施组设计下载简介：

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1.2.施工方法及支架施工: 3

1.2.1.施工方法 3

1.2.2.支架施工 3

1.2.3.支架预压 5

桥梁加固施工方案1.2.4.换填硬化厚度计算及确定 8

1.2.5.支架搭设 9

1.2.6.模板施工 11

1.2.7.钢筋施工 12

1.3.主要材料： 13

1.3.1.混凝土 13

1.3.2.钢材 13

1.4.结构设计 13

1.4.1.箱梁结构 13

1.4.2.箱梁钢筋构造 14

2.施工组织方案 14

2.1.施工人员安排 14

2.1.1.组织机构 14

2.1.2.组织情况 14

2.2.工程形象进度 15

2.2.1.整体工程进度安排 15

2.3.机械设备 16

3.主要工序施工方法 16

3.1.施工工艺 16

3.1.1.施工测量控制 16

3.1.2.支座安装 17

3.1.3.底板钢筋、腹板钢筋安装 17

3.1.4.腹板钢筋定位网及预应力孔道安装 18

3.1.5.模板安装 18

3.1.6.梁体砼灌注 19

3.1.7.预应力施工 21

3.1.8.管道压浆 26

3.1.9.预埋件安装 30

3.1.10.夏期施工措施 30

4.质量保证措施 30

4.1.质量保证措施 30

4.1.1.质量目标： 30

4.1.2.质量管理及保证体系： 31

4.2.质量保证项目 32

5.安全保证措施 33

6.施工环保、水土保持措施 34

6.1.环境保护措施 34

6.2.水、大气环境保护措施 34

6.3.施工噪声、震动的控制 36

6.4.粉尘控制 36

6.5.固体废弃物 37

7.1.1.墩柱附近截面支架验算 37

7.1.2.跨中截面支架验算 43

XX互通式立体交叉L匝道桥现浇连续梁

由XX集团有限公司承建的贵州省从江至兴义高速公路惠水至XX段第20合同段，起讫里程为ZK188+700~K203+030.058，全长14.35公里，合同签订日期2010年9月8日，合同总价233144434元，合同工期914日历天，于2010年11月2日签发开工令。主要工程数量为路基土石方:挖方89万方，填方126万方。特殊路基处理：强夯处理33273m2，土工布12198m2；大桥3座1092m，钢筋砼盖板涵：276.4m/10道，钢筋砼拱涵136.39m/2道，钢筋砼盖板通道632m/22道，屯桥隧道单洞左线1025米。互通立体交叉2处，分离立交5处，人行天桥2处，桥式通道1处。混凝土量约11万方。现以XX互通式立体交叉L匝道桥左幅现浇连续梁为例做以下方案介绍。

梁体为单箱单室、等高度，等截面结构。箱梁顶宽7.74m，箱梁底宽4.42m。顶板厚度为25~50cm，底板厚度25~50cm，腹板厚50~90cm，全联在端支点处共设4个横隔板，横隔板不设孔洞。

计算跨度为（26.97+36+29.97）m，梁全长为92.94m；全桥梁高为2m，XX互通L匝道桥边支座中心线至梁端0.47m，XX互通L匝道桥边支座中心线至梁端0.47m。

现浇箱梁浇筑施工采用满堂支架现浇施工，支架上搭设方木，箱梁底模采用优质竹胶板，侧模采用采用优质竹胶板，箱室内模采用木模。箱梁浇筑采用整体式浇筑法，底板、腹板、翼板一次浇筑成型，待混凝土强度达到其设计强度的90%且混凝土龄期不小于5天方可进行预应力张拉。

1.2.2.1地基处理

在支架搭设前，首先要对地基承载力进行检测，地基承载力满足箱梁现浇施工荷载，使地基承载力达到200KPa以上，并对梁部投影每侧加宽不小于0.5m范围内进行重点处理。

处理方法：原状土采用60㎝厚毛碴换填，桥台、承台四周采用80cm毛碴换填，摊铺平整后用机械压实，其顶面用C15砼面层厚15㎝，硬化面两侧纵向设置排水沟，横向设0.5%横坡便于雨季排水，避免硬化面基础被浸泡。

1.2.2.2支架设计原则

①支架结构必须有足够的强度、刚度、稳定性。

②支架在承重后期弹性和塑性变形应控制在15mm以内。

③支架部分地基的沉降量控制在1cm以内，地基承载力（压）达到200Kpa。

④支架顶面与梁底的高差控制在理想值范围内，且应与预留拱度通盘考虑。

1.2.2.3支架体系构造

根据以上设计原则及工程情况，在硬化好的混凝土基础顶面架设立杆，搭设钢管支架，选用φ48×3.0mm钢管、截面面积A=424mm2。剪刀撑采用φ48，壁厚3.0mm普通无缝钢管及扣件；支架布设主要分三个区域进行布设：

腹板处和腹板过渡段按0.6×0.6m，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2m。

梁端和支点处按0.6×0.6m进行布设，即立杆纵向间距0.6m，横向间距0.6m，步距1.2m。

翼缘板和跨中按0.6×0.9m或0.9×0.9m进行布设，即立杆纵向间距0.6m或0.9m，横向间距0.9m，步距1.2m。

纵、横向横杆于地基面以上40cm布设一道，以上每1.2米布设一道，可调顶托部位布设一道横杆。

为保证支架横、纵向的稳定性，支架外围四周设剪刀撑，剪刀撑与水平面呈45°～60°夹角，内部沿桥梁纵向设4排立杆搭设一排横向剪刀撑，横向剪刀撑间距不大于5m，支架高度通过可调顶托和底托调节。

为防止杆件滑落，各种杆件伸处扣件的端头均不大于10cm；

在立杆安装过程中，应随时校正立杆垂直偏差，垂直偏差应控制在支架高度的1/200以内，水平偏差控制在2cm以内，立杆间接头扣件应使两端立杆在扣件内长度相等；

立杆立于垫块上，垫块应放置平稳，同时立杆应位于垫块中心位置，立杆底座与垫块接触密贴，无开口偏位情况；

顶托丝杆伸入立杆内的长度不小于20cm且伸出长度不大于30cm，以确保在浇注混凝土过程中的稳定性；

顺桥向、横桥向剪刀撑应按设计要求安放，底部必须与基础密切接触，并与立杆可靠连接，当剪刀撑单杆不够长需接长时，搭接长度不应小于50cm，每个接头扣件不得小于两个。

支架预压目的：为保证施工安全、提高现浇梁质量，在箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，对支架用梁体重量的120%进行预压。目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据，三是测出地基沉降，为采用同类型的桥梁施工提供经验数据。

预压重量为设计荷载（箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和）的120%。加载时按照30%、60%、100%、120%设计荷载分四级加载，测出各测点加载前后的高程。持荷72小时后，再分别按加载级别卸载，并分别测出每级各测点的高程值。

预压前，根据箱梁中部、翼板的重量及砂袋的容重分别计算出桥梁中部和翼板上的加载高度，待箱梁底模骨架安装完成后，按照计算结果逐级加载。加载时用吊车将加载材料吊至支架顶，由人工摆放。加载中由技术人员现场控制加载重量位置，避免出现过大误差而影响观测结果。

观测点位布置为横向每截面布置典型特征点3个，沿桥向1/4跨、1/2跨、3/4跨及两头墩边底模的左、中、右分别设置观测点，测点分别布置在相应支架立杆与底模相交处和立杆落地处的混凝土顶面上，即每孔布置30个测点。立杆顶的观测点采用倒尺法观测，固定专人按四等水准测量要求认真观测，及时准确地记录分析。

在每级荷载加载完成后，按早7：30、中11：00、晚17：00各观测一遍观测点，当每隔24小时的沉降不超过2mm，并且连续出现两次时，则认为该级荷载作用下支架变形稳定可进行下一级荷载，直至最大荷载。在最大荷载作用下每隔2小时观测一遍观测点，每隔4小时的沉降不超过1mm，并且连续出现两次时，则认为支架在全载作用下变形稳定，支架基础牢固，即可进行卸载，卸载采用分级卸载，每次卸载重量与加载相同。

整理测量数据，将在分级加载作用下测得的变形值和卸载稳定后侧得的变形值进行比较，综合分析得出立模标高调整值，并按此值最后一次对模板进行精调，精调完成后，即可进行下一道工序。

预拱度δ的设置根据试验段预压结果和工后观测及设计给定数据布置，要综合、支架在荷载作用下的弹性压缩δ1、支架在荷载作用下的非弹性压缩δ2、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ3、支架卸载后由上部构造自重及活载的一半产生的竖向挠度值δ4、由混凝土收缩、温度变化引起的挠度δ5五方面考虑，则预拱度：

δ=δ1+δ2+δ3+δ4+δ5

σ——支架构件的压应力

δ2=2k1+3k2+2k3+2.5k4

k1——顺纹木料接头数目

k2——横纹木料接头数目

k4——木料与金属或木料与圬工接头数目

k3——顺纹与横纹木料接头数目

预拱度的设置按二次抛物线法分配：

δx——距左支点的预拱度值；

x——距左支点的距离；

③支架(底模)标高调整

支架预压之前，支架(底模)按照计算标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体在预压荷载作用下基本消除了地基塑性变形和支架竖向各杆件的间隙即非弹性变形，并通过预压得出支架弹性变形值。

根据以上实测的支架变形值，结合设计标高和梁底预拱度值，确定和调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+支架弹性变形值+预应力作用产生的竖向位移+最大静活载挠度。

④支架预压控制注意事项

A每次观测都要严格记录加载量级、变形值，测量的日期与时间、大气温度、天气情况等数据；

B每级加载要均匀连续，确保均匀加载；

C支架预压加载时应随时观察记录支架的变形情况，发现支架有异常时必须立即停止加载并采取相应措施。

换填硬化厚度计算及确定

①假设有效压缩层厚2.5m，压缩层分布情况取碎石层0.3m厚、粉质粘土层厚2.2m。

地基地面应力δ=0.12Mpa

碎石压缩模量δ=0.5Mpa,ES=40Mpa

粘土压缩模量ES=7.5Mpa

沉降计算经验系数ms=0.2

根据经验沉降计算公式：S=ms∑δi／ESihi=0.2（0.5/40/0.3+0.12/7.5/2.2）=9mm。

为解决地基软弱土层分布不均、预防降雨和流水浸泡换填层、形成整体刚性承载体系解决软弱地层厚度不均匀、利于箱梁整体施工，于换填顶面设15㎝厚C15砼面层。

取分散应力槽钢长为6.0m，则：

可算出：δ=71260/(6×0.08)=148.5Mpa

而实测地基承载力在300Mpa～350Mpa之间。

硬化面为整体刚性体不考虑抗拉计算。

施工支架主要采用满堂式钢管支架，处理后的地基顶面铺设支架立柱；立柱、横杆采用标准规格的钢管支架，剪刀撑采用Φ48mm，壁厚3.0mm普通无缝钢管及扣件；确保上下立杆插接紧密或搭接连接牢固，控制立杆的垂直度偏差不大于0.3%。横杆搭设后须专人检查扣件，确保牢固锁紧。所有钢管及扣件使用前均应进行检查，不合格品禁止使用，支架搭设后每个扣件持力必须达到40KN以上。立柱的顶托为可调式（调整范围0～600mm），其伸出管口的长度不允许超过30cm。

支架上托承接于横梁方木上，横梁上纵梁与底模板直接在纵梁方木上拼装。

1)地基基础表面要坚实平整，方木或枕木及垫板放置稳定、密贴，不允许有浮动松动现象，地基处理砼硬化面与8#槽钢间用砂浆找平，方木与顶托之间垫木板或橡胶垫抗滑。

2)所有构件都应按设计及脚手架有关规定设置。

3)在搭设过程中，应注意调整支架的垂直度,整架垂直偏差应小于1/500L。

4)对于直线布置的脚手架，其纵直线度偏差应小于1/200L。

5)杆件的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于1/400L。

6)接头是立杆与横杆、斜杆的连接装置，应确保接头锁紧。

7)钢管应无裂缝，凹陷、锈蚀。

8)脚手架的施工和使用由专人负责，并设安全监督检查人员，确保脚手架的搭设和使用符合设计和有关规定的要求。

9)在使用过程中，定期对脚手架及万能杆件进行检查，严禁在地上乱堆乱放，及时清理各层堆积的杂物。

10)不得将脚手架及万能杆件等物从过高的地方抛掷，不得随意拆除已投入使用的构件。

（1）底模：底模采用2400㎜×1200㎜×15㎜竹胶板，保证梁体在拆模后外观线性美观。

（2）侧模：底模采用2400㎜×1200㎜×15㎜竹胶板，保证结构尺寸采用对拉筋和内支撑。

（3）底模铺设：按设计值预设反拱值，并根据沉降及时调整反拱值。底模与底模之间连接缝隙贴上软塑双面胶，调整错台后，铲除多余双面胶，可达到接缝处平整、严密不透光，效果良好。

（4）外侧模拼装同底模相似，拼装外侧模时，控制好模板角度与标高，底模与外侧模的连接要有足够强度。

（5）涂刷脱模剂：底模、外侧模拼好后，打扫干净其上异物及铁锈，保证模板表面清洁，然后涂刷脱模漆。

（6）脱模：混凝土灌筑后，第二天拆除端模，其他部位模板按设计要求在混凝土达到设计要求强度后进行拆除。底模须待预应力孔道压浆结束强度达到要求后再拆除。

（1）制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核对工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。

（2）按批准的加工图制作的模板，经验收合格后方可使用。

（3）模板的接缝必须密合，如有缝隙，须堵塞严密，以防漏浆。

（4）模板应涂经对比试验效果最好的脱模剂。

（5）为减少施工现场的安装拆卸工作和便于周转使用，模板做成装配式组件或块件，同时加以编号。

（6）钢模板制作时特别注意构件尺寸的准确性，使用样板放样制作。

（7）模板安装后应进行检查。

1）钢筋绑扎梁体钢筋采用整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。当采用垫块控制净保护层厚度时，垫块应采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体耐久性。

2）梁端浇注时，灌筑节段梁混凝土时应水平分层，一次整体灌筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须用溜槽或串筒输送，同时应注意加强捣固，不得存在空洞或漏捣。

3）钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。定位筋间距不大于1m，并应保证管道位置正确。锚具垫板及喇叭管尺寸正确，喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管和波纹管的衔接要平顺，不得漏浆，并杜绝堵塞孔道。

4）压浆管道设置，对腹板束、顶板束在墩顶设三通管，底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。

主桥箱梁梁体砼为C50混凝土，封端砼采用强度等级为C50混凝土，防撞墙及电缆槽竖墙及电缆槽盖采用C40纤维混凝土，预应力管道压浆M40水泥浆。

普通钢筋：HRB335带肋钢筋（即Ⅱ级钢筋）和R235光圆钢筋（即Ⅰ级钢筋）。

所有预埋件位置准确并对外露部分进行锌铬涂层防锈处理。

主梁全长92.94m，四跨（26.97+36+29.97）m连续梁，主梁砼标号C50，箱梁采用满堂支架施工。

主梁采用等高斜腹板截面，梁高2m。顶板宽度7.74m，底板宽度4.24m。

顶板：跨中截面顶板厚25cm，墩顶支点附近加厚至50cm。

底板：跨中截面顶板厚25cm，墩顶支点附近加厚至50cm。

腹板：跨中截面腹板厚50cm，墩顶支点附近加厚到90。

横隔板：墩顶各设一道横隔梁，共4道。中横隔板厚度为2m，边横隔板1.25m。

施工现场成立测量组、施工组、钢筋制作绑扎组。

测量组配备标高及导线测量3人，白建为测量组长。

钢筋制作及绑扎由钢筋绑扎组完成。

每个施工班组人员配备：装吊工4人，木工模板工8人，砼工8人，张拉压浆人员8人，安全员1人，电工1人。.

每个施工班组工作包括模板安装、混凝土灌注、纵向预应力钢绞线张拉及压浆等，并负责现浇段箱梁施工完成。

每个班组组长及技术负责人负责质量、进度、安全、文明施工。

每个班组施工要服从整体施工安排，服从各项检查程序。

连续梁施工在2011年9月1日开始，2011年10月20日结束。

附表：连续梁施工形象进度

连续梁灌注整体施工工序：

底板施工—腹板施工—横梁施工——顶板施工。

（1）墩身施工完成后，根据大桥控制网利用坐标法放设墩顶纵轴及横轴线，并将轴线控制点引至桥墩身上（至少两点），与桥头路基上布设的轴线点桩共同作为施工轴线控制的依据。施工完成后将控制点引至梁顶。每完成一段施工要对轴线桩进行复核。

在梁顶中心位置预埋三个钢筋桩，并准确测定其标高，作为施工临时水准点。

（2）主梁测量：中线施工测量利用轴线控制点控制线路中线，高程测量利用浇注完成的梁端顶面预埋的临时水准点控制底模高程。

所有测量工作必须遵守复核制度，宁慢勿错。

所有测量工作必须以数据交底，不得漏测和估测。

所有测量工作必须做好原始记录，不得随意更改。

所有测量工作必须遵守测量规定和技术规范的要求。

测量工作责任由测量技术负责人承担。

凿毛支承垫石顶面，清除预留锚栓孔中的杂物，安装灌浆用模版。

采用重力灌浆方式，灌注支座下部及锚栓孔网间隙处，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。

安装完毕应对支座情况进行检查，并及时涂装预埋板及锚栓外露表面，以免生锈。

底板钢筋、腹板钢筋安装

①钢筋在使用前，应按规定进行抗拉强度、伸长率、冷弯试验，试验合格后方可使用，钢筋加工和焊接质量要求应符合规范规定。

②底板钢筋下料在钢筋加工场集中下料加工，绑扎在梁段上进行，绑扎及安装时应严格按照图纸施工，间距及保护层厚度应满足要求。如底板钢筋与预应力管道相抵触，可适当移动底板钢筋，但不得截断钢筋。

腹板钢筋定位网及预应力孔道安装

钢筋接头按设计要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验。预应力纵向波纹管，钢筋与预应力管道相碰撞时，可将钢筋位置适当调整，必须保证预应力孔道的设计位置，波纹管定位钢筋必须与四周钢筋相连，以加强整体性和稳定性，位置必须准确。预应力管道安装时必须严格按照定位置固定就为，并保持管道顺畅。要求钢索定位网孔径大于波纹管外径不超过2mm，方孔本身误差为±1mm。钢索直线定位网钢筋按100cm间距布置，钢索曲线段定位网钢筋按60cm间距布置。定位网钢筋必须牢靠固定，以保证预应力管道的准确。锚下垫板必须与预应力钢束垂直，垫板中心、螺旋筋中心必须对准管道中心。在管道密集及锚头处，应加强振捣，确保混凝土质量，不得出现空洞、蜂窝和麻面现象。

内模为木模钢支架，且腹板设多排φ16的拉杆，以防止翼缘侧模移位，在内模安装前，必须将腹板钢筋、预应力孔道及各种预埋件等安装完毕，并经各级检查合格后方可安装内模，模板安装前须涂脱模剂，接缝处应仔细涂刮腻子，有变形的应矫正，安装好的模板应按要求填写检查记录，对各部分尺寸、标高进行测量，经检查合格后方可安装内支架和内顶模及桥面钢筋。

模板安装应稳固牢靠，拉杆、撑杆上足，尺寸误差满足规范要求。

顶板纵向多层波纹管，安装时注意以下几条：

1)波纹管纵向顺直，除按设计规定纵弯处，不设有横向弯曲。

2)波纹管要与普通钢筋绑扎牢固而不因砼挤压而产生位移。

3)操作者不能脚踏其上及不得以其他工具设备砸碰波纹管变形。发现漏缝处要用胶布缠补密实。

3.1.7.1技术要求

(1)砂石集料：严格按照规范要求

3.1.7.2灌筑方法

砼采用搅拌站集中拌制，拌合站有两台搅拌机，以防止一台搅拌过程出现故障。根据现场实际情况，本桥采用泵送砼。输送泵支立两台，防止一台在输送过程中出现故障。

(1)在浇筑砼前，对模板钢筋、预应力管道、预埋件等按设计要求和施工技术规范要求进行检查验收，模板内的杂物和钢筋上的油污均应清除干净，模板内均应涂脱模剂。

(2)箱梁全断面一次灌注，在水泥终凝时间以内，并加快灌注速度，同时振动时加以控制，使重复振动的影响因素减小。

①首先灌注底板，砼不能直接进入模板内，应用铁板或滑槽过渡，底板灌注次序是先内后外，先边后中，先低处后高处，避免砂浆集中而流入支座或两节段的接头处，产生收缩裂纹。因底板不设顶模，故底板砼灌注完后，腹板及隔墙梗肋底部要压以40～50mm厚的木板，宽约50cm，以防隔墙及腹板砼在振捣自此向内翻入。隔墙进入洞底口模板开始可不立，在灌注该层以下砼时，从此口进行振捣，待砼灌至该层时再将此口封闭，其余部分可在安装钢筋时留好洞，以便进人震捣。

②腹板砼应水平分层灌注，每层灌筑厚度不大于30cm。灌注时，以插入式震动器震捣为主，砼震动好的标准是砼不再下沉，表面开始泛浆，和砼不再出现汽泡为准，砼震捣后，自底板冒出时，不宜过早铲除，待腹板部分全部灌注完毕，再作处理，以防止灌注腹板时因砼尚未凝结而产生振动流失现象，以致于下梗肋出现局部空洞。

③顶板砼最后灌注，为避免因翼板悬臂较大，模板支架变形而产生裂纹，顶板宜采取由外向内的灌注次序，灌注时用插入式震捣，震动器不能接触波纹管，为避免出现裂纹，顶面要进行二次收浆，收浆之前，应按图纸把预埋件安装就位。砼灌注完毕后应按照规范养护，强度达至30MPa时拆模，拆模后梁端进行凿毛清洗。

3.1.7.3砼灌注注意事项：

振捣是保护砼质量的关键工序，振捣人员应有专人负责指挥，操作时应严格按照规定灌注顺序，及规定振捣点进行震捣，灌注时应集中控制开关，实行分区定人负责，并配有专人检查，尤其是本桥采用泵送砼。

钢筋接头按规范要求错开布置，架立筋牢靠，对焊接接头抽样检验，波纹管安装位置准确，内插芯棒，保证混凝土浇注时不发生移位、变形，施工期间防止电焊烧伤。

顶板混凝土浇注时应进行刮平，并进行收浆，及时覆盖、浇水养护，待混凝土达到设计强度后，分批张拉需锚固的钢束并及时压浆。

（1）检查梁段砼是否达到张拉强度,由试验室根据同条件试件强度确定,张拉人员必须得到许可方能施工。

（2）清除锚垫板上的砼，检查锚垫板与孔道是否垂直，如有偏差用楔形垫圈校正。

（3）检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

（4）用空压机向孔道内压风，清除孔内杂物。

（5）在锚垫板上标出锚圈安放位置。

（6）顶板纵向筋张拉千斤顶提升小车要做好,在底板齿板位置相应的顶板上预埋吊环。

穿束前，先用空压机将孔内灰尘、杂物吹净。纵向钢绞线穿束采用人机穿束的方法，步骤如下：

（1）用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔口。

（2）利用已穿好的钢绞线牵到φ16钢丝绳从孔一端拉至穿束端。

（4）钢丝绳系好钢筋环,开动卷扬机收拉钢丝绳，可将钢绞线束从穿束端拉至另一端。钢绞线束穿设过程中要基本保持水平或采取措施保证入口附近钢束的水平。

（5）穿束完成，将熔焊段割去，便可进行张拉。

3）张拉机具配套，组装及运转

施工前，对所使用千斤顶，油泵油压表连同油压表进行配套标定，并根据标定后的千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油表读数，并填在油压表读数卡片上供张拉使用。

（2）将千斤顶、油泵及油管等张拉设备移至梁张拉端组装，把千斤顶卡丝盘和楔子擦洗干净，并连接就绪。

（3）将油泵运转1～2min左右，然后令大缸进油，小缸回油，使大缸活塞伸出200mm左右，再令小缸进油，使大缸活塞回零。如此反复2～3次，以排出千斤顶缸内和油管路中的空气，以使张拉压力平稳。

预施应力分阶段一次张拉完成。张拉应在梁体混凝土强度达到90%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5天。预施力应采用两端同步张拉。两端张拉左右对称进行，最大不平衡束不应超过1束。张拉顺序从上至下，左右对称进行。张拉完成纵向钢绞线后并及时压浆。预施应力采用双控措施，预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。预施应力过程中应保持油表读数与伸长量相对应。预应力钢束在使用前必须做张拉、锚固试验，应进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。

（1）钢绞线张拉程序：

0—初应力（作伴长标记）15%σk—30%σk——100%σk（持荷2min）—σk—顶夹片（测回缩量）—大小油压回零（测总回缩量及夹片外露量）。

①穿束后，将工作锚的锚环套入钢绞线束，按钢绞线自然状态依顺时针方向将穿束端夹片插入，并用钢管轻轻将夹片打入锚环内，然后采用千斤顶将钢绞线进行预张拉，预张拉应力为锚下控制应力的10%，预张拉完成后安装千斤顶并与孔道中线初对位，安装工具锚于千斤顶后盖上，精确对中，钢绞线应在工作锚与工具锚之间，顺直无扭结，在另一侧锚环内打入工作夹片。

安装完成后，测定预应力孔道的摩阻损失，技术人员必须做好记录，以便调整张拉控制应力。

为使工具锚卸脱方便，可在工具锚夹片与锚环之间放置涂抹少许黄油的塑料薄膜。

②单端千斤顶主缸同时充油拉至初应力15%，读表读数，记录任意三根钢绞线的标记位置，作为伸长值的起点。

③单端同步张拉，至30%σk时，主缸稳压2min，测伸长值，然后继续张拉，当千斤顶活塞伸出将近最大伸长量时，主缸稳压，持荷2min测伸长值，大缸与小缸同时回油；将工具锚前移到张拉卡盘密贴位置，插入工具锚夹片，再进行张拉至设计吨位100%时，持荷2min后，测定钢绞线的伸长值，如伸长值不足，应加大张拉力，使钢绞线伸长值满足计算要求；如计算伸长量与实际伸长量差值超过±6%，则暂停张拉，查明原因调整后可继续张拉，合格后即可打入工作夹片顶锚，完成张拉工作。

④千斤顶大小油缸回油到零，测量顶锚后的钢绞线向锚内滑移的数值。

⑤检查数据，如有疑问，查明原因后重新张拉。

⑥切割多余钢绞线采用砂轮片切割，对锚具及钢绞线要采取隔离措施，切割处距锚具表面至少3cm。

(2)应力张拉质量控制

①预应力张拉人员必须固定并经过培训，且应在有经验的张拉工长的指导下进行，不允许临时工承担此项工作。

②每次张拉必须有完整的原始记录，必须有技术人员值班，并在监理旁站的情况下进行。

③张拉完成后，值班技术人员及张拉人员均签字认可。

⑤在伸长量达不到要求时，可灌中性肥皂水以减少其摩阻损失，但在压浆前要将肥皂水冲洗干净，也可将张拉吨位提高3%，或可采用多次反复张拉办法。

⑥限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤和滑丝，否则应调整限位板尺寸。

⑦每一梁段中滑移量超过6mm锚具，锚具内夹片断裂在两片以上者，锚环裂纹损坏者则须更换。

⑧张拉前，检查千斤顶内摩阻值是否符合规范要求。

(3)张拉作业安全注意事项

①张拉时，千斤顶升压或降压速度应缓慢，均匀，两端张拉力求同步，切忌突然加压或卸压。

②预应力筋锚固应在张拉控制力处于稳定状态后进行，当顶压锚塞时，主油缸压力由于顶塞锚固随之增加，这时不得使钢绞线张拉应力超过抗拉极限应力的80%，同时不得小于张拉控制应力σk。

③张拉过程中，千斤顶后方严禁站人，测量伸长值或打夹片时，人员必须站在千斤顶的侧面。

④正张拉过程中，不得敲击及碰撞张拉设备，油压表要妥善保护避免受震。

⑤未压浆或水泥浆未凝固结硬时，不得敲击锚具或脚踏手攀。

⑥更换锚具时，单端装上千斤顶，放松钢绞线时，安全防护工作必须做好。

1)管道压浆时间在张拉完成后48小时以内进行,灰浆强度为50Mpa，施工配合比要严格控制，水灰比不得大于0.40，灰浆有较好的流动性（6s），有较好的和易性，颗粒小，泌水率小（2%），并可加适量的铝粉。

2）水泥浆拌合应均匀,先加水,后加水泥,拌和时间不得小于1mim。

（1）压浆前,应清除孔道内杂物,积水,切割锚具外多余的钢绞线,切割位置应在锚塞外3～4cm处,禁止用氧气、电焊切割。

（2）用压力水将管道冲洗干净,如与相邻孔串孔现象,应事先处理好才允许压浆。

（3）在压浆孔及出浆孔上，分别安设阀门管节，并接上压浆嘴。

（4）用小型灰浆拌和机拌制灰浆，把拌好的灰浆经过筛后存放于储浆桶内，此时灰浆仍低速搅拌（防止沉淀）并经常保持足够数量，以使每根管道的压浆能一次连续灌注完成。

（5）压注灰浆,采取从一端压注的方法,灰浆泵输出最高压力以保证压入管道内的灰浆密实为准(一般0.5～1Mpa),并有适量的保压量。水泥浆进入注浆泵之前通过1.2mm的筛网进行过滤。灰浆泵的压力应视孔道长短取0.5～1.0MPa。当构件排气孔排出空气→水→稀浆及与规定稠度相同的浓浆（10s）为止，用木塞塞住并稍加压力，关闭出浆口后，并保持不小于0.5Mpa的一个稳压期，不宜小于2min，再从压浆孔拔出喷嘴，压浆泵停机，同时关闭进浆孔阀门，以保持灰浆密实。

（6）孔道压浆完毕后，等待一定时间约30min左右，待灰浆流动性消失后，拆除压浆孔及出浆孔的阀门管节，并冲洗干净，卸管时，应先检查孔道内灰浆压力是否完全消失，可先稍扭开旋塞阀，观察是否有灰浆“反溢”现象，如有则推迟拆卸时间，拆卸下来的扣碗应及时冲刷，准备下次再用。

（7）压浆过程中，如发现孔道有局部漏浆时，可在漏浆处用毡片盖好，贴严，顶紧堵漏，如堵漏无效，则应用水压入孔道，将已压进的灰浆冲洗出来，待漏浆处理修补完毕后，重新压浆。

当预应力管束较长，只用普通压浆工艺难以确保压浆质量时，可考虑真空辅助压浆。真空辅助压浆工艺及步骤如下：

1、施工前，确认浆体配合比，真空辅助压浆对浆体的要求基本和普通压浆工艺浆体相同。

2、检查材料、设备、辅件的型号或规格、数量等是否符合要求。

A、搅拌机：拌制浆体，可用普通的搅拌机，但必须保证浆体搅拌均匀，并能准确控制用水量。

B、灌浆组件：包括真空机、真空表、连接阀门等。

C、组件：包括压浆泵及压力表等

D、管件（包括真空回浆观测透明管）：压浆管必须是高压管，即能承受正压又能承受负压，特别是透明管，不仅要满足压力要求，还

要满足能对浆体进行观察的要求，以防止浆体进入真空泵。

3、安装锚具时，将锚板和锚垫板间涂上密封胶，以保证张拉后其间的密贴和密封，张拉完毕切除钢绞线，用素灰密封锚头，并用塑料布将其包裹进行养生，并确保使其与管道形成一个能承受一定负压的密封体系。

关闭阀门1、3和通气孔，打开阀门2和4，启动真空泵，观察真空表的读数，达到负压0.07～0.1MPa.当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1min,若压力保持不变即可认为孔道能达到并维持真空，如未能满足此数据则表明管道体系未能密封，需在压浆前进行检查及更正工作。

1、拌浆前先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，并将积水清理干净。

2、将计量好的水、外加剂倒入搅拌机，搅拌1～2min后边搅拌边加入水泥，再搅拌3～5min直至均匀。

3、将拌好的浆体通过1.2mm的筛网进行过滤倒入浆桶，并不断搅拌，直至浆体用完。

1、启动真空泵，当真空度达到并维持负压0.1MPa左右时，打开阀门1，启动压浆泵，开始压浆。

2、当浆体通过透明管并准备到达三通接头时，关闭阀门4，并打开阀门3，关闭真空泵。

3、观察废浆桶处的出浆情况，当流浆顺畅，稳定且浓度与盛浆桶浆体基本一致时，关闭阀门2，并关闭压浆泵。

4、马上打开排气孔，启动压浆泵，观察排气孔处的出浆情况，当出浆顺畅、稳定且浓度和盛浆桶浆体基本一致时，关闭排气孔，以0.5～0.7MPa的压力继续压浆2～3min,最后关掉压浆泵，关闭阀门1。

5、拆除阀门1、2外的设备，并清洗，即完成一束预应力束的管道压浆工作。

DB45／T 2053-2019 重质碳酸钙单位产品能源消耗限额真空辅助压浆体系示意图

（五）、真空辅助压浆注意事项

1、整个连通管路如果不能承受1MPa的正压和0.1MPa的负压，说明管路气密性不好，必须及时检查更正，合格后方可进入下道工序。

2、浆体搅拌时，水、水泥及外加剂的用量必须严格控制。

3、必须严格控制用水量，对未及时使用而降低流动性的水泥浆，严禁采用加水的方式来增加流动性。

4、搅拌好的浆体每次应全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得往里倒入水泥另行搅拌浆体。

压浆不得中断，以保证管道内灰浆饱满密实。当气温高于35℃时,压浆宜在夜间进行。压浆过程中及压浆后48小时内，结构混凝土温度不得低于5℃,否则应采取保温措施。压浆后将其周围冲洗干净、凿毛,然后焊接钢筋网浇筑封锚砼，砼标号为C50。

张拉过程中的断丝、滑丝不得超过规范或设计的规定，如超过应更换钢丝或采取其它监理工程师同意的补救措施。

模板安装结束后准确测量预埋件位置，各种预埋件埋设完成后报监理工程师检查DB15／T 1142-2019 非 公路标志设置规范.pdf，保证埋设位置准确。