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海园一路（下沉隧道）市政工程

钻（冲）孔灌注桩施工方案

深圳市第一建筑工程有限公司

YB／T 4816-2020标准下载2.2、设计技术要求 4

2.3、施工管理重点、难点及应对措施 4

2.5、工程地质概况 6

3.1、施工进度计划 7

3.2、工期保证措施 7

5.2．技术准备 10

6.1、施工工艺流程 10

6.2、施工方法 11

6.3、泥浆使用 13

6.4、泥浆管理 14

6.7、钢筋笼制作与安装 16

6.8、钢筋笼的制作 17

6.9、钢筋笼的安装 17

6.10、混凝土灌注 18

7、常见事故及处理措施 20

7.1、钻（冲）进中漏浆的处理 20

7.2、卡钻事故的处理 20

7.5、钢丝绳拉断和掉冲锤、工具 21

7.6、水下砼灌注事故 22

7.7、泥浆处理及渣土外运 24

7.8、旋挖成孔灌注桩质量控制 24

7.9、钻（冲）孔灌注桩质量控制 25

8、施工质量保证措施 27

9、确保安全文明施工的技术与组织措施 28

9.1、项目安全生产总目标 28

9.2、安全生产管理措施 28

9.3、安全生产技术措施 28

9.4、确保文明施工技术管理措施 29

1.1、海园一路（下沉隧道）市政工程施工图纸

工程名称：海园一路（下沉隧道）市政工程

工程地点：本工程位于在建滨海医院西侧和小沙河明渠东侧，路线呈南北走向，南起现状滨海大道辅道，北至白石路，全线长约0.594km。

主体建筑：拟建建筑物为滨海医院交通集散主要依托的道路。

建设单位：深圳市建筑工务署

设计单位：广东省冶金建筑设计研究院

监理单位：深圳市邦迪工程顾问有限公司

施工单位：深圳市第一建筑工程有限公司

2.3、施工管理重点、难点及应对措施

本工程的重点为工期、质量保证及安全文明施工。为保证工期，应对可能影响施工进度的各种因素进行预先考虑，制定相应的预防和处理措施；加强施工管理，确保不因管理问题而影响施工进展；制定切实可行的工期保证措施，严格执行各项安全和安保管理制度，确保达到安全和文明施工要求；配备高水平、高素质的技术管理人员，严格执行公司的质量管理制度和岗位责任制度，从而确保工程质量达标。

(1)、根据设计图纸和工程量清单，计算确定机械台班数和劳动量，确定各施工过程的作业天数，编制合理可行的施工进度计划。

(2)、进行工期目标分解，确定里程碑工期，施工过程严格按进度计划实施，发现偏差，及时采取调整措施，确保阶段性工期按期完成。

(3)、进行周密部署，合理安排施工顺序，特别是基槽土石方开挖顺序和桩机工作线路，提高工作提高工作效率。

(4)、加大机械投入，计划投入冲孔桩机18台，挖土机10台，泥头车35台，以机械化作业提高工作效率，确保按合同工期要求按时完工交付。

(5)、组织专业技术人员学习图纸和施工规范，组织图纸会审，把图纸存在问题提前解决；同时坚持周例会制度和设计洽商制度，及时沟通、及时解决施工中存在的各种问题，加快施工进度。

(6)、实施工期奖罚制度和开展劳动竞赛，调动作业班组和工人的积极性，形成抢工期的氛围，加快施工进度。

(1)、工期紧、质量要求高、施工难度大。

(2)、支护桩桩位间距小，要跳打施工。

(3)场地狭窄，材料运输难度大。

(1)、根据设计图纸对质量的要求，确立合格工程的质量目标，建立质量保证体系和组织机构，以及各工序质量保证措施，严格按设计图纸和施工验收规范组织施工。

(2)、编制实施性施工组织设计，确定合理的施工顺序、施工方法和施工机械，严格进行材料检验和试验与施工试验，实施工序质量监控，组织质量检验，积累工程施工技术资料，保证桩基施工质量。

(3)、桩基正式施工前应根据设计进行工艺性试桩，通过现场试验确定施工工艺和技术参数，确保施工质量。

（4）、由于场地范围极其有限，对运输车辆等造成较大影响，所以必需优化施工顺序和资源充分利用，本工程投入土石方机械、桩机等数量多，沿纵向轴线合理规划机械行走路线，最大限度的利用场地和减少相互干扰。

（1）、场地原始场地貌为海边滩涂，后经人工填海造陆，故地下回填料不明因素较多（如石块、枯树等），对钻进速度造成一定影响。

（2）、支护桩桩位间距密集、场地狭窄，运输车辆通行不便。

为了确保本工程施工按上述进度计划顺利进行，按计划工期完工，我公司确定以下工期保证措施。

2.1由于本工程工期要求紧，工作施工难度较大，尽量采用全面铺开、齐头并进的施工方法。

2.2公司成立协调办公室、项目部成立计划调度组，协调与业主、材料供应商的关系，以及项目部内部各部门、各班组间的关系。确保现场施工条件满足要求，以及施工设备、人力、材料到位，备用资源充足。

（1）设备：为确保钻机工作效率，计划采用旋挖桩机和冲桩机施工。并且配备足够的备用设备，以保证遇到特殊情况下不延误工期。

（2）人力：确保人员数量、质量满足工程施工需要。配备各种技术管理人员、施工作业人员。

（3）材料：保证施工材料供应，提前1周将各类材料落实，及时对进场材料做好送检工作，不影响工程施工。

2.3施工管理：在施工管理上采用以下工期保证措施。

（1）以总工期（40天）为控制目标，施工前按施工总进度计划认真编排各分项工程的施工进度计划。具体编制周计划，把工期目标落实到各个班组，使各班组及施工管理人员都有工期的紧迫感和责任感，为完成工期目标打下良好的思想基础。

（2）制定经济责任制，对质量好、工期快的班组进行奖励，对工期慢的进行帮助，分析原因，对帮助、教育仍无效的人员及时进行撤换，保证工程进度。

（3）开展劳动竞赛，调动作业层的积极性，最大限度地提高劳动生产率。

（4）严格执行质量、安全保证措施，强化质量、安全管理，避免因质量、安全原因造成返工或事故处理，操作人员严格按规程操作，严禁违章作业。

（5）根据设计工程量和总工期，结合现场实际，掌握好各分部工程工期控制及优化工程所需的施工要素，使工程按制定的总工期如期完成。

（6）加强协调工作，建立强有力的后勤保障，及时供给施工阶段的所需材料，保证施工不间断。

（7）与现场总包人员密切配合，协助甲方搞好协调工作，创造一个良好的外部环境，确保施工顺利进行。

（8）抓好施工中关键部位的施工，对其投入充足的设备、人员，保证施工按计划进行。

（10）项目部内部定期组织召开生产会议，互相交流上一段时间所遇到的问题和解决方法，以便能更好地动态管理施工。遇到特殊情况应及时召开紧急会议，解决问题。

4.1.按施工现场实际情况整体部署，安排好施工总平面布置；

4.2.施工用电：根据业主提供的一级和二级保护配电箱，各台机自行设置三级保护配电箱。

4.3.施工用水：根据现场提供的供水系统，自行安设各机台的供水管线。

4.4.废浆排放：用泥浆泵将废泥浆排至废浆池中，再用泥浆车运走。

4.5.废水排放：施工现场开挖排水沟和集水坑，将场地废水用泵抽至沉淀池，净化后排入场外。

4.6.场地内设置若干施工便道，若有软弱地面，则需在施工前采用塘渣填筑，便于砼车到机台旁供砼。

5.1.1设备、人员进场，搭建临时设施，建立安全警示牌和防火设施；

5.1.2布设供水、供电及排水系统，安装好临时用水、用电设施；

5.1.3挖好泥浆池和废浆池；

5.1.4搭设钢筋笼加工棚；

5.1.5清除地面可见的钢筋混凝土遗留物。

5.2.1组织项目施工技术人员、管理人员和操作人员，熟悉现行国家、建设部颁发的相关规范、规程。以工程建设强制性条文为基础，全面掌握施工技术标准。并结合施工图纸，对技术、质量、安全、文明施工和环境保护等内容进行交底，认真做好施工质量的预控工作；

5.2.2根据施工总图和检验的建筑灰线资料，确定轴线和高程水准基点；

5.2.3与监理共同核定场地内加密的测量控制点。

正式施工前，进行工艺性试成桩，以核对地质资料，确定施工所需各项数据，检验所选用的设备、施工工艺以及技术是否合适。

试桩过程中，详细、准确记录各项数据和资料，会同业主、设计、勘察和监理等单位，对试桩所取得的数据及质量控制标准共同确认后，编制成试桩记录，用以指导地基处理施工。

为确保钻（冲）孔灌注桩施工质量，使施工按规定程序有序地进行作业，编制钻孔灌注桩施工流程图，见图3.4.1。

6.2.1桩位测放及标高控制

根据建设单位提供的桩位平面图及场地有关测量资料，由专业测量人员制作施工平面控制网，校测场地基准线和基准点、测量轴线、桩的位置及桩的地面标高。采用极坐标法对每根桩孔进行放样。为保证放样准确无误，对每根桩必须进行三次定位。在测定的桩位点，打入标志桩（露出地面5～10cm）。定位后会同有关部门和人员，对轴线、桩位进行复核各个方向上的允许偏差：△纵△横±2mm，并作记录。在复核符合设计、规范要求后方可进行施工。

埋设护筒应准确稳定。护筒周围用粘土回填并夯实。

（1）.护筒一般采用4～8mm厚的钢板加工制作，高度1.30m左右。护筒的内径大于冲锤直径100mm，其上部宜开设溢浆口，并高出地面0.35～0.30m。

（2）.护筒有定位、保护孔口和保持水位高差的作用。因此，护筒的埋设要根据设计桩位，按纵横轴线中心埋设。埋设时按护筒的大小，挖好坑后，将坑底填平，放下护筒，经检查位置正确，护筒身要正、直。四周用粘土回填，分层夯实。当地基回填土松散、孔口易坍塌时，应扩大护筒坑的挖埋直径或在护筒周围填砂浆混凝土。护筒埋设深度一般为1～1.5m；对于坍塌较深的桩孔，应增加护筒埋设深度。护筒埋设好后要复核校正，护筒中心与桩中心偏差不得大于50mm。护筒至少高出地面30cm；护筒吊运钢丝绳应满足安全要求。

（3）泥浆制备、使用与管理

泥浆有保护孔壁和排渣的作用，泥浆质量控制应以不塌孔并达到排渣目的为原则。

泥浆的循环系统主要包括：制浆池、泥浆池、沉淀池和循环槽等。开动钻机较多时，采用集中制浆与供浆。用抽浆泵通过主浆管和软管向各桩供浆。

泥浆的排浆系统由主排浆沟、支排浆沟和泥浆沉淀池组成。沉淀池内的泥浆采用泥浆净化后，由泥浆泵抽回泥浆池，以便再次利用。

＜30ml/30min

泥浆使用根据施工方法分为正循环和反循环两种。

i.对于正循环钻进，在一般土层中成孔时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.25，粘度宜为19～28s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。锤击第一层填石时，泥浆应适当加稠,密度宜为1.25～1.40。

ii.对于反循环钻进，在一般土层中钻进时泥浆密度宜为1.05～1.20，粘度宜为16～22s，含砂率4～8%，胶体化率大于96%。在软土层中钻进时，泥浆密度宜为1.06～1.10，粘度宜为18～28s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。在卵石土层中钻进时，泥浆密度宜为1.10～1.15，粘度宜为20～35s，含砂率小于等于4%，胶体化率大于95%。

iii.清孔后泥浆性能指标宜为：泥浆密度宜为1.10～1.20，粘度宜为17～25s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%。

施工过程中应做好泥浆的日常维护管理，每小时必须对泥浆的比重、粘度、含砂率和胶体化率等指标进行测定，并及时调整至能够满足施工要求，确保成孔优质安全。

废弃的泥浆与渣应按环境保护的有关规定进行处理，泥浆必须脱水后外运，并指定专人负责施工入口处泥头车和路面的清洗。

6.5.1、为确保桩垂直度偏差不大于1%，施工平台应铺设枕木和台板，安装钻机应保持稳固、周正、水平。钻机就位后，要认真做好对中、整平工作；开钻前提起钻具，校正孔位。造孔时，钻具对准测放的桩中心开孔冲击钻进。施工中应经常检测孔径、孔形和孔斜，严格控制钻孔质量。施工中严格保持机台平稳，每班均应检查机台水平度。

6.5.2、为保证桩径在容许偏差内，开钻前由技术人员检查冲垂直径；冲击钻进中要调整好泥浆性能。

6.5.3、根据地层条件，采取充分利用地层造浆、适当制备泥浆相结合的办法制造泥浆，施工中应经常检查泥浆性能。

6.5.4、及时做好成孔记录，正常成孔时，每小时做一次进尺记录。

6.5.5、终孔深度的确定应根据设计图纸要求，即保证桩端嵌入中风化泥质粉砂岩50cm，实际孔深以超前钻资料和捞取的岩渣作为主要依据来判定。

由于场地泥质粉砂岩存在明显的风化不均匀现象，在强风化层中夹中等风化岩石，而在中风化层内局部有强风化夹层，且岩石强度离散性大，因此，设计要求桩端进入较好的中风化岩不小于0.5米。

6.5.6、进入基岩时，做好判层记录，并捞岩样以备终孔鉴别。如遇地质资料与地质情况不符，要立即通知勘察、设计及有关人员进行处理。

6.5.7、在含有旧基础土层中冲击钻进时，成孔速度慢，且容易导致偏孔、漏浆、塌孔、卡锤、掉锤等质量事故，应当采取相应的措施。

1）冲击钻进中遇到旧基础的砼碎块时，可投入适量粘土块，采用低锤密击的办法，冲程严格控制在3.00m之内，泥浆比重应调整到1.30左右，每冲击3～4小时，用泥浆正循环清渣一次。同时，应注意孔斜。发现异常，及时投入石块并填至偏孔处上方0.30～0.50m，重新低冲程冲击成孔。

2）应将泥浆输送管（两条）送至孔口，并派专人跟班，以备发生漏浆时能及时补给泥浆。漏浆较大时，泥浆应掺入适量水泥或其它速凝剂；若漏浆严重时，应填入粘土袋，并冲实。

3）钻进（冲击）过程中如遇塌孔，应立即停止钻进（冲击），回填夹片石的粘土块，加大泥浆比重，然后反复冲进。钻机过程中应严格控制钻进速度，避免钻进尺度较大，造成埋钻事故。钻进中出现钻杆晃动、跳动或不进尺等异状时，应停车检查；应根据孔内阻力大小及时调整钻进速独并尽量保持匀速给进，以免造成机具损坏和孔内事故。

4）若遇卡锤、掉锤，应采用交替松紧绳、打捞钩打捞等办法及时处理。

5）成孔搬迁后，必须保护好孔口，防止人员或杂物掉落孔内。沿护筒周围翻浆，造成孔口坍塌地表沉陷时，应立即停止钻进（冲击）并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和），并加以夯实后方可继续冲进。

6）建议在块石回填层的高度范围下钢套管，以防塌孔、漏浆、偏孔等事故的发生。

（1）、清孔的目的。清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除孔内钻渣，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀砂土而降低桩的承载力，确保灌注混凝土的质量。

终孔检查后，应立即清孔。清孔时应不断置换泥浆，直至灌注水下混凝土。

（2）、清孔的质量要求。清孔的质量要求是应清除孔底所有的沉淀砂土。当技术上确有困难时，允许残留少量不成浆状的松土，其数量应按合同文件的规定。清孔后灌注混凝土前，孔底500mm以内的泥浆性能指标：含砂率为8%。比重就小于1.25，漏斗粘度不大于28s。

（3）、清孔方法。根据设计要求、地层条件等本次采用的清孔方法有正循环清孔、泵吸反循环清孔等。

1）正循孔清孔，适用于孔径为800mm的桩。其方法是在终孔后，将冲孔管下至离孔底10～20cm，并保持泥浆正常循环。输入比重为1.10～1.25的较纯的新泥浆循环，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。根据孔内情况，清孔时间一般为0.3～2h。

2）泵吸反循环清孔，适用于孔径1000mm的桩孔。清孔时，在终孔后停止回转，将钻具提离孔底10～15cm，反循环持续到满足清孔要求为止。清孔时间一般为8—15min。

终孔后至灌注混凝土前，作二次清渣。

1）第一次是终孔后，下钢筋笼前，以泥浆正、反循环结合的方式清渣。将泥浆比重调整在1.15～1.25之间，含砂率和粘度应分别小于10%和28s。

2）置放钢筋笼后，以灌浆导管为循环管道进行第二次清渣，可采用正循环方式清渣，遇清渣困难时则采用泵吸反循环方式清渣，直至泥浆指标符合下述要求：密度为1.10～1.20，粘度为17～22s，含砂率小于6%，胶体化率大于95%；沉渣厚度小于50mm时才能开始灌注。

6.7、钢筋笼制作与安装

1）钢筋的种类、钢号、直径应符合设计要求。本工程设计要求，所有受力钢筋采用HRB335（φ）普通钢筋，其他钢筋采用HPB235（φ）普通钢筋。钢筋的材质应进行物理力学性能或化学成分的分析试验。

2）制作前应除锈、调直（螺旋筋除外）。主筋应尽量用整根钢筋。如需接长，采用焊接接长，焊接接头连接区段为35d（d为钢筋较大直径）且不小于500mm长度范围内，接头面积百分率不宜大于50%。焊接的钢材，应作可焊性和焊接质量的试验。

3）当钢筋笼全长超过10m时，宜分段制作。分段后的主筋接头应互相错开，同一截面内的接头数目不多于主筋总根数的50%，两个接头的间距应大于50cm。接头可采用搭接、绑条。加强筋与主筋间采用点焊连接，箍筋与主筋间采用绑扎方法。

制作钢筋笼的设备与工具有：电焊机、钢筋切割机、钢筋圈制作台和钢筋笼成型支架等。钢筋笼的制作程序如下：

1）根据设计，确定箍筋用料长度。将钢筋成批切割好备用。

2）钢筋笼主筋保护层厚度为6cm。钢筋笼外侧每2m设置一组（4～8块）预制砼垫块，预制砼垫块拟采用与桩身砼同标号的砼作为材料，制成直径为120mm，厚度50mm的圆饼，在圆饼中间设置小圆孔，通过箍筋固定在钢筋笼上，在吊放钢筋笼的过程中，能确保主筋的保护层厚度，同时保证钢筋笼顺利下放到位。

3）制作好的钢筋笼在平整的地面上放置，应防止变形。

4）钢筋笼安放前必须经技术人员、质检员按图纸尺寸和焊接质量要求检查验收（内径应比导管接头外径大100mm以上）。并报请总包验收。不合格者不得使用。

钢筋笼安装用大型吊车起吊，对准桩孔中心放入孔内。如桩孔较深，钢筋笼应分段加工，在孔口处进行对接。采用搭接，搭接长度不小于40d。为了保证钢筋笼的垂直度，钢筋笼在孔口按桩位中心定位，使其悬吊在孔内。

下放钢筋笼应防止碰撞孔壁。如下放受阻，应查明原因，不得强行下插。一般采用正反旋转，缓慢逐步下入。安装完毕后，经有关人员对钢筋笼的位置、垂直度等全面进行检查验收，安放误差合格后才能下导管灌注混凝土。

混凝土灌注是钻孔灌注桩的重要工序，应特别注意。钻孔应经过质量检验合格后，才能进行灌注工作。灌注流程见下图

（1）、把好预拌砼的质量关，经常检查砼的质量，坍落度控制在18～22cm内。

（2）、导管制作与安装。灌注导管要便于安拆，并有足够的强度和刚度。导管用钢管制作，导管壁厚不宜小于3mm，直径为250mm。每节导管长度，导管下部第一根为4500mm，导管中部为1500mm，导管上部为300～500mm。导管的驳接口必须加上止水密封胶圈，确保接头密封良好。密封形式采用橡胶圈或橡胶皮垫。

灌注前对灌浆设备进行严格检查导管要求内管光滑。下入导管一定要准确，导管底距孔底控制在0.3～0.5m。

(3)、导管顶部应安装漏斗和贮料斗。漏斗安装高度应适应操作的需要，在灌注到最后阶段时，能满足对导管内混凝土柱高度的需要，以保证上部桩身的灌注质量。混凝土柱的高度，一般在桩底低于桩孔中水面时，应比水面至少高出2m。漏斗与贮料斗应有足够的容量来贮存混凝土，以保证首批灌入的混凝土量能达到0.8m以上的埋管高度。

(4)、隔水栓：采用预制砼球块，开灌前用铁线固定在导管内临近泥浆面处。

(5)、灌注顺序:灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度。如厚度超过规定，应再次进行清孔。当下导管时，导管底部与孔底的距离以能放出隔水栓和混凝土为原则，一般为30～50cm。

(6)、首批混凝土连续不断地灌注后，应有专人测量孔内混凝土面高明度，并计算导管埋置深度，一般控制在2～6m，不得少于1m或大于6m。严禁导管提出混凝土面。应及时填写水下混凝土灌注记录。如发现导管内大量进水，应立即停止灌注，查明原因，处理后再灌注。

(7)、水下灌注必须连续进行，严禁中途停灌。灌注中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位变化情况，及时测量孔内混凝土面上升高度和分段计算充盈系数（充盈系数应在1.1～1.3之间），不得小于1。

(8)、导管提升时，不得挂住钢筋笼，可设置防护三角形加筋板或设置锥形法兰护罩。

(9)、灌注将结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。出现混凝土顶升困难时，可以小于300mm的幅度上下串动导管，但不许横向摆动，确保灌注顺利进行。

(10)、终灌时，根据总灌注量和采用捞样筒捞取砼样共同确定砼面高度。考虑到泥浆层的影响，实灌桩顶混凝土面应高于设计桩顶0.8m以上，以保证桩顶砼质量及不浪费材料。

施工过程中，要协调混凝土运输和灌注各个工序的合理配合，保证灌注连续作业和灌注质量。

每根桩必须随机抽样留置试块不得少于一组，并认真做好试块的养护，达龄期及时送检。

7、常见事故及处理措施

本工程地质条件对钻孔灌注桩施工有诸多不利因素，施工过程中，常见以下几种事故。

7.1、钻（冲）进中漏浆的处理

在填土层中钻进，透水性极强时，采用一般浓度的泥浆，漏失比较严重，容易造成埋钻事故。处理办法可先投放泥球，及时补浆，并用冲锤反复冲击，在孔内搅拌泥浆，使稠泥浆迅速充填在孔壁块石的间隙中，阻挡渗漏而保护孔壁稳定。漏失停止后，恢复正常钻（冲）进。

7.2、卡钻事故的处理

在地下存在旧基础时，冲锤在通过老基础地段时，容易发生卡钻事故。如果卡钻不严重，用主绳加副绳一起将冲锤强拉提起。如十字冲锤在老基础下面，可用主绳反复提拉。在主绳旋转的情况下，探头石可在十字冲锤的缺口处通过，从而解决卡钻事故。

钻孔垂直度偏差必须控制在1%以内。钻孔出现孔斜的主要原因有：a）含有旧基础地段中成孔,遇到旧基础；b)在岩土换层处、岩层面倾斜处、软弱岩层交界处钻进，冲锤受力不均；c）钻机底盘安置不水平或产生不均匀沉陷。

7.3.1场地要平整，钻架就位后要调整，使钻盘与底坐水平，钻架顶端的超重滑轮边缘同固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查、校正。

7.3.2在有倾斜状的软硬土或岩层变化处，应低锤密击，控制进尺速度并以低速钻进，或在斜面位置处填入片石，以冲击锤将斜面硬层冲平再钻进。

7.3.3老基础应先清除，才能钻进。

7.3.4若发现钻孔已发生偏斜，应先查明偏斜情况，然后在偏斜处吊住冲锤上下反复扫孔，如偏斜严重，要先回填石块或灌注砂浆至偏斜处0.50米以上，重新钻进。

产生的原因主要有：转向装置失灵，泥浆太稠，阻力太大，冲击锤不能自由转动；冲程太小，冲锤刚提起又落下，得不到足够的转动时间，变换不了冲击位置。

预防及处理措施：经常检查转向装置，选用适当粘度和密度的泥浆，适时掏渣；用低冲程时，隔一段时间要更换高一些的冲程，使冲锤有足够的转动时间。

7.5、钢丝绳拉断和掉冲锤、工具

主要原因有：a)钢丝绳使用过久，有损伤或接头磨损过大；b)地层岩石坚硬，进尺太快，冲程太大；c)违反操作规程，钻机开动前钻具未提离孔底，强行钻进。

7.5.1应控制进尺，遇坚硬、复杂地层要谨慎操作；

7.5.2经常检查钢丝绳，对磨损严重以及损坏的要及时更换。用副卷扬机加接钻杆单根时，限重不超过副卷扬机的提升能力。超过时，应采用主卷扬机操作；定期检查钻机主、副卷扬机和吊车的钢丝绳及起重索具的磨损情况。如断丝超过5%时，应及时更换。在一个拧结距内，6×19钢丝绳折断钢丝12根，6×37钢丝绳折断钢丝22根，应予更换。钻机外露传动件均应安装防护罩，塔梯和塔上工作台应安装稳固。钻机转盘运转期间，严禁工作人员跨越传动轴。钻机工作时，严禁紧固钻机任何零件。

7.5.3在钻机开动前，冲锤要提离孔底；

7.5.4若发生钢丝绳拉断和掉锤事故，应查明原因，视情况作出及时处理，现场备有打捞工具，如电磁铁、打捞叉、打捞钩、打捞活套、偏钩和钻锥平钩等。

7.6、水下砼灌注事故

在水下砼灌注过程中，如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救，不宜轻易废弃或中止灌注。

主要原因是：a)首批混凝土储量不足，安置导管距孔底间距过大，混凝土下落不能埋住导管底口，以致水或泥浆从底口进入导管；b)导管接头不严或螺杆断折、焊缝破裂，水或泥浆从接头或焊缝处注入；c）导管提升过猛或测深错误，导管底口提离混凝土面，底口注入水或泥浆。

1）由上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将孔底混凝土沉淀物用反循环清除。重新下导管并准备足够储量的首批混凝土重新灌注。灌注之前必须进行首批混凝土量计算，导管底口距孔底间距设置0.5～0.6米。

2）若为第二种原因引起的，应拔换导管，采用二次剪球法处理，在第二次灌浆时，当预制混凝土球塞（即隔水栓）下落至原混凝土面时，导管立即跟入原混凝土内有足够深度。

3）第三种原因引起的，用原导管进行二次剪球处理，方法同上。若混凝土面在水面下不深的护筒内，可将护筒内水抽干，将浮浆清除，再在护筒内灌注混凝土至设计标高。

在灌注时，由于导管埋深过大，致使导管无法拔出而中断灌注。可用岩芯钻进法将导管内混凝土面以上的淤塞物清除，将导管切断，提出孔外。把孔内钢筋全部接到孔外固定的护筒上，再下入冲击冲锤凿除钢筋笼里面的混凝土，一直钻到钢筋笼底部以下1m。在孔口调整好十字形冲击冲锤，使4个钻角分别在钢筋笼的4个空档内，进行轻冲击，并照此变换5次位置，可打掉钢筋笼的箍筋和剩余的混凝土。这样处理后，钢筋笼的主盘就全部成为零散的活动体，在孔口将其分别拉出。最后用冲击冲锤打掉底部的混凝土，重新进行灌注。

7.6.3桩身夹泥的处理

灌注时由于导管密封不良，泥浆渗入导管内，或导管栓塞破裂、脱落，都会产生夹泥现象。这时应全部提出导管进行处理，然后重新灌注混凝土。

1)初灌时隔水栓卡管，或由于混凝土本身原因坍落度过小，流动性差GB 51362-2019-T：制造工业工程设计信息模型应用标准（无水印 带标签），夹大石子，拌合不均，离析，粗骨料集中而造成堵管。

处理方法：用长杆冲捣导管内隔水栓或混凝土，或抖动导管，使隔水栓或混凝土下落，如仍不下落时，将导管提出清洗，然后重新吊装，重新灌注。

2)机械故障或其它原因使混凝土在导管停留时间过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。

预防方法：灌注前检查灌注机械，并备有备用机械，首批混凝土中可掺入缓凝剂。

处理方法：采用我公司自行研制的振动器（可与灌注导管连在一起），将导管内的砼振出，同时也能提高砼的密实度，提高桩身的质量。

在灌注过程中如发现钻孔护筒内水位忽然上升后又随即骤降并冒出气泡，应怀疑坍孔现象，用测深锤探测，如原测深锤停挂在混凝土表面上未取出JJF(黔) 40-2020 烷基汞分析仪校准规范.pdf，被埋不能上提，或下不到原来的深度，均证实为坍孔。

发生坍孔后，及时查明原因，采取相应措施，保持加大水头，防止继续坍孔，如不严重，并不继续坍孔，可恢复正常灌注，混凝土埋深尽量大一点，将坍孔泥砂挤出。

如坍孔严重，并仍不停止，应立即中止灌注，将导管拔出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再商定处理方案。