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空气分离设备安装施工组织设计

为了维护企业信誉，保证该装置最终实现合同约定性能指标，本公司将选派有实践经验的工程技术人员、技工以施工现场安装施工，自现场具备施工条件始组建保冷箱施工队、分馏塔施工队，在保证安全、保证质量的前提下，加班加点，协同作战，后勤保障要配备充足的施工机具及施工辅料，以满足施工进度的要求。主要施工机具配备计划如下表：

焊接、探伤、加工机具设备

(3)随机图纸的技术要求。

设备安装总的施工程序：遵循先里后外某集镇供水项目施工组织设计，先主机的附属，先大型后小型的原则，各设备的安装程序如下图：

保冷箱两层至三层箱板吊装就位

塔内设备吊装进保冷箱，就位

粗氩塔、精氩塔就位，组对

冷角阀、调节阀安装就位

膨胀机组的安装工艺管线配制连接

(1)组织施工人员熟悉图纸和技术文件，详细了解设备的结构特点和性能。

(2)协同建设方搞好三通一平以创造最佳施工条件。

(3)设备开箱验收时，必须有建设单位、供货单位、施工单位三方有关人员在场，首选检查随机技术文件是否齐全，然后按照装箱清单进行清点，并作好工箱检查记录，办好移交手续，其次对设备本体进行外观检查，如遇运输或保管过程中出现的碰损现象由供需双方共同协商解决。

(4)基础验收，根据图纸要仔细核查各项土建部分的表面尺寸是否符合要求，分馏塔基础表面防水细砂混凝土不水平度不应超过2/1000，全长不应超过12mm，基础框架不水平度不应超过1/1000。

(5)设备阀门脱脂试压方案：由于设备在运行过程中存在大量的液态氧和气态氧，故装置内外不允许有油脂或碳氢化合物的沾污；为确保本装置正常安全运行，在安装使用前，对工艺管线、管件、阀门以及受沾污的设备进行脱脂，对压力容器、阀门进行按规定要求下的压力试验；这些都是保证空分装置正常运行的先决条件上，必须高度重视。

A、试压前的准备工作：

清理好现场，对即将试压的设备、阀门的进出口进行解体，准备好试压所用的工具、工装及试压过程中所需的气源及辅料。

B、脱脂前的准备工作：

清理好现场，对需要脱脂的阀门及材料进行整理集中，准备好各种工具辅料及脱脂剂，对管径较小的铝制管道可事先用铁丝予以捆扎。

C、铝制压务容器的试压：

铝制压力容器的试验规程应视其结构形式，试验压力来确定，对中、低压联体的压力容器，应分次在中压侧保压24小时，并在低压侧装挂“U”型管压差计来检查。

本装置供货部分所有阀门均应对其沾污部分及阀门密封面进行脱脂，脱脂剂采用合格的四氯化碳，阀门试压按各种型号的阀门泄漏标准及试验压力进行。

准备工作就绪之后，将碱槽内10%的氢氧化钠溶剂加热至60~90摄氏度，将管道放入数分钟后取出，用清水冲洗，然后放入酸槽内15%的硝酸溶液中进行中和，最后再用清水冲洗干净，凉干后堆放于干燥、通风、不受污染的地方。用白色滤纸擦抹表面进行检验，以纸上无油脂痕迹为合格，管子两侧用塑纸包扎备用。

①进行气密性试验时，如使用干燥无油的氮气，要注意安全，防止窒息。

②设备试验合格的，配管之前在去掉法兰、盲板或封头的接管上应用塑料布包扎好管口，防止灰尘及机械杂质进入设备。

③阀门试漏合格后，密封面吸保，妥善保管。

④铝制管道的酸洗可安排在配制之前十天左右，以防长期存放，沾污管道，影响施工质量。

⑤进接接触酸碱的人员，应穿耐酸工作服、胶布鞋，并戴好防护眼镜，胶皮手套和口罩，裤腿不可放入鞋内。

⑥搬运酸和碱时，应用专用工具，禁止将容器放在肩上或抱在怀里搬运。

⑦配制酸液时，须将酸慢慢倒入水槽中，以防酸液溅出。

⑧酸洗现场应备有烫伤药品。

(6)保冷箱及设备吊装方案：

①首先校验冷箱基础是否符合基础图的尺寸及技术要求，然后将相邻两冷箱板连接拼接拼装成直角，骨架间用槽钢斜拉焊牢固，校正两板垂直度及水平度，用吊车将箱板吊起并用风绳导向，将箱板与基础框架焊接，框架与箱板间，允许用薄钢板衬垫来调整安装尺寸，接着将本邻箱板按照顺序起吊焊接，调整方法同上，这样冷箱第一层即安装完毕。

第二层冷箱拼接方法同第一层，但同时须预留一面，以便进行设备就位。

第三层冷箱拼装前，先将下塔、换热器、粗氩塔I段等设备按图纸要求，吊入冷箱内基础上(或支架上)吊装箱板时必须用满足负荷的钢丝绳起吊并用风绳进行导向。然后封闭预留的冷箱板，校对尺寸后，将进行第三层箱板的吊装，方法同第二层。

吊装第四层箱板前，将三层箱板以下设备的支架按图纸技术要求焊接好，按从下向上的顺序，依次吸附器、过冷器、热虹吸蒸发器、量筒等就位。然后吊上塔下段与下塔进行组合，上塔、粗氩塔II、精氩塔等设备分段在冷箱组焊，最后将预留箱板吊装完成。期间，随每层箱板吊装的同时，进行栏杆及楼梯平台的安装，最后完成冷箱顶部的吊装、焊接。

②设备安装的一般要求：

容器在安装前一定要进行单个容器的气密性试验(不允许现场试压的除外)，否则将会对以后的系统试压带来很大的麻烦或造成以后的重大返工。

A、垫板与支座和基础表面接触要好，为此要先找好垫板的位置(划出容器的位置坐标线)。

B、容器与支架的水泥石棉垫一定要垫好。

C、容器的支架不能先放基础上，应在吊装前把各自的支架先套在容器上或测量好尺寸，看其能否放入，凡能放入的才能在单体容器安装前，先把容器支架就位，也可套在容器上一并起吊就位。

D、所有大容器的吊装，必须用空中翻身法，以防损坏容器外壳。

E、箱内容器的吊装除使用扁担外，还必须采取“防损坏容器外壳”措施，如在外壳上加胶皮和钢板抱箍等措施。

F、安装箱内容器时，应特别注意，容器的管口方向位置，防止装错方向，造成返工。

①阀门安装前应按照实际工作压力进行试验，如果阀门铭牌工作压力大于工作压力时，则改为按工作压力的1.25倍进行试验，如有漏者需进行研磨后再试。

②阀门在安装前必须进行脱脂工作，但脱脂后的阀门不能放置过久，以防锈蚀或油浸入造成生产使用中转动不灵活或爆炸等情况产生。为此，可在其转动部位各滑动地方，涂层极薄的羊毛脂和水脂甘油。

③阀的拆卸，要作好记号，以防装配时弄错。

④液体介质阀门的阀体安装一这要倾斜安装(内低外高，大约与水平线成10度角)，以此可形成死蒸气，以防止漏液跑冷，把阀杆冻死无法操作。

⑤阀门的安装一定要固定，支撑好，以免施工过程被人踩断阀杆。

⑥如需解体安装的阀门一定要注意，不准使脏污、油类落入阀体内。

⑦一般截止阀应正装(介质流向与阀出口一致)，而加热阀建议反装，以利关闭时塔内介质压力作用在阀口上，防止填料漏气。

⑧安装截止阀时，需弄清管内介质流向，防止进出口方向装反。

⑨冷截止阀的试压与普通阀门试压方法一样，介质为无油压缩空气。

⑩切换阀，薄膜调节阀作泄漏量试验和性能试验。

各类阀门在搬运吊装时，应严禁碰伤，要轻搬轻放，防止粗野操作，保证安装质量。

作为该装置的组成部分—配管，是采用各种规格的管道将各自对应的容器、阀门等组合一个有机体，这决不是单纯的连接，还应考虑到管道的冷变形补偿，严格按照图纸、文件要求配管。实践证明，管道安装的好坏直接影响生产效益，甚至不能生产。

a、严格按图制作，并结合现场实际放样。尽量在塔外预制成形，减少塔内的制作量。

b、凡已制作完的管段，必须编上“号”以利安装。

c、安装过程中严禁重物或锤器将管材碰变形和划出深痕，如划痕深度超过壁厚的20%时需用氩弧焊补焊后再用。

d、管道的制作场地应干燥、避风，氩焊区域内不宜有水份。

e、铝管焊接的施焊者，应持有铝管氩弧焊合格证，并与施工焊项目相对应。

f、两道焊口之间的最小距离不得小于100mm，以防高温区材质烧损影响焊接质量。

a、管道安装不得和支架、其他管道相碰，冷箱和与它相平行的热管道之间的距离一般不得小地300mm，通过液体管的壁面与保冷箱面板之间距离不得小于400mm，其他冷管与保冷箱面板之距离不得小于300mm。

b、Dg80以下的弯管由现场配制，弯曲的半径为管子外径的2.5~3.5倍。

c、管子焊接时每道口应一次完成。补焊的次数最多两次，否则就割掉重新配制。

d、焊接计器管等小口径管子时，应防止产生焊瘤。

e、主管道的吹除管应接在管道底部，不能接在侧面，更不能接在上面，安装时应保证其倾斜度，倾斜方向是介质的顺流方向。

f、安装完较大管道后，应及时装好支架。

g、配管原则，先下后上，先大后小，小让大是必须坚持的原则，管道的开孔，应在下面开好，防止钻屑进入设备内部。

h、管道与支架、吊架之间应加50mm隔热层，以防冷损。

i、刚焊完的铝部件，严禁用冷水冷却以防断裂。

j、安装管道时，必须在自由状态下进行，防止安装中使管子承受应力。

k、管道安装完毕，对照流程图全面检查一次，防止漏配和流程走向的错误。

l、管道对口前某立交建设工程环岛北高架桥、匝道及地面辅道工程施工组织设计，用钢丝刷刷干净焊接区域达到破坏铝氧化膜和清除杂质的目的。

4、外围工艺管线的安装：

外围工艺管线系指空压机系统、空气预冷系统、分子筛纯化系统、透平膨胀机系统、氧压系统、氧压系统、氮压系统、液休贮存及汽化系统内工艺管线及给排水管线等。

A、材料进场，首先应按规格型号的不同，分门别类有序堆放，各种管材，其外面应无裂纹、重皮、结疤，无超过壁厚负偏差的锈蚀、麻点、凹坑及外力损伤，同时应具有产品质量证明书，并符合设计图纸的规定。

B、各类成型管件不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷，内表面应光洁，无氧化皮，进场时测量核对其外径、壁厚等，检查是否符合有关标准规定，并配有标志和合格证书电力安装施工安全措施.pdf，其规格应符合图纸要求。法兰表面应光滑，密封面应平整光洁，不应有毛刺及径向沟槽，并应有产品合格证。

(2)管道的预制及安装