≤10mm,竖直度≤0.3％H且不大于20mm。

墩柱钢筋安装前先用测量仪器放样出墩柱中心及墩柱外边线，并测量出各放样点标高，以控制钢筋的安装位置。

钢筋在制作过程中，钢筋的表面应洁净，钢筋上的油渍、漆污、污皮和铁锈，应清除干净。

在焊接前，焊点的水锈应清除，主钢筋焊接所使用的焊条必须是502以上。

钢筋应平直，无局部曲折，成盘的和弯曲的钢筋均应调直，钢筋调直后被擦伤的表面伤痕不应使钢筋截面减少5%。钢筋接头采用单面搭接焊，焊缝的长度不小于12d。

现场墩柱钢筋安装完毕，质检工程师组织施工技术员进行质量自检，自检合格后，再报驻地监理工程师复检，待钢筋安装各项指标均满足设计及规范要求后才能进行下一道工序的施工。

墩柱采用定型钢模，表面清理干净后，均匀涂刷脱模剂，拼装完毕后用吊车安放就位，采用垂球法进行对中和竖直度调整，用四条拉线进行固定，模板安装不得与脚手架连接，以免引起模板变形。砼垫块采用钢板做的模具事先预制，并带22#绑线，以保证钢筋保护层厚度的准确。

选择有足够承载力的地基，沿每排4个墩柱外侧用碗扣式脚手搭设单排

脚手架，立柱底端设置垫木，用以分布和传递压力，墩柱之间用脚手杆水平联结，使之成为整体结构脚手架，脚手架上设置人行工作梯，脚手架顶端用工字钢设置横梁，用于倒模、安装钢筋和其它材料。脚手架搭设完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一工序。

2）浇注砼前模板内的杂物清除干净，砼倾倒高度一般控制在2m之内，超过时应采用流槽，以防砼离析，立柱砼一次浇注厚度不超过30cm，振捣时使用插入式振动器，振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入砼内，振动后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。在浇注上层时，振动器机头应稍插入至下层50mm～80mm,使两层结合一体。砼应振动到停止下沉。无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现水泥浆为止。砼灌注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将后续灌层砼振捣完毕。

拆模前24小时通知监理工程师。立柱模板属非承重模板，一般砼达2.5Mpa时可拆除，墩（台）身砼养护采用土工布或塑料布封闭并用洁净水养生，保湿养生期一般为7天。

在盖梁施工时，用半圆形钢带抱紧墩柱，在钢带两端焊接牛腿，将盖梁底模的承重横梁架在牛腿上，利用上下钢带抱紧墩柱所产生的摩擦力来承担盖梁自重、模板自重、施工荷载等。

将柱顶砼浮浆全部凿除，裸露新鲜砼。并冲刷干净，以保证墩柱与盖梁砼联接牢固。

首先安装承重包箍,包箍设计见上图1,利用包箍握紧墩柱产生的磨擦力来承担盖粱自身重量和施工荷载。包箍与墩柱之间加一层10mm厚的白色橡胶垫，目的是增加包箍与墩柱之间的磨擦力,不啃伤墩柱砼。

承重横梁采用45号工字钢,安装在承重包箍的牛腿上面,工字钢上面放一排长4米16槽钢，槽钢间距不大于30cm，并与工字钢绑扎牢固，盖梁底模坐在槽钢上面,底模板两边搭设4cm厚脚手板,周围设置1.5m高的防落网,利于安全施工。

测量人员将盖梁轴线放出后，施工人员按盖梁轴线和盖梁标高安装底模,并调整盖梁底模达到设计高标。

盖梁侧模及端模以5mm厚钢板作面板，以10#槽钢作肋连成一个整体，横向用Ф14拉杆对拉固定，以保证墩帽尺寸的准确和侧模的稳定性。侧模安装前均匀涂刷脱模剂，侧模与侧模、侧模与底模之间的接缝要紧密，加垫橡胶条防止不漏浆。模板各部位支撑、拉杆要稳固。安装完毕后，仔细检查各部位尺寸以及稳定性。

当盖梁砼强度达到2.5MPa时，在不损坏棱角的情况下拆除侧模，侧模拆除后，立即用土工布或塑料布覆盖洒水养生。

当盖梁砼强度达到设计强度80%以上时，拆除承重底模，拆模后，立即用土工布或塑料布覆盖继续洒水养生

钢筋在加工场按设计尺寸及形状下料，并在固定台座上焊制成骨架片，然后运至待安现场附近拼成骨架整体上海某高层住宅群安全文明施工方案，待帽梁支架及底模安装完成后由吊机整体吊装就位。在盖梁钢筋安装施工过程中，还需注意垫石等相关预埋筋的埋设。

钢筋骨架整体吊装后在竖向钢筋处绑扎固定塑料保护层垫块，保护层垫块绑扎每m2不少于2个，以有效控制砼浇筑后的钢筋保护层厚度。

盖梁、墩帽砼采用C30砼，一次浇筑成型。砼由砼搅拌车运到浇筑现场，采用吊车+吊斗进行垂直运输。

砼一次浇注厚度不超过30cm，振捣时使用插入式振动器，振动器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.75倍，振动器应尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振动器开动后方可插入砼内，振动后应徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。振动器靠近模板时，机头与模板应保持一定距离，一般为10cm。在浇注上层时，振动器机头应稍插入至下层使两层结合一体。砼应振动到停止下沉。无显著气泡上升，表面平坦一致，呈现水泥浆为止。砼灌注应连续进行，如因故间歇时不应超过允许间歇时间，以便在前层砼初凝前将后续灌层砼振捣完毕按规定制作混凝土试件与检查试件。并由专人负责处理支座处的标高及平整度,砼浇筑完成后，及时覆盖麻袋保湿养护不少于７天。

有关砼拆模及养生与立柱施工基本相同。在此仅作补充说明：

立模时要考虑预留施工沉降量，底模与立柱交接处采用双半圆环薄铁皮封堵及胶泥塞缝的措施消除漏浆；侧模顶上采用对拉杆螺栓固定CECS325-2012 既有村镇住宅建筑抗震鉴定和加固技术规程.pdf，间距不大于1m。

盖梁砼浇注顺序从一端开始分层、分段浇筑，每层厚度不超过30cm，必须连续进行。