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双流特大桥实施性施工组织设计

4.施工队伍设置和资源配置

5.施工顺序及进度安排

8.工期、质量、安全及环保水保等保证措施

桥梁岩溶桩基、承台开挖施工方案1.1、新建铁路宜昌至万州铁路第37标段施工图纸及技术交底资料；

1.2、投标书及施工合同；

1.3、甲方指导性施工组织设计及进场后甲方下发的有关文件；

1.4、国家和铁道部现行有关设计、施工规范和工程质量检验评定标准；

1.5我集团公司对现场调查的相关资料；

双流特大桥线下主体工程、附属工程、主跨预应力混凝土连续梁以及桥面系工程。

本桥地质岩性主要为粉质粘土、泥岩与长石砂岩互层，厚层的长石砂岩大面积出露地段，形成大仰坡和高陡坡。泥岩、紫红色、灰绿色，厚层状，强～弱风化，层厚小于3m，较破碎，表层局部覆盖粉质粘土；长石砂岩，青灰色，厚层状，全风化～强风化，全风化层厚小于2m，强风化层厚小于5m，节理不发育。本段谷深山高、地形陡峭，自然坡度约10~45°，基岩裸露，基岩裂隙水不发育，沟谷汇集地表水，水质清澈，无侵蚀性，地表及地下水较发育。

本工程沿线属亚热带季风性气候区，温暖多雨，湿润多雾，四季分明，平均气温13～17℃。一月份为全年最冷月，平均气温2～5℃；七月份为最热月，平均气温23～28℃，全年无霜期230～300天，年降水量1000～1700mm，降水多集中在4～9月，占全年总降水量量的75％。

根据甲方招标文件的要求，以及我标段的阶段性工期目标的要求，双流特大桥定于2004年2月5日开工，线下主体2005年12月31日完工。

分部分项工程验收达到国家及铁道部现行的工程质量验收标准，单位工程一次验收合格率100%，分部分项工程优良率达到90%以上，对已完工程的质量自检合格率达到100%，满足全线创优规划要求，同时满足按设计速度开通的质量要求，杜绝工程质量重大、大事故，确保部优，力争国优。

消除一切事故隐患，杜绝重伤及以上事故，轻伤负伤率控制在3‰以内；无等级火警事故，无汽车行驶责任事故和一般机械事故。

4.4、环境保护、水土保持目标

严格执行国家、重庆市有关环境保护和水土保持的法律、法规，自觉接受当地环保、水土保持等部门的监督、指导。

5、施工队伍设置和资源配置

5.1、施工总体平面布置

5.2.2、临时电力干线

本桥由建设单位结合永临电力工程提供就近接电条件，于双流特大桥拌合站设一台500KVA变压器，另外配备2台200kw发电机组作为备用，以满足全桥的施工需要。低压电网沿桥纵向分别向两台布设，于每一个墩台处设一配电箱。

在拌合场设一蓄水池，解决砼施工用水，另于山顶设一水池蓄山泉水，以解决生活用水。

为确保双流特大桥的混凝土供应和拌和质量，采取集中拌和、供应混凝土。全桥设一座拌合站，两台500型搅拌机同时作业，以满足大体积砼的施工。

在石万公路路口和各施工工点设置安全警示标志、防护栏杆等，必要时派专人守卫，保证施工安全。

5.2.8、防洪、防汛设施

根据当地的气候和施工现场的环境情况，布置安排施工临时驻地和各施工工点时，综合考虑防洪、防汛及地质灾害等情况，科学安排，合理布置。

在各临时施工驻地和施工工点按防洪、防汛要求备齐防洪、防汛工具、用品，雨季和汛期派专人巡视水情和汛情，发现异常情况及时向有关部门汇报，及时处理，做到防范周全、预报及时、处理快速。

5.3、施工队伍设置和人员安排

5.4、施工生产机械设备配套

6、施工顺序及进度安排

施工准备时间：2003年11月26日至2004年2月5日。

双流特大桥开工时间为：2004年2月5日。

6.2.3、基础施工时间

基础施工时间为：2004年2月5日至2004年6月30日。

6.2.4、墩台身、顶帽施工时间

墩台身顶帽施工时间为：2004年4月1日至2005年6月30日。

6.2.5、连续梁施工时间

连续梁施工时间为：2004年12月1日至2005年11月31日。

6.2.6、铺架及桥面系施工时间

铺架及桥面系施工时间为：2007年3月4日至2007年3月15日。

6.2.7、围栏、吊栏及附属工程施工时间

围栏、吊栏及附属工程施工时间为：2007年3月15日至2007年7月15日。

7.2.1、圆端形实心墩及桥台

双流特大桥的桥墩在30m以下时，设计为圆端形实体类型，本桥梁的圆端形实体墩为1#及16#，墩高分别为19m和20m。采用一套大块定型组合钢模，分段浇筑，每浇筑段6M。墩围设钢管脚手架，利用钢管井架吊装模板及材料机具，混凝土采用泵送入模。桥台为耳墙式，均采用搭设钢管脚手架、拼装大块定型钢模施工，分两次浇筑成型。

7.2.2、圆端形空心墩

双流特大桥的桥墩高度超过30m时设计均为空心墩，本桥的2#~4#、9#~15#均为圆端形空心墩，墩身高度32m~64m，采用一套大块定型钢模，液压自升平台施工，旁设附着式塔架供施工人员上下作业，塔架上设摇头把杆配合卷扬机垂直吊运机具材料。桥墩钢筋在翻模的吊架上绑扎，混凝土泵送入模浇筑，拆模后在混凝土表面喷洒养护剂养护。

7.2.3、圆形空心墩

双流特大桥5#～8#墩为主跨连续梁桥墩，墩高为68m～84m；圆形空心墩采用大块定型钢模，液压自升平台施工，旁设塔式吊机垂直吊运机具材料，设施工电梯供施工人员上下作业使用。桥墩钢筋在翻模的吊架上绑扎，混凝土泵送入模浇筑，拆模后在混凝土表面喷洒养护剂养护。

双流特大桥的主跨为1联60+108+60m预应力混凝土变截面箱形连续梁，采用菱形挂篮悬臂灌注法对称施工。共投入2套（4个）挂篮，6#和7#主墩的两“T”构同时对称施工。辅助施工设备采用塔式吊机和施工电梯，混凝土均采用输送泵泵送入模浇筑。

0#、1#梁段在墩顶托架上一起现浇，分两次浇筑成型，第一次浇筑底板和3.0m高腹板，第二次浇筑剩余腹板和顶板。采用挂篮悬灌的2#～14#梁段均一次浇筑成型。边跨现浇直线段采用在桥墩一侧设牛腿托架施工，合拢段采用单个挂篮及其模板施工，合拢段施工顺序为先边跨后中跨。

桥面系的吊篮、栏杆、避车台、检查梯等钢构件提前集中加工，人行道步板、电缆槽在桥位处现场预制，人工安装就位，钢构件按设计涂刷防锈漆，护轮轨在补碴整道达标后安装。附属工程的浆（干）砌片石、锥体填土按常规方法施工，台后填土严格按设计要求的填料标准、压实标准及填后沉降标准施工，并做好排水措施。

基坑开挖：开挖时，基坑开挖边坡坡度视地质情况而定，土质基坑根据土质松散程度及坑顶有无动静载情况分别采用1：0.5～1：1.25；入岩部分根据岩石风化程度分别采用1：0～1：0.25，开挖尺寸应较设计尺寸宽出50～100cm。适宜垂直开挖且不立模板的基坑，基底尺寸应满足基础轮廓；无水土质基坑底面宜按基础设计平面尺寸每边放宽不小于50cm；对有水基坑底面，应满足四周设排水沟与汇水井的位置，每边放宽不宜小于80cm。开挖中抽水应不间断，抽水能力为渗水量的1.5～2.0倍，抽出的水应防止回流到基坑。

基底挖至接近设计标高时，应停止机械开挖或爆破方法开挖，保留不少于0.2m厚的一层，浇筑混凝土前用人工辅以风镐开挖至设计标高，严禁超挖。

若有不良地质现象时，应根据地质情况，可采用带挡土板或喷射混凝土护壁的方法，尽量减缓基坑开挖坡度。

基坑检验：基坑开挖至设计标高后，对基坑进行基底检查，其内容为：基底平面位置、标高，基底土质是否与设计相符，承载力是否满足设计要求;基底有无积水、杂物、松散土质，是否清洁、平整。当基底为干土时，浇筑混凝土前应将其湿润；为过湿土应在基底设计标高下夯填一层10～15cm碎石层，并用砂浆抹面。基底面为岩石时，加以湿润，铺一层2～3cm水泥砂浆，于砂浆初凝前浇筑第一层混凝土。

基础混凝土浇筑：基坑检验合格后应尽快浇筑混凝土，基底不得长时间暴露。土质地基采用组合钢模板，并用钢管和方木加固。垂直开挖的岩石地基不需立模，采用混凝土满灌。混凝土由拌和站集中拌制，混凝土输送车运送，再泵送入模。混凝土采用分层连续浇筑，插入式振动器振捣。分层厚度不应大于30cm，振动器振捣时应插入下层混凝土5cm，移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，不得漏振和重振。若基坑有水时，混凝土浇筑时应加强基坑排水，必须使混凝土在无水状态下浇筑，当基坑渗漏严重时，可采用水下混凝土浇筑的方法封底，待封底混凝土达到要求的强度后排水，清除混凝土浮浆，冲洗干净后再浇筑基础圬工。

养护：混凝土浇筑完毕后对无水基础采用草袋覆盖洒水养护；有水基坑应继续抽水，直到混凝土终凝。拆模验收后，及时回填基坑。

根据设计，双流特大桥1#~3#墩、9#墩及15#16#墩均为挖孔桩。挖掘时采用人工三班制连续作业，卷扬机配三角架提升出渣，松软土层采用人工挖掘；风化岩层采用风镐挖掘；弱风化岩层和较硬岩层采用浅孔松动爆破，C20级钢筋混凝土护壁。钢筋笼现场集中制作，吊放入孔，采用串桶或导管浇筑混凝土。

施工准备：施工前根据地质、水文条件和设计文件要求，编制详细的施工操作细则和安全防护措施；平整场地，铲除松软土层并夯实，做出工作平台。测量放样定出桩孔位置，根据测量控制点，利用全站仪定出墩台中心位置及纵横向中心线，注意在曲线部分桥墩的桥梁工作线，桥墩中心线及桩中心线的关系,即曲线桥梁的横向预偏心问题及不等跨桥梁的纵向预偏心问题，确保不发生测量事故。根据墩台中心桩，纵横向中心线确定桩位中心，并用水准仪测出桩位高程，设置护桩并经常检查、校核。

在孔口四周挖排水沟，做好地表排水，搭好孔口防雨棚，安装提升出渣设备，布置好出渣道路；做好孔口安全防护。

挖掘：挖掘过程中，采用现浇钢筋混凝土护壁，混凝土护壁每1m一节，桩孔挖掘及混凝土护壁两道工序必须顺序作业，不得盲目开挖，以防坍孔；挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，采用水泥砂浆压灌卵石环圈处理；挖孔过程中，经常检查桩孔尺寸、平面位置和垂直度。

孔内排水和通风：孔内渗流量不大时，采用铁皮桶盛水，人工提升排出孔外；孔内渗流量较大时，孔底开挖集水井，采用潜水泵排水，确保挖掘作业面无水。孔内通风采用压入式通风，特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体，确保施工安全。

终孔检查：挖孔至设计标高后，进行孔底检查、处理，必须做到孔底平整，无松渣、污泥等软层。嵌入岩层深度符合设计要求。同时,对基地承载力进行检测,以判断是否于设计相符合,是否满足桩基承载需要。

钢筋笼制作、安装：钢筋笼现场制作，焊接、绑扎成型，钢筋笼按一节制作，且制作完成后必须保证钢筋顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固，且满足施工规范的要求。为增加钢筋笼的刚度，每隔2m增设一道加强箍筋，并与主筋点焊。钢筋笼外侧每隔2m于同一截面对称设置四个钢筋“耳环”，保证钢筋保护层厚度。

孔底检查完毕后，将钢筋笼吊入孔中，并在钢筋骨架上端焊拉钩和横撑，固定于孔口，保证钢筋笼位置在混凝土浇筑时不会上浮或下落。

混凝土浇筑：钢筋笼安装完毕后，立即进行混凝土浇筑，不得将桩底面暴露时间过长。对于孔内只有少量渗水的采用串筒下料，插入式振捣器振捣密实，混凝土分层浇注，每层不得大于30cm。混凝土浇筑前应将孔内水排干，混凝土应一次浇筑完成，不得中断。

孔内渗水量大且无法排干时,采用导管法浇筑水下混凝土的方法进行浇筑,且应一次连续浇筑完毕，中间不得停顿、间断。导管接头采用法兰连接，导管连接好后应做水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。导管安放时应垂直、居中，防止导管提升时挂钢筋笼。首次混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m。混凝土灌注过程中应严格控制导管埋深，最小不少于1.5m，且不大于5m。混凝土灌注应连续，其顶标高应高出设计标高0.5～1.0m，以便清除浮浆,以确保桩身混凝土质量。

施工准备：进行水文、地质调查、制定施工方案、平整场地、测量定位放样；对有地表流水的墩位处设草袋围堰或采取改沟等措施；钻孔位置处于陡坡时，挖成平台；场地为旱地者，应平整场地，清除杂物，夯填密实；钢护筒陆地上埋设、钻机就位、泥浆制备等。现场备足钻孔用水、粘土、碎石、片石等材料，确保意外情况发生时材料齐备，满足处理需要。同时，还应该提前制作好护筒及泥浆。护筒采用8mm钢板加工，长为2.5～3.5m，护筒四周填粘土分层夯实，确保牢固、紧密、不渗漏、经久耐用，护筒内径应比冲击钻头直径约大40cm。

开孔：开孔前在孔内多放粘土，并加适量粒径不大于15cm的

片石和碎石，顶部抛平，用大比重泥浆、低冲程密击，钻进0.5～1.0m后，再回填粘土，继续用低冲程密击，如此反复二、三次，使孔壁坚实、竖直、圆顺，待冲砸至钻头顶在护筒下3～4m后，方可加大冲程正常钻进。

钻孔：钻孔过程中根据桩位处详细地质情况采用不同方式钻进。粘土、砂粘土覆盖层采用中冲程，输入较低稠度泥浆冲击成孔，钻进中，防止卡钻、埋钻；易塌孔的粉砂、砂土层采用小冲程，多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并适量填加片石、碎石，使之挤入孔壁。卵石土、圆砾石、碎石土层采用中冲程，加大泥浆稠度，添加片石、碎石反复冲击，将孔壁挤实。基岩采用大冲程冲击成孔，钻进过程中，特别注意当基岩面倾斜大或高低不平时，回填片石、碎石，低锤快打，造成一个平台后，方可采用较大冲程正常钻进。

钻孔过程中要经常注意土层变化，每进尺2m或在土层变化处捞取渣样，判断土层，填写钻孔记录表并与地质柱状图核对。随时保持孔内有一定的水头高度，并严格控制泥浆比重。钻孔一次连续成孔，不得中途停顿。当钻头尺寸磨损至小于设计桩径或刃脚磨钝时，及时补焊或更换。

抽渣：每钻进0.5～1.0m后，开动反循环砂石泵，将孔底钻渣抽出来，并及时向孔内补入新鲜泥浆，如此循环操作，随着钻进深度不断增加，排渣管在副卷扬机操作下也随之及时下落，始终与孔底保持10～20cm距离。

清孔：钻孔达到设计标高，经终孔检查合格后，采用换浆法清孔。同时检测孔内泥浆比重，测量沉渣厚度，直至满足设计和规范要求为止。

检查项目：用笼式检孔器检查孔径、孔形、垂直度；用测绳配测锤检查孔深和孔底沉渣厚度。若终孔检查符合施工规范要求，即可开始下一道工序的施工。

钢筋笼制作、安装：钢筋笼采用箍筋成形法集中分节制作，接头相互错开，外观必须顺直，不得扭曲变形，焊接、绑扎必须牢固。用吊车吊放钢筋笼，在孔口焊接接长。钢筋骨架上端焊拉钩和横撑固定于孔口，当桩身混凝土初凝后，解除固结设施。

混凝土灌注：混凝土采用导管法灌注，当拌和输送车直接靠近桩孔不便时，采用泵送。导管接头采用法兰连接，导管连接好吊入孔内前进行水密性试验，保证接头牢固、严密、不漏水。吊放导管要顺直、居中，防止提升导管时卡挂钢筋笼。

水下混凝土灌注前，再次检查沉渣厚度，如不合格，进行二次清孔，合格后立即开始灌注混凝土。首批混凝土灌注量必须保证导管埋深不小于1m。混凝土灌注过程中，严格控制导管埋深为2～6m，防止断桩和夹层。水下混凝土灌注要快速、连续不间断地进行，灌注标高比设计桩顶超灌0.8～1.0m，以便凿除桩头浮浆，确保桩身混凝土质量。

质量检查：混凝土灌注过程中，随时用测锤检查混凝土面标高，并做好记录；用全站仪测放桩位中心检查桩位；按规定制作混凝土试件，检查桩身混凝土强度。同时，还需按规定对桩体进行无损检测，必要时可进行钻芯取样检查。

双流特大桥承台位于陆地上或浅水区，采用人工配合反铲挖掘机开挖基坑，人工风镐凿除桩头，按规定进行基底处理，绑扎钢筋网、支立组合钢模，分层浇筑承台混凝土。

8.4.2.1、基坑开挖

承台开挖前，测设基坑平面位置及标高，确定开挖范围。采用挖掘机开挖，人工配合，当开挖至承台底以上20cm停止机械开挖，改为人工挖基，保证地基土不被扰动和桩基不被破坏，基坑有水时用集水井法将水排出。用风镐和人工凿除多灌桩头，但要保证不扰动设计桩顶以下的桩身混凝土。进行桩基无损检测，必要时钻芯取样，将桩身钢筋整修成设计形状。

8.4.2.2、钢筋及模板的安装

绑扎钢筋网，要注意承台钢筋与桩顶钢筋发生干扰时，适当调整承台钢筋位置。支立组合钢模,并利用钢管及木支撑加固，与四周基坑壁挤紧撑实。若基底坚硬，可在满足设计标高的前提下，在承台底部，浇筑一层10cm厚C10素混凝土，或者铺10cm碎石，用水泥砂浆抹面，作为承台施工的底模。

8.4.2.3、混凝土的浇筑

混凝土在拌和站集中拌制，拌和车运输，泵送入模，每30cm一层分层浇筑，插入式振动器振捣至密实。一次浇筑至设计标高后，需安插与墩台身的接茬钢筋，然后及时覆盖混凝土面，按规范要求进行养护。

8.5.1、普通墩台施工

双流特大桥为耳墙式桥台。施工方法均采用普通施工方法：采用搭设钢管脚手架与大块组合钢模法施工，人工配合汽车吊安装模板，顶帽、支座垫石钢筋提前绑扎成整体，待墩台混凝土浇筑至托盘或顶帽时，采用汽车吊吊装入模，然后浇筑剩余混凝土。混凝土集中拌制，拌和车运输，泵送入模浇筑，插入式振动器振捣。

双流特大桥1#及16#桥墩均为圆端形实体桥墩，墩高分别为19m和20m，可采用一套定型钢模，一模到顶；模板一次拼装到位，砼一次浇注成型，不留施工缝，不设对拉杆。模板及托盘钢筋用吊车吊装，搭设脚手架供施工人员上下作业行走。

8.5.1.1、施工工艺

墩台身、帽施工工艺流程见图7.5.1.1。

8.5.1.2、施工方法

桥台模板采用4～6mm厚钢板面板加工成大块拼装式钢模，桥墩施工采用定型钢模，托盘和顶帽也采用定型钢模。模板框架采用槽钢加固，加劲肋采用角钢，要求表面平整，尺寸偏差符合设计要求，具有足够的强度、刚度、稳定性，拆装方便，接缝严密不漏浆。

图7.5.1.1墩台身、帽施工工艺流程图

模板安装好后，检查轴线、高程符合要求后进行加固，保证模板在浇筑混凝土过程中受力后不变形、无移位。模板内干净无杂物，拼接平整严密、支架结构的立面、平面均要安装牢固，支架立柱在两个互相垂直的方向加以固定，支架支承部分必须安置在可靠的地基上。模板拼装前，涂刷优质长效脱模剂，模板接逢采用泡沫止浆带。

所用钢筋要附有出厂合格证，并经现场试验，各项指标符合设计及规范要求后方可使用。钢筋在现场集中加工，人工绑扎成形。钢筋骨架外侧绑扎适量UPVC塑料垫块，满足保护层的要求，接头所在截面按规范要求错开布置。模板脱模剂不得污染钢筋。设计有护面钢筋的桥墩，按设计及规范要求进行绑扎。

浇筑前，对支架、模板、钢筋及预埋件进行检查，将模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板接缝填塞严密，脱模剂涂刷均匀。混凝土集中拌制，拌和车运至现场，泵送入模。混凝土水平分层浇筑，分层厚度不宜超过30cm，落差较大时采用串筒下料，串筒出口距混凝土表面1m左右，插入式振动器振捣密实，振动器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与模板保持5～10cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振捣至该部位混凝土密实为止。

混凝土浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间要小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，否则按施工缝处理。

混凝土浇筑过程中注意观察模板、支架等工作情况，如有变形、移位或沉陷，应立即校正、加固，处理后方可继续浇筑。同时随时观察所设置的预埋螺栓、预留支座锚栓孔及其他预埋件的位置是否移位，若发现移位及时校正。混凝土浇筑完毕后，及时抽拔或转动预留孔的模芯，墩台周围、顶部分别采用麻袋遮盖、覆盖，并洒水养护，当气温低于5℃时，不得洒水。

桥墩砼施工中要随时测量模板的变形量，若超出允许范围要降低砼的浇注速度，以减少模内未凝固砼对模板的侧压力。

8.5.2、空心高墩施工

双流特大桥2#～4#墩9#～15#均为圆端型薄壁空心高墩，墩高从32m～64m不等，5#～8#墩为圆型薄壁空心高墩，墩高68m～84m不等，墩身渐变坡度也不尽相同。拟采用液压自升平台式翻模施工。5#～8#墩施工时，考虑后续主跨连续梁的施工方便，特设附着式塔吊垂直运输小型机具和钢筋等材料；其他空心墩施工时不设塔吊，在液压翻模上设摇头把杆作垂直吊装使用；另外，在主墩旁施工电梯供施工人员上下作业使用。

8.5.2.1、施工方法

墩身模板采用液压自升平台翻动钢模板（及更换钢模板），小型机具和材料垂直运输采用塔式吊机，施工人员上下作业采用施工电梯，墩身混凝土浇筑采用泵送，混凝土养生采用墩身围绕软塑管长流水养护。

翻模施工的工作原理：将工作平台支撑于已达一定强度的墩身混凝土上，以液压千斤顶为动力提升工作平台，达到一定高度后平台上悬挂吊架，施工人员在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装以及钢筋绑扎等项作业，混凝土的灌注、振捣、吊架上移和中线控制等作业都在工作平台上进行。内模板共设三节，循环交替翻升，并根据设计坡度调整周长；外模板采用定型模板，一模到顶，换模施工。当第三节混凝灌注完成后，提升工作平台，拆卸并提升第一节内模板至第三节上方，拆卸第一节外模，吊装第四节外模，安装、校正后，浇筑混凝土，依此周而复始，直至完成整个墩身的施工。

工作平台：由内上、下钢环、连杆、中钢环、辐射梁等组成，各杆件连接为栓接，它是安装各零部件（初模板外）、安放机具、堆放材料、浇筑混凝土、施工人员作业的主要场地。

收坡架：由上下联杆、立杆、丝杠及螺母、丝杠座、滚轮与轴组成，是控制收坡的装置。

内外吊架：由吊杆、步板、围栏等组成，安装在收坡架的联杆下端，是施工人员拆立模板的操作场地。

顶杆与套管：顶杆为Φ48钢管，供千斤顶爬升和支撑工作台用。套管为Φ60钢管，长2.4m，安装在提升收坡架的下联杆上，用以增强顶杆的稳定，防止顶杆与混凝土粘连，便于顶杆抽取倒用。

模板：根据桥墩内外收坡率和翻升一板的周长变化情况，将内外模板分别编排。外模分固定模板、大小抽动模板及直线段模板4种，相互间用螺栓连接，外用围带箍紧。内模采用组合钢模配一定数量收坡模板，采用可变形桁架箍带加固。

液压提升设备：由液压千斤顶、操纵台、高压输油管及分油阀等组成，是操作平台提升、调平、纠偏的动力设备。

辅助设备：包括激光铅直仪、配电盘、混凝土养生用水管、安全网等。

水平高差：＜4/1000

截面尺寸：D外＜D＋5㎜，D内＜d－5㎜

工作平台必须对中调平，平台上设备、材料对称均匀布置；

固定模板与抽动板的搭接边必须密贴；

安装第一节顶杆，必须用不同长度的顶杆交替排列；

液压设备安装必须严格按产品技术要求进行；

内外模板之间必须设拉筋和支撑；

内外吊架安装后必须挂设好安全网。电气设备必须作好接地保护，电线接头必须绝缘。

翻（换）模施工的工艺流程为：施工准备→翻模组装→绑扎钢筋→灌注混凝土→提升工作平台→模板翻升（更换模板）→施工至墩顶，拆除模板→拆除工作平台。作业时，模板翻升、绑扎钢筋、灌注混凝土和提升平台等项工作是循环进行的，直至墩顶。其间穿插平台对中调平，接长顶杆、混凝土养生及埋设预埋件等项工作。

翻模施工的桥墩质量与翻模的设计、加工和施工控制密切相关。因此在施工前要作好人员、机具设备、场地等的准备工作，编制施工工艺细则，进行技术培训。翻模在工厂制作完成后应检查测试其参数是否符合设计要求并编号，翻模运到工地后，要进行试拼，液压提升设备各部件应提前进行调试。

平台就位方法选择是否得当，对翻模施工开始能否一次进入正常状态至关重要。就位时采取按平台辐射角度和套管平面位置，在墩内埋入金属管预留管道，搭架组装平台。

钢筋的绑扎在吊架上进行，应满足钢筋连接处混凝土保护层厚度不得小于±10mm。混凝土浇筑前，应对模板、钢筋及预埋件进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可进行浇筑。混凝土采用拌和站集中拌制，灌车配合混凝土输送泵浇筑。入模前应检查混凝土的均匀性和坍落度，浇筑混凝土时，应分层、均匀、对称进行，每层厚度不超过30cm。混凝土振捣采用插入式振动器振捣，灌注时做到不欠捣、不漏捣，插入式振动器不要插得过深，深入下层5cm左右，也不得撞击模板及其他预埋件。

第一次提升工作平台应在混凝土灌注到一定高度后进行,一般不小于0.6m，时间应在初凝后终凝前。提升高度以千斤顶一个行程（3～6cm）为限。第二次及以后提升工作平台，每1.5m提升一次，提升高度与第一次相同。

提升工作平台的总高度以能满足一节模板组装高度即可，禁止空提过高。工作平台提升到达安装第一节模板高度后应及时转动丝杠螺母，使提升收坡架向心收坡，同时提升过程中应随时进行纠偏、调平。

模板解体：在灌注最上层混凝土前，将第一层模板翻升。翻升前可将模板对称分解成几大部分进行整体解体，然后提升和安装。解体前先用倒链滑车吊住模板，然后抽出拉筋，拆下围带。

模板翻升：将拆下的模板吊升到相邻的上节模板位置，及时将模板清理干净，待工作平台提升到位，已浇筑的混凝土面凿毛后，用倒链吊升到安装位置进行组装，再将平台经爬杆支撑在模板上。吊升过程中应有专人检查监视，以防模板与固定物挂碰。

外模板采用一模到顶的定型模板，更换使用，先拆卸最下一节模板，再吊装上一节模板，模板上下吊装时要注意不能碰撞墩壁。

装配：根据预先安排好的收坡排班表，及时更换抽动模板，使模板上口周长与墩身设计截面吻合。先安装定位模板，后组装与之相临的模板，按对称合拢的顺序进行。

检查调整：检查模板的组装质量，不合适的加以调整，使之达到墩身设计要求尺寸。经检查调整合格后，上紧竖带、围带、拉筋、支撑，紧固好各部位螺栓。

高度超过40m的桥墩，可把支撑顶杆抽换倒用。当顶杆分节接高至20m时，宜开始逐批抽换倒用。抽换的顶杆每批不得超过顶杆总数的15%，且至少间隔3组。

施工中因大风、大雨或其他原因必须停工时，必须作好停工处理。具体做法如下：

停工前将混凝土面摊平，要求振捣完毕；

控制好工作平台的提升高度防止平台提升过高而影响其稳定性；

复工时要加强中线水平观测，作好新旧混凝土的接缝处理。

翻模拆除与组装顺序相反。拆除工作应在停工处理后进行，平台上堆放的材料和机具先清走，拆除前须在纵、横梁下均匀垫放木块，并用木楔楔紧，拆除工作必须严格对称进行，边拆边运。拆除顺序为：

拆模板→卸吊架→拆底层内钢环→拆收坡支架→去平台铺板→卸液压控制台→卸千斤顶→除套管连接螺栓→平台解体→抽顶杆→灌孔。

8.5.2.2、空心墩线型控制方法及技术措施

某花地花园市政工程施工组织设计.doc空心墩的线型控制主要通过施工测量来进行的。空心墩施工测量控制内容包括：空心墩中心定位测量、空心墩高程测量、空心墩垂直度测量。

空心墩中心定位测量：采用三维坐标控制法。每个墩台施工前，先由项目测量班用全站仪进行中心定位，设置好横、纵向护桩，给施工队交底。复核时用精密水准仪进行测量。

空心墩高程测量：采用三角高程法。用竖直角最小读数为2〞以下的全站仪配合单棱镜测量高差，至少观测6个测回。以此来计算空心墩的高程。

空心墩的垂直度测量（包括中线垂直度测量和边线垂直度测量）：

中线垂直度测量采用自动安平激光铅直仪，每个墩安设2台，每组墩安设8台。激光铅直仪安装在桥墩承台上，并设牢固的保护罩。工作平台上设激光接收靶，能显示光斑并捕捉斑心，激光斑心即是桥墩中心，进行墩身的竖向轴线传递。这样可通过激光铅直仪将桥墩中心准确地引至工作平台上，不仅简化繁琐的测量工作，而且中心控制准确、可靠。模板每翻升一次，对模板的位置检查一次，以控制桥墩的纵横向偏移和扭转。

边线垂直度测量采用全站仪进行。测量时，用全站仪对圆形空心墩的纵横向进行定位，再定出圆形空心墩的纵横向4块定位模板的位置，与激光铅直仪校核，以此来支立空心墩的其他模板。空心墩模板的组装应符合模板组装精度要求。

组建精干的精测小组专门负责墩身的测量工作，配备先进的测量仪器GB／T 36259-2018 触摸屏盖板用高铝硅玻璃，确保墩身的线型控制；

为了防止仪器误差导致墩身偏斜，每隔6m应用全站仪测设中心点与铅直仪校核一次，并对墩身尺寸进行一次复测以确保墩身线型控制。