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火车站无站台柱雨棚钢结构工程施工方案

第一章工程概况及加工量

第二章生产场地安排及设备配置

GBT 9966.18-2021 天然石材试验方法 第18部分：岩相分析.pdf第四章桁架生产工艺流程

1、该工程为XX火车站无站台柱雨棚钢结构工程，无站台柱雨棚总长（轴线）449.70米，总宽128.35米，高度19.56米。为地面一层钢结构雨棚，天桥上空拱区结构为双曲双拱结构。雨棚总长度：451.7m；总宽度144.047m；雨棚钢结构覆盖面积：65066㎡。

2、结构形式采用钢管桁架结构。立柱沿股道方向柱距分别为26.5x4+26.7+19.7+23.2+19.7+18.6+21.9+18.6+19.7+23.2x3+26.5x4米，垂直股道方向跨度为47.10+46+35.25米。

3、主次桁架加工部分HJ共10榀，上弦杆为Ф273*12，下弦杆为Ф299*16，腹杆为Ф89*3.5,HCHJ共49榀，上弦杆为Ф203*8，下弦杆为Ф203*8，腹杆为Ф89*3.5，GHJ共27榀，上弦杆为Ф203*8，下弦杆为Ф219*10，腹杆为Ф89*3.5，ZCHJ共86榀，上弦杆为Ф203*8，下弦杆为Ф219*10，腹杆为Ф89*3.5，合计约：1150吨

二、生产场地及设备布置安排

1、根据本工程的工期及工程量我单位拟规划采用5500平方的生产场地，6000平方的露天场地。

2、设备配置：6轴相贯线切割机两台（生产厂家：北京林克曼）

弯管机一台（生产厂家：浙江精工）

行车10T两台（生产厂家：XX花园起重机厂）

行车5T三台（生产厂家：XX花园起重机厂）

抛丸机一台（生产厂家：江苏绿环）

桁架拼装胎架 若干组

经纬仪 J1、T22台

千斤顶 5t 20只

500A二氧化碳气体保护焊五台

500A手工电弧焊15台

⑴、先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算机放样的基础，要求建模必须正确，为此放样人员应对其进行严格复查，做到100％正确。

⑵、线框模型建立后，将此模型转换成DXF（标准图形转换）文件并将此文件输入WIN3D设计软件中进行计算。

⑸、按数控数据进行相贯线的切割和坡口的加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸的检查，确认无误后再进行大批量的切割。

⑹、杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械削坡口的加工余量。

⑺、相贯线的检验方法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检验样板，把样板贴在钢管的相贯线接口上，检查接口的外形线形是否相互吻合，否则应进行查明原因并调正。

⑻、切割长度的检验：原寸放样人员对每根杆件都有一一对应的加工票标示杆件的长度，车间切割机操作员每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并填表记录。

⑼、管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。

⑽、切割件的管理：加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面。

二、单榀桁架拼装工艺流程

四、桁架现场拼装方法及技术措施

⑴桁架拼装在混凝土地面上进行，胎架的设计应做到装拆方便；

⑵胎架设置应避开节点位置，满足焊工的施焊空间。胎架设置需要按设计图进行设置验收；在实际施工前需要对胎架进行设计和计算。

⑶胎架必须保证有足够的刚度和稳定性，且必须保证胎架上口水平度±1mm，另外为了便于桁架的提升起吊，胎架定位块的位置须避免与桁架起吊时碰撞；

⑷在组装平台上划出钢管端面定位线、中心线及分段长度位置线，作为桁架拼装验收的依据，另外为防止胎架的不均匀变形，须在胎架旁设置一沉降观察点，作为平台沉降的检查依据。

3、钢管与钢管之间的对接

⑴内设衬管（在对接平台上进行），接头的具体形状尺寸如下图；

对接后进行超声波探伤，按一级焊缝100%检验。

⑵对接弦杆的两端用如下图方法用螺栓临时固定；

钢管相贯节点连接示意图

4、桁架拼装工艺技术措施

⑴按工厂内整体拼装的顺序和要求进行拼装，先吊上下弦杆与胎架定位块定位，必须保证定位中心线、水平度、以及端面垂直度，然后安装桁架的腹杆。

⑵先装分段中间处杆件，然后向两边扩展，各弦杆与支撑胎架用压板固定。

⑶从中心开始逐根安装腹杆，安装时应注意对称。

⑷组装中所有杆件应按施工图控制尺寸，各杆件的力线应汇交于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。主杆单根支撑点不应少于二个。

⑸组装构件控制基准、中心线应明确表示，并与平台基准线相一致。

⑹所有要进行组装的构件，必须单件制作完毕，并经专职检验员检验合格后组装。

⑺在胎架上组装全过程中，一般不得对构件进行修正，切割或捶击等。

⑻桁架在地面露天拼装，应注意检测时间，以减少温度对测量的变化。

⑼分段开口处应设置临时支撑封闭，防止变形。

⑴下料、装配时，根据制造工艺要求，预留焊接收缩余量，预制焊接反变形。

⑵装配前，矫正每一构件的变形，保证装配符合装配公差表的要求。

⑶使用前必要的工装夹具、工艺隔板及撑杆。

⑷在同一构件上焊接时，应尽可能采用热量分散，严格控制层间温度，对称分布的方式施焊。

⑸严禁在同一杆件的两端同时施焊，尽量减少焊接变形和焊接应力的产生。

①参加该工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的工作。

②重要结构装配定位焊时，应由持定位焊工资格的焊工进行操作。

③持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连续时间超过半年者，该焊工再上岗前应新进行资格考试。

④焊工考核适管理由质管部归口

（2）焊接工艺方法及焊接设备

①为保证钢结构工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：交流弧焊焊机、直流弧焊焊机等。

②本工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由按检验标准进行检验，合格后方可使用。

焊接材料，烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果要求。

③焊条从烘箱和保温筒中取出并在大气中放置四小时以上的焊条需要放回烘箱重新烘焙。重复烘焙次数不允许超过两次。

1、装配精度、质量符合图纸的技术规范的要求才允许定位焊。

2、若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才可以进行位焊。

3、定位焊完毕后若产生裂纹，分析产生原因并采取适当的措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。

原则上本钢结构工程的焊接在工厂和现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须满足以下条件：钢板表面温度大于5摄氏度，相对湿度小于等于80摄氏度，风速小于等于10米每秒（手工电弧焊）或风速小于等于2米每秒（气体保护焊）。

a、施焊时应严格控制线能量和最高层间的温度：

b、焊工应严格按照焊接工艺指导书中指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊应严格照施工图纸上所规定的焊角进行焊接。

c、焊接前应将焊缝表面的铁锈、水分、油污、灰尘、氧化皮、各渣等清理干净。

d、不允许任意在工作表面上引弧损伤母材，必须在其他钢材叵焊缝中进行。

e、施工应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开。

f、焊接后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。

②、焊缝要求与母材表面匀顺过度，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。

③、焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑。

④、主要对接缝的咬边不允许超过0.5mm。次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。

⑤、板的对接焊缝的应与母材表面打磨齐平。

本钢结构工程焊接检验由质管部门专职人员担任，且必须岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。

（1）焊接检验产要包括如下几个方面：

②、焊接设备、仪表、工装设备。

⑤、焊接参数，次序以及施焊情况。

⑥、焊缝外观和尺寸测量。

（2）焊接外观应均匀、致密，不应有裂纹、焊瘤、气孔、夹渣、咬边弧坑、未满等缺陷。无损探伤需在焊缝外观检查全格，24小时以后进行。无损探伤需缝外观检查合格，24小时以后进行。无损探伤的部位，探伤方法，探伤比倒等按GB1135《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》规定施工。

（3）焊接无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员的同意，返修的焊修性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超次修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。

（4）返修前需将缺陷清楚干净，经打磨出出自后按原焊缝相同伤标准进行复检。

本工程焊接球网架设计对接焊焊缝质量为二级，焊缝焊好24小时后进行百分之二十的超声波探伤。

1、焊接方法及焊接材料要求

（1）总体原则：任一平面或杆件（空间）尽可能安排双数焊工进行对称施焊，为最大限度地避免焊接应力导致构件变形，应先施焊完整个结构节点的打底焊，在施焊整个结构节点填充焊，最后时节点的盖面焊，使各层应力有一个自由释放的过程。

（2）在施焊前要求焊工先检查工装胎架是不否对结构件进行了有效的定位，结构两端是否有保型装置，并且做好防空、抗雨、保温等各项焊前准备工作、在施焊过程中尽可能使用一种焊接方法进行施焊，以减少焊接能量不同引起的附加焊接应力。

1、弦管，腹管焊缝为二级焊缝、焊缝焊好24小时后进行百分之二十的超声波探伤，评定等级Ⅱ级。

2、钢管对接焊缝为一级焊缝，焊缝焊好24小时后进行百分之百的超声波无损探伤，评定等级为Ⅰ级。

（2）焊接工艺评定之前应根据结构工程节点形式提出相应的焊接工艺评定指导书，用来指导焊接工艺评定试验（已做过的类似焊接工艺评定试验，以工程监理确认后可免做或替代）。焊接工艺评定试验或试验评定合格后，由公司检测中心根据试验结果出具哈界工艺评定报告。

（4）焊接工艺评定试验方案由主管焊接工程师提出，经业主或临理会签后实施。

（5）施工单位根据焊接工艺评定报告，编制焊接工艺指导书用于指导产品的焊接。

七、焊接工艺评定说明、试件制备、检验

1、焊接工艺评定用设备应处于正常状态，钢材、焊接材料必须符合相应标准，由本单位技术熟练的合格焊接人员焊接试件。

2、评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角接焊缝焊接工艺时，采用角焊缝试件，对接焊缝试件评定合格的工艺适用地缝。

3、板材角焊缝试件评定合格的焊焊接工艺适用管与板的角焊缝。评定合格的对接焊缝试件的焊接工艺使用于焊件的母材厚度和焊缝金属有效范围按表1表2的规定：

4、对接焊缝试件或角焊缝试件评定合格的焊接工艺用于焊件角焊缝时，焊件厚度的有效范围不限。

（2）焊接工艺评定用试样

a、试件两端各舍25mm，然后沿试件横向等分切取5个试样。金相试样切面如图：

b、每块试样取一个面进行金相检验，任意两检验面不得为同一切口的两侧面

c、焊缝根部应焊透，焊缝金属和热影响区不得有裂纹未熔合。

d、角焊缝件和试件的检验

拉力试验（试样2件）：按GB228规定的试验方法测定接头的抗拉强度，每个试样的抗拉强度不低于母材钢标准值的下限。

弯曲试验：按GB232规定的试验方法测量焊接接头的致密性，塑性，试样弯曲到规定后，其拉伸面上出现长度大于1.5mm的任一横向裂纹或缺陷为不合格：试样的棱角开裂一般不计，但由夹渣或其他焊接缺陷引起的棱角裂长度视为不合格。

1、工程的一般涂装工艺

①表面清灰→②底漆涂装→③面料涂装。

3、涂装工艺及技术措施

（2）钢构件涂装工艺控制要求要点

①施工条件：气温50～350C，相对湿度≤85%，在雨雾和较大灰尘条件下施工底材温度大于600C时暂停施工。

②表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，焊接部位24小时之内涂装，否则均应作相应处理。

③喷涂前要对油漆进行充分的搅拌，使油漆混合均匀。

④若涂前道油漆涂装时间过久，涂后道油漆应用水砂纸打毛，清除掉表面灰尘污物后再涂装，以保证层附着力。

⑤施工所用工具应清洁平燥，油漆不得混入水分及其它杂质，油漆现配现用，须在8小时内用完，漆膜未干化之前，应采取保护措施。

⑥为保证焊缝边角、棱角处等部位的漆膜厚度，在进行大面积喷涂之前应先手工刷涂一道。

GBT25637.1-2010 建筑施工机械与装备 混凝土搅拌机 第1部分：术语与商业规格⑦严格按产品说明书规定的混合配比、稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求施工。

⑧油漆的存放应采取严格的防火措施。

⑨其它辅助材料包括毛刷、砂轮片、喷涂机具等做到清洁无污染。

（1）现场修补应在加工单位组装中或组装后进行。

（2）焊接部位应在焊接后的24小时修补。

（3）修补部位用电动除锈机除至St3级。

（4）修补的构件应清理干净表面无油污、粉尘等。

（5）各涂层严格按现场修补涂装的技术要求分层涂刷GBT34742-2017 木门窗用木材及人造板规范，并严格控制涂层间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下一道的涂装。

（6）严格掌握涂层厚度，不可太薄或过厚。