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30mT型简支桥梁实施性施工组织设计

3.主要工程项目的施工方法

9.施工技术组织保证措施

12.文明施工和环保措施

1.1根据签署的施工承包合同书，特编制本施工组织设计

1.2本施工组织设计的编制以公司现有的施工技术力量和以往的桥梁施工经验作为基点，以总工期13个月（2012年2月18日至2013年3月31日）作为控制进度目标【精编施组方案】呈贡区呈祥街(春融路至兴呈路段)市政配套道路建设项目施工组织设计，统筹考虑全桥的施工工艺，现场布置以及施工进度计划。

1.3本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：

(2)两阶段施工设计图

(4)国家及部颁的有关规程、规范等

XX大桥的起讫点桩号为K4+479~K4+669.5，全长190.5m。

XX大桥位于半径为284.284m的圆曲线上，通过采用“弯桥直做”方法进行设计。全桥设计为30mT型简支桥梁，全桥共布置六跨，分为2联，桥跨布置为3×30m+3×30m，桥面总宽10m，其中行车宽度9.0m，两侧防撞护栏宽度各0.5m，单孔T梁1#~5#梁预制不同的梁长，每孔T梁预制均相同

桥面设置混凝土铺装层及整浇层，铺装层采用10cm厚C50钢纤维混凝土（钢纤维型号为钢构型，长度35mm，长径比55，体积掺量0.5%），整浇层采用10cm厚C50,混凝土，铺装层和整浇层内设钢*网，桥梁设计横坡为单向3%，桥梁支座均采用铅锌隔震橡胶支座，T梁支座型号为J4Q350mm×520mm×191mm，其布置详见支座*面布置图。

0号桥台采用重力式U形桥台，桥台台帽断面1.0m（高）×2.4m（宽），桥台台身高6.5m，承台厚2.5m，桥台采用ф1.5m钻孔灌注桩，桩长25m。

6号桥台采用重力式U形桥台，桥台台帽断面1.5m（高）×2.4m（宽），承台厚2.0m，桥台采用ф1.5m钻孔灌注桩，桩长30m。

1号～5号桥墩均采用实体桥墩，实体墩横桥向宽度7.5m，1号、5号桥墩纵桥向宽度2.5m，2号、3号、4号桥墩宽3.0m，墩底设矩形承台，承台尺寸为7.5m（顺桥向）×12.0m（横桥向），1号、5号桥墩承台厚度2.5m，2号、4号桥墩承台厚度3.0m，3号桥墩承台厚度3.5m，承台下接6根直径1.8m的桩基础，1号～5号桥墩桩长依次为30m、35m、40m、35m、30m。

桥外侧设C30砼防撞护栏，桥台后设6m长C30砼搭板。

设计荷载：汽车—80级

设计行车速度：40km/h;

桥面宽度：9.0m（行车道）+2×0.5m（防撞护栏）

设计车道数：双向两车道。行车道宽度9.0m

桥梁跨径：30m预应力混凝土简支T梁

桥面横坡：3%单向横坡

设计洪水频率：大桥1/100，涵洞1/50

地震动峰值加速度：0.15g

通航等级：非通航性河道

工程区属典型的大陆性气候，冬季寒冷干燥，夏季凉爽，雨量集中，春秋季短且多风，气温日、年温差大。无霜期短，雨量少，蒸发大，空气温度低。

本地区地下水主要由大气降水和远山补给。根据气象资料，青海地区降水主要分布于每年6到9月期间，降水量约占全年的降水量的80%，XX地区的年降水量425.2mm，年蒸发量1482.4mm。

XX沟宽约30至60m，沟底水域宽2至8m，呈“U”字形，沟内常年有水，流量变化较大，在枯水季用简易方法测得沟内水量为0.092L/S（2010.4.5），XX大桥设计洪水频率为1/100，水位为3207.040m。

属汉江冲积*原，海拔在55m左右。覆盖层多属砂质粘性土，流域地表皆为植物所覆盖。

桥址距河源141公里，河段弯曲，主河槽偏向荆洲岸。河段内荆洲岸有河堤，襄樊岸地势*缓无河堤。

孔湾大桥桥址距孔湾老桥及207国道约800m，交通较为便利。

3.3.4桥梁施工方案、方法

3.3.4.1钻孔灌注桩基

本工程桥梁桩基有1.5m、1.8m两种孔径，最深桩基40m，桩基深入砾岩层。最大深度较深，桩底地质坚硬，故本工程桩基作业选CZ30冲击钻。3#墩桩基距离沟底较近，施工时避开汛期，防止洪水对人员及设备的危害。

①对钻孔桩的施工过程或施工工序，结合现场施工实际和特点，编制作业指导书，达到作业程序简明易懂，操作方法具体可行，施工过程有序可控，质量标准满足要求，对作业层进行技术交底。

②场地*整：按现场的桩位及道路的分布对地表进行*整，桩位及基坑外场地按要求进行硬化，避免钻机钻进过程产生不均匀沉陷，造成孔位倾斜或偏移。这样也有利于灌注混凝土时机械设备的停靠及混凝土运输。

对钻孔机械、泥浆设备、桩体混凝土灌注设备、混凝土拌和及运输设备等进行维修、调试。

完成原材料检验及混凝土配合比设计及试验等工作。

选用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。

泥浆池施工：利用挖掘机开挖，人工整修基底，采用砖块砌筑，水泥砂浆抹面，同时设置泥浆分离器。

泥浆拌制：每个泥浆搅拌站采用两台拌浆机造浆，拌浆机设置在泥浆池旁的拌浆机房内。

泥浆输送：利用泥浆泵通过φ100泥浆管路输送至各孔位处使用。

泥浆处理：泥浆通过泥浆处理器净化处理后循环使用。钻碴经晾晒后运至弃土场存放。

用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。

⑥制作护筒：护筒采用4mm厚钢板加工焊成，长度为3m/节，内径要比设计桩径大40cm。同时在护筒的对角分别焊接一个“耳朵”，用来承托护筒，防止护筒意外下沉。

复测控制点及控制网和导线，测放桩位及高程。桩位放样时，桩的纵横向允许偏差满足验标要求，并在桩的前后左右距中心2m处分别设置牢固护桩，以供随时检测桩中心和高程。

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修。采用枕木、钢轨作为钻机运行轨道，钢轨枕木连接紧寄存牢靠，确保钻机在钢轨上运行*稳。钻机安装就位必须做到天车中心、转盘中心、钻孔中心在一垂直线上。钻机安装就位后，底座和顶端应*稳，不得产生位移和沉陷。

钢护筒分节制作，分节振埋，节与节现场焊接。

a.用膨润土悬浮泥浆或合格的黏土悬浮泥浆作为钻孔泥浆。钻孔泥浆不得污染地下水。

b.用泥浆泵向护筒内注入泥浆，钻孔泥浆始终高出孔外水位或地下水位1.0~1.5m。在钻挖过程中每挖一次向孔内注一次泥浆，使孔内始终保持一定水头和泥浆质量稳定。

c.胶泥用清水彻底拌和成悬浮体，使在灌注混凝土时及至施工完成钻孔孔壁保持稳定。泥浆的性能指标满足规范要求，施工时除相对密度和黏度应进行试验外，如果监理人要求，其他指标也予以抽检。

根据本工程及地层特点，拟采用冲击钻成孔为主要施工工艺。钻孔前应有技术人员对其进行技术和安全交底后方可开始钻进。开钻时应稍提冲击钻头，在护筒内加入黄粘土打浆，并开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后方可开始钻进。施工过程中应注意控制水头高度在1.5~2.0m之间；在钻进过程中，要严防各类事故，并要防止异物掉入孔内，损坏钻机钻头。冲击锥每冲击一次应转动一个角度以保证成孔时得到圆桩孔。在砂层和砾层中使用较大粘度和比重的泥浆，以防止塌孔和漏浆等事故。操作人员必须认真贯彻执行操作规程和施工规范，随时填写钻孔施工记录，交接班时应详细交待本班钻进情况及下一班需注意的事项。

钻孔至设计标高后，稍提起钻具，离孔底20cm处反复冲击，采用正循环进行换浆清孔，并保持一定水头高度，以防止塌孔。砼灌注前进行二次清孔，确保孔底沉碴和泥浆参数满足设计和规范要求。清孔后的孔底沉渣应小于5cm，泥浆指针：相对密度为1.03~1.1，粘度为17~20s，含砂率小于2%。可利用压风机配合风管清孔，以满足嵌岩桩设计和规范要求。

a.钢*笼按设计图纸在现场就地制作和绑扎。主**直，采用对焊或电弧焊，搭接长度不小于10d。相邻两根主*接头截面的距离不小于35d（d为主*直径），且不少于500mm，控制在同一截面上搭焊接头根数不多于主*总根数的50%。主*与架立*、箍*之间的交叉点采用电弧点焊固定。

b.弯曲、变形钢*要作调直处理，用控制工具标定主*间距，以便在孔口搭焊时保持钢*笼垂直度。

c.分段制作的钢*笼，其长度一般为8m左右。采取辅助措施后，分段长度可达12m左右。

d.在主*外侧设φ25~30mm的加箍*，间隔2.5m。

e.在钢*笼外侧或内侧沿轴线方向安设临时支柱。

f.为确保钢*笼的砼保护层厚度，在钢*骨架上事先安设控制保护层厚度的垫块，其沿桩长的间距不超过2m，横向圆周不得少于4处。或者采用导向钢管等其他有效方法以保证图纸要求的保护层得到满足。钢*骨架底面高程允许偏差为±50mm。

g.终孔检测合格后方可进行钢*笼吊放；

h.钢*笼吊放前进行垂直校正；钢*笼吊装前先在笼外焊接限位*，用以保证钢*笼与孔壁之间的间隔满足钢*的保护层厚度。

i.钢*笼采用25t汽车吊吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢*笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢*笼顶端的架立*暂时固定在桩架上。再将第二段钢*笼吊起，钢*笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢*笼下放到设计标高后，在钢*笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢*笼上浮、下坠及左右偏位。

j.钢*笼搬动和起吊时要防止扭转、变形、弯曲，采用加强架立*作撑以增加钢*笼的刚度。

k.钢*骨架制作和吊放的允许偏差：

主*间距±10mm；箍*间距±20mm；骨架外径±10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心*面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。

a.浇筑水下混凝土必须做好充分的准备工作，配置足够备用应急设备和材料，确保浇筑水下混凝土时间≯6h，必要时在混凝土内掺入缓凝剂以确保工程质量。混凝土采用自动计量拌和站集中拌和，6m3混凝土搅拌车运输，25t汽车吊吊入导管料斗经导管浇筑。混凝土坍落度控制在18~22cm之间。

b.导管使用前先试拼，并进行水密承压和接头抗拉试验，试验压力不小于孔底静水压力的1.5倍。确保导管接口连接牢固，封闭严密，同时检查拼装后的垂直情况与密封性，根据桩孔的深度，确定导管的拼装长度，吊装时导管位于桩孔中央，并在浇筑前进行升降试验。采用直径为200~350mm的快速卡口垂直提升导管，分节长3m，最下节长6m。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸。各节导管内径大小一致，偏差≯±2mm。

c.下放过程中保持导管位置居中，轴线顺直，逐步沉放，防止卡挂钢*笼和碰撞孔壁。

d.在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底有250~400mm的间隙。首批灌注混凝土的数量满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部间隙的需要。在整个灌注时间内，出料口伸入先前灌注的混凝土内至少2m，以防止泥浆及水冲入管内，且不得大于6m。经常量测孔内混凝土面层的高程，及时调整导管出料口与混凝土表面的相应位置，并始终予以严密监视，导管在无水进入的状态下填充。初凝前，任何受污染的混凝土应从桩顶清除。

e.混凝土浇筑开始后，应快速连续进行，不得中断。最后拔管时注意提拔及反插，保证桩芯混凝土密实度。

f.灌注混凝土时，溢出的泥浆引流至适当地点处理，以防止污染环境或堵塞河道和交通。

g.灌注的桩顶标高比设计标高高出0.5~1.0m，以保证混凝土强度，多余部分在承台施工前凿除，确保桩头无松散层。

待桩的混凝土强度达80%以后，即可进行桩头处理，人工用风镐凿除桩头，桩顶标高要符合设计要求，待桩头处理完毕后，按设计要求对桩的完整性进行检测，检测可采用大小应变法进行，经检测合格后进行承台的施工。检验频率不低于10%。

①基坑开挖按放坡开挖。挖掘机开挖，人工配合。出土及时使用自卸汽车运走，开挖时，注意保证桩基不被扰动和损坏(靠近桩基1.0m范围内用人工挖除、清理)。

②小型机具凿除桩头，伸入承台内桩头必须用钢丝刷清理干净碎渣。

③承台钢*绑扎、焊接，钢*在钢*加工棚内加工，载重汽车运输至工地，在现场进行绑扎、焊接成型。承台钢*连接的同时，绑扎墩身支柱钢*。承台顶面预埋钢*头和拉环，用于控制墩身支柱模板位置和设置缆风绳。

④模板采用大块组合钢模板，钢管架加固支撑。混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运送，混凝土输送泵或泵车浇筑。混凝土浇筑时分层连续进行，每层浇筑厚度控制在30cm左右、采用插入式振捣器振捣，振捣器插入下层混凝土5cm(10cm，插入间隔小于振捣器作用半径的1.5倍，不得漏捣和过振。振捣时注意观察到混凝土不再下沉，表面泛浆、无气泡，水*有光泽时缓慢抽出振捣器。

⑤浇筑完成后及时覆盖塑料布、土工布，并浇水养生。养护不少于14天。

⑥基坑回填。墩身支柱施工前，首先进行基坑回填，回填采用原土分层回填，分层厚度为30~40cm，且夯填密实，回填高度不超过承台顶面高度，并作成一定的坡度，于基坑内一角集中排水，防止坑内积水。

本工程桥梁实体墩墩柱较高，我们采用翻升模板施工。

桥墩的中心桩测定放出后，每个墩各设一组十字桩，用以控制墩的纵轴和横轴。中心线十字桩在墩外侧至少埋设两个桩，横向间距不小于30cm，纵向间距30~100cm，为以后备用。

实体墩钢*笼按设计图纸在现场就地制作，采用吊机将钢*笼吊至施工*台分节绑扎、焊接。绑扎、焊接前先将承台顶与墩身联结部分砼凿底，清除残渣。然后绑扎牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。

实心墩模板安装：本工程桥墩高度达54m，施工难度大。我们对高桥墩施工采取连续翻施工方法，就是将桥墩竖直分为若干节段，每节4.5m（模板每块1.5m高，每节3块），分段进行浇筑。先浇筑第一段，待砼强度达到70%后，拆除下面3块模板，以最上面还未拆除的第4块模板作为支撑面，将已拆除的2块模板翻到第二节段进行立模。如此反复直到设计标高。模板采用6mm厚钢板作面板，以确保模板刚度和强度。模板翻转采用TOPKITH3/36B塔吊进行提升。

混凝土由拌合站集中拌制，用6m3混凝土搅拌运输车运至墩下，砼采用地泵入仓浇筑，对称、均匀、分层浇筑。墩身工程量大、受力复杂，故在墩身浇筑时也应埋置冷却水管以降低水化热水泥，避免出现温度裂缝。

在浇筑过程中用测量仪器随时观测预埋件的位置及模板、支架等支撑情况，如有变形和沉陷立即校正并加固。

在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，在构筑物顶部覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生。等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。模板拆除后立即将桥墩混凝土外露面用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。

3.3.4.4盖梁的施工

本桥墩柱均为高墩柱，盖梁施工采用定型钢模板，模板支撑采用钢棒组合支架。1#、5#墩盖梁模板、支架、钢筋笼采用25t汽车吊配合人工安装，2~4#墩盖梁模板、支架、钢筋笼采用吊机配合人工安装。

托架搭设→底模板安装→钢筋安装绑扎→侧模板安装→砼浇筑→养生待强→拆模→拆架→进入下个盖梁循环施工。

用PVC管在墩柱上预留4个直径140mm的孔洞，分别插入直径120mm的钢棒，钢棒套上钢箱，上加卸载钢箱，采用两根I45b工字钢作为承重梁，工字钢上采用[10槽钢作为分配梁，上面直接铺设底模。在盖梁两端头采用[10槽钢特制三角架，两片三角架用[10槽钢连接，上面铺设底模板。横桥向工作平台采用分配梁外伸部分50cm，上面铺设5cm厚的木板，栏杆采用等边50角钢焊在分配梁上间距30cm,扶手连接栏杆立柱，高度1.2m，外设安全网。纵桥向工作平台，在特制三角架两端外伸70cm,下设斜撑,间距30cm设置一道，材料采用等边75角钢，栏杆同横桥向工作平台。

盖梁钢模面板采用6mm厚优质钢板。盖梁钢筋安装完毕进行侧模板安装。模板采用工厂加工的大块钢模板，钢模板安装好后两侧模间设φ25螺纹钢对拉拉杆，上下两层拉杆用PVC塑料管套住，拆除后周转使用。

盖梁钢筋在加工场制作半成品，运输至盖梁墩位处，现场用吊机吊运到盖梁顶安装。安装盖梁钢筋时按照设计图间距以及要求采取焊搭或绑扎，预埋钢筋位置安装准确，用电焊焊牢。

混凝土采用2m3吊斗，由塔吊入仓浇筑。

浇筑砼前对模板、钢筋和预埋件进行检查，并做好记录，符合设计及监理工程师的要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。模板如有缝隙，填塞严密，模板内面涂脱模剂。浇筑混凝土前，检查混凝土的和易性、均匀性和坍落度，砼自高处向模板内直接输送，其自由倾落高度不超过2m，以免发生离析。

混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝前浇筑完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离保持在1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层厚度不超过30cm。混凝土振捣Φ50mm插入式振捣器，做到不漏振、不过振。

砼浇筑完成后，在收浆后尽快予以覆盖、洒水养护，覆盖时不损伤或污染砼的表面。砼面有模板覆盖时，在养护期间经常使模板保持湿润。当气温低于5℃时，覆盖保温，不得向砼面上洒水。砼养护用水的条件与拌和用水相同。砼的洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。

侧模板在砼强度能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，一般砼强度达2.5MPa以后方可拆除侧模板，砼强度达75%以后方可拆除底模板。脱模后如表面有缺陷时，及时进行表面的修饰。

3.3.4.5U型桥台

本工程XX桥0#、6#桥台设计为重力式U型桥台。0#桥台台身高6.5m；6#桥台台身高1.5m。

桥台基坑采用反铲开挖，人工清理余土；在地面以下桩基混凝土达到设计强度70%以上时，开始凿毛桥台底口，凿除表层达到全部新鲜骨料并清理干净，按设计铺设垫层。

桥台的中心桩测定放出后，每个桥台各设一组十字桩，用以控制桥台的纵轴和横轴。中心线十字桩在桥台每外侧至少埋设两个桩，横向间距不小于30cm，纵向间距30~100cm，为以后备用。

桥台钢筋绑扎前先将承台顶与台身联结部分砼凿底，清除残渣。然后绑扎牢固，位置准确，确保砼保护层厚度，下垫砼垫块，保证管架的加工质量和整体性。

桥台采用定型钢模立模。模板制作前将设计好的图纸交监理工程师审查，批准后委托专业模板厂加工，采用5mm厚钢板制作整体、定型钢模板。

钢筋骨架绑扎完毕，经检查合格即安装模板。模板表面均匀涂抹脱模剂，脱模剂采用新机油。模板安装牢固，不能有丝毫松动。为防止漏浆，接缝处夹一层海棉条。模板安装完毕用0.25kg的垂球调整模板的竖直度，误差小于1%。调整完毕用全站仪复测，合格后将模板完全固定。

砼采用6.0m3砼搅拌运输车，25t汽车吊入仓。浇筑砼时先在墩台底垫一层高标号砂浆垫层，然后水平分层浇筑，每层不超过30cm厚，用φ50插入式振捣器振捣，高度超过3m时设串筒。振捣由专人负责，严格掌握振捣时间和间距，避免过振或漏振。

在砼初凝后即洒水养生，为防止收缩裂缝，在构筑物顶部覆盖麻袋等不脱色的保水材料进行养生。等砼强度达到80%时即拆除模板，拆除模板时注意不碰坏砼。模板拆除后立即将桥台混凝土外露面用塑料薄膜从上到下严密包裹，采用洒水养生同阳光自然养生相结合的办法养护砼7天。

3.3.4.6台帽及支座垫石

采用大块定型钢模板拼装台帽的侧模，拉杆外套PVC管，模板的内外侧用钢管扣件加固。钢筋加工完毕后，运至台顶绑扎成型，注意预埋支座垫石钢筋。

混凝土拌和站集中拌制混凝土，6m3砼搅拌运输车进行水平运输，25t吊车提升垂直运输，分层浇筑。台帽顶浇筑支座垫石混凝土时，确保支座顶面标高准确无误。围裹塑料薄膜养生至少7天。

3.3.4.7预应力T预制和安装

⑶钢筋及孔道波纹管预埋

钢筋按设计及规范要求在加工场加工，人工现场绑扎，钢筋与模板之间加设与梁体砼同标号预制砼垫块支垫。波纹管按照设计要求用钢筋网片固定，接头用套管连接，并用胶布密封，以防击穿漏浆。

T梁模板采用人工配合龙门吊机安装，外模块与块之间采用螺栓连接，外模上口及底部设置对拉杆拉紧。

混凝土在拌合站集中拌和，人工配合龙门吊机吊运混凝土入模，混凝土一次浇完。浇筑时，混凝土均沿梁长方向从梁体一端水平分层并且按顺序连续浇筑至另一端。梁体浇筑以附着式振捣器振捣为主，配以插入式振捣器辅助捣固，振捣器不触及预应力预埋管道以避免孔道变形。拌合站拌合站

混凝土浇筑完毕后，及时清理和保护好预应力孔道，采用优质塑料薄膜或草帘覆盖，并洒水养护，养护条件随温度变化及时调整。

在钢筋加工场地留出35×6m的钢绞线加工区，整平地面，上铺10cm混凝土，在场地上按下料长度作出施工段记线。钢绞线用砂轮切割机切断后整理成束。每1~1.5m绑扎一束扎丝，并挂牌算出长度及设计编号，按编号分类堆放，钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

张拉设备在首次使用或使用期超过及修理后都应进行校验，校验方法是在反力框架上安装千斤顶、压力传感器，测定千斤顶张拉力与油表读数关系式（或关系曲线）。

a.测试砼强度：T梁砼强度达到设计要求90%，且混凝土龄期不小于7d时才允许施加预应力。

c.检测有关数据：张拉前对各项数据进行检测复核。

预应力钢绞线张拉锚下控制应力为σcorc=0.75fpk=1395MPa，张拉采取应力和伸长值双控，以钢束伸长值进行校核，各钢束两端张拉。预应力钢绞线的实际伸长值，宜在初应力为10%σ时开始量测，但必须加上初应力以下的推算伸长值，并扣除混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值。

张拉顺序遵循先下后上，左右对称的原则。

A.与张拉作业无关的人员严禁进入张拉现场。

b.张拉时，千斤顶后面不得站人，以防预应力钢绞线拉断或销具弹出伤人。

c.高压油泵有不正常情况时，应立即停车检查。

d.已张拉完而未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢绞线断裂酿成重大的事故。

a.割除锚外钢绞线，采用砂轮切割机切割，切割应采取降温措施，如用石棉绳浸湿缠裹其根部。

b.封锚：锚塞周围的钢绞线间隙应用环氧砂浆或水泥砂浆填塞，以免冒浆而损失灌浆压力。

c.冲洗孔道：孔道在压浆前应用高压风吹去孔内杂物，保证孔道畅通。

d.压浆顺序：自上而下，逐个进行。

e.压浆程序：采用“一次压注法”由一端向另一端压浆，待另一端出浓浆时，封闭出浆口，并保压（0.5~0.8MPa）2min，然后关闭进浆口，使水泥浆在有压力状态下凝结，以保证压浆充满密实。

f.水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不得超过40min，在这个时间内，应不断搅拌水泥浆。

g.压浆后48h内，必须保证构件温度不低于5℃。

h.管道压浆采用和梁体同标号的水泥浆，即C50混凝土，压浆饱满。

a.孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具上的油污，并将端面混凝土凿毛。

b.按设计要求绑扎端部钢筋网。

c.固定封端模板，立模后，校核梁体全长，其长度应在允许误差范围内。

d.拌制封端混凝土，其配合比及强度要求应与梁体混凝土完全相同。

e.灌注封端混凝土时，要仔细操作并认真捣固，务使锚具处的混凝土密实。

⑨待水泥浆达到规定强度后，拆除活动底模后，即可移梁，移梁时吊具兜住梁底，用龙门吊吊起移至存梁场地，存梁时垫木放在梁支座附近。

当孔道灌浆强度达到设计要求后封锚移梁。人工配合龙门吊机移至存梁区堆放，根据规范规定承重大构件码放时一般以2层为宜，不应超过3层；层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条竖直线上。

梁板安装用120t架桥机架设，龙门吊配合运梁车运梁。

梁板采用设吊孔穿束兜梁底的吊装方法。预制梁运输、起吊过程中，注意保持梁体的横向稳定，预制梁架设后采取有效措施加强横向临时支撑，并及时焊接翼板接缝钢筋等，以增加梁体的稳定性和整体性。

主梁间横隔板的连接和翼板湿接缝混凝土浇筑后，且达到混凝土强度设计等级的100%并采取压力扩散措施后，方可在其上运梁。架桥机在桥上行驶时必须使架桥机重量落在梁肋上。

3.3.4.9T梁预制质量保证措施

⑴模板安装时相邻模板的高差错台不得大于2mm，同时模板的大面平整度不得大于3mm。

⑵模板加固必须牢固，在混凝土的浇注和捣固过程中，不得出现变形和位移现象，混凝土浇筑过程中应加强模板检查，出现问题立即处理。

⑶钢筋加工前，先检查钢筋表面是否有划痕和裂纹等。使用前将钢筋表面的油污和其它杂物清理干净，以免影响钢筋的握裹力。

⑷钢筋焊接其焊缝宽度不得小于钢筋直径的1/3，同时钢筋焊缝应平滑不得出现气泡和空洞现象。

⑹钢筋加工误差为主筋±10mm，弯起钢筋为±20mm，箍筋和螺旋筋为±5mm。

⑺混凝土搅拌时严格按试验室出具的配合比进行施工，严禁私自改变配合比，同时混凝土浇筑前应对其使用性能进行检验，不符合要求的混凝土严禁使用。

⑻混凝土浇筑过程中，不得出现漏振和过振的现象，以免出现空洞和混凝土的离析现象。

⑼所有的原材料进场后进检验合格后，并通过监理工程师的认可后方可用于施工中。

⑽预应力钢绞线张拉后每束钢绞线的滑丝和断丝不得大于一丝。施加预应力时，千斤顶和锚具、钢绞线必须在同一轴线上，并与梁板垂直。

⑾孔道压浆严格控制水灰比和稠度，保证压浆的密实度，压浆时以另一端出现相同颜色的水泥浆为宜，必要时进行二次补浆。

⑿施加预应力时，严格控制混凝土的张拉强度，预应力锚固注意预应力锚固的控制和伸长量的控制。

3.3.4.10桥面及附属结构

⑴桥面连续一联施工顺序：

T梁预制→架梁→浇筑横隔板湿接缝→浇筑翼缘板湿接缝→浇筑桥面现浇层→浇筑防撞护栏→浇筑混凝土铺装、安装附属设施→成桥。

⑵上部构造现浇部分及桥面现浇层

简支T梁按设计及规范要求依次进行横隔板、翼板湿接缝、桥面现浇层钢筋网焊接、立模板、混凝土浇筑。桥面现浇层混凝土的振捣与收平由混凝土振动梁配滚筒完成。

防撞护栏混凝土浇筑采用定型钢模，并按设计要求留施工缝。

防撞护栏浇筑完毕后，开始桥面铺装钢筋网绑扎，一联整体连续浇筑完成。前面铺装浇筑C50钢纤维混凝土(掺量0.5%，体积比)。

泄水管管部与盖子结合密实，无浇铸缺裂砂眼和其他影响强度和使用价值的缺陷。桥面铺装时把泄水管的口部留出，泄水孔的进水口略低于桥面面层，周围为铺装层所包围，形成一个空洞以接受流水。

伸缩缝装置向生产厂家定制，路面铺装完成后按设计要求安装。

3.3.5桥梁墩台开挖及防护

本桥梁所处地质条件复杂，弱风化第三系“红层”岩石饱，雨水易软化，软化系数很小，工程力学性能较差。且在雨淋、水泡、日晒等外界不利条件，易发生软化、崩解。

上游侧桥基位于XXHP01滑坡体上，根据工程地质评价，我们采取挖除及边坡防护、抗滑措施。墩台开挖坡面采用15cm厚C20砼挂网喷护及C20砼护面墙防护，对开挖后的坡面采用φ25mm×2.5m型锚杆抗滑，锚杆间距按2m×2m梅花型布置，横向防护范围为桥轴线两侧各15m。

3.3.5.2锚杆施工

本桥梁墩台边坡防护的锚杆为φ25锚杆，长2.5m。采用“先注浆后插杆”工艺施工。

锚杆支护前我们先用反铲将HP01滑坡体挖除，对表面松动岩石进行清理。根据设计图纸进行马道开挖，并在马道上搭设钢管扣件式脚手架，铺设竹跳板形成作业平台，钻孔在作业平台上进行。

钻孔结束后，采用压力风或水进行钻孔清洗，并经监理人验收合格后进行锚杆安装。

锚杆按设计要求在加工厂加工制作，运至施工现场后安装。

注浆锚杆的水泥砂浆经过试验室进行配合比试验，其强度、和易性满足设计和施工要求。锚杆砂浆用NJ400L型拌浆机按配合比进行拌制，采用2SNS型灌浆泵注浆。

把PVC注浆管插入距孔底50~100mm处，用注浆机将拌制合格的砂浆往孔内灌注，边注浆边向外拔管，直到孔内注满浆液，然后人工将锚杆插入孔内至设计深度，在孔口加锲使锚杆体居中。

锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

3.3.5.3挂网喷射混凝土施工

喷射混凝土施工之前，将开挖边坡面的浮土、松动岩石清理干净，并用压力水冲洗受喷面，湿润岩面，处理坡面疏排裂隙漏水等。

在受喷面上用锚筋设立喷厚标志，在锚筋稀少处，预埋规定长度的钢筋或设置混凝土饼作为混凝土喷厚标志。

喷混凝土施工前，在边坡搭设钢管脚手架铺设竹跳板形成作业平台。

在支护边坡喷射混凝土前布设钢筋网，钢筋网的间距为100mm，钢筋直径8mm的光面钢筋(I级钢筋)。

钢筋在加工厂加工好后运至作业面安装。钢筋网沿岩面铺设，在支护面上采用锚筋或预埋钢筋进行固定，网格间距符合设计要求，绑扎牢固，钢筋网和支护面间用砂浆垫块支垫，钢筋保护层厚度30mm。网片与锚杆外露部分点焊牢固，确保喷混凝土作业时网片不晃动。

喷射混凝土的配合比，通过室内及现场试验确定。配制的喷射混凝土满足设计强度及喷射工艺要求。速凝剂掺量，通过现场试验确定。配合比试验成果报送监理人批准。边坡喷混凝土采用JZC350型搅拌机在现场按设计配合比拌制，搅拌时间不得少于150s。

边坡喷射混凝土施工时，喷射机布置于开挖平台和马道上，将管道接至受喷面，由人工手持喷头站在作业平台上施喷。喷射混凝土施工按以下步骤具体实施：

a.检查喷射机械及施工用风、水管路等设施，试运行正常；拌和、运输、喷射系统准备完毕后，即可进行喷射作业。

b.按先通风后送电，然后再投料的顺序进行作业。喂送混合料保持连续、均匀。

d.喷射混凝土施工按两层进行时，后一层在前一层混凝土终凝后施喷至设计厚度。若终凝1h后再行喷射，先用风水清洗喷层面再施喷。

e.喷射作业时，保证工作风压稳定，喷嘴在可能条件下保持与岩石面距离约0.7~1.0m，喷射方向大致垂直岩面。完成或因故中断作业时，将喷射机及料管内的积料清理干净。喷射作业完成后，清除粘附在喷射面的溅落物及坡脚回弹料。

喷射混凝土终凝2h后，及时对喷射混凝土洒水养护。养护时间不少于7d。

3.3.5.4混凝土护面墙施工

混凝土护面墙采用C20混凝土，按设计要求，每10~15m设置伸缩缝或沉降缝一道，缝宽2~3cm。

测量放出设计边坡线桩号、高程及防滑平台高程，打桩拉线控制坡面边线，土方边坡由人工按设计尺寸开挖防滑平台基础，并将坡面修整至设计边坡面，开挖的土方转至坡脚，由装载机装车，自卸汽车运输至弃渣场堆放。边坡面及防滑平台开挖验收合格后，进行护面墙混凝土浇筑施工。

②护面墙混凝土浇筑施工

护面墙按每3m分层进行浇筑。

模板采用组合钢模板现场拼装，在边坡面上打设插筋用拉条固定，混凝土采用混凝土拌合站拌制，10t自卸汽车水平运输，吊车吊运入仓，φ30~50插入式振捣器振捣。

混凝土浇筑过程中按设计位置埋设排水孔。

混凝土浇筑后洒水养护不少于7天。

根据招标文件及现场踏勘，我们选取三块临时施工场地，分别为：K4+500左侧150m处T梁预制厂、K5+100左侧10m处生活临时营地及K4+780右侧130m处砼拌和站、砂石料加工场、稳定土拌和站场地。

本项目场内施工道路将根据现场实际情况并结合桥梁、隧道施工及混凝土浇筑运输等各施工部位的开展情况进行灵活布置，根据现场考察情况，本工程拟新增场内临时施工道路10条，其中便于桥梁施工的有6条，具体布置如下：

L1便道为XX桥0#桥头地方道路改建保通道路，起点高程约3260m，终点高程约3266m，长约175m，路面宽度6.0m，最大纵坡为4%，该道路前期主要为桥梁施工便道，运输桥梁平台开挖土石方、钢筋、混凝土、梁板等，后期做为地方道路的改线，改建为地方道路采用4.5m宽，20cm厚水泥混凝土。

L2便道为L1便道分支到XX桥1#桥墩施工平台道路，起点高程约3260m，终点高程约3244m，长约220m，路面宽度4.5m，最大纵坡为10%，主要用于该平台土石方挖运，钻机进场，钢筋进场。

L3便道为L1便道分支到XX桥2#桥墩施工平台道路，起点高程约3251m，终点高程约3222m，长约270m，路面宽度4.5m，最大纵坡为10%，主要用于该平台土石方挖运、钻机进场、钢筋进场、混凝土运输。

L4便道为L7便道分支到XX桥3#桥墩施工平台道路，起点高程约3241m，终点高程约3223m，长约240m，路面宽度6.5m，最大纵坡为10%，主要用于该平台土石方挖运、钻机进场、钢筋进场。

L5便道为L7便道分支到XX桥4#桥墩施工平台道路，起点高程约3270m，终点高程约3211m，长约420m，路面宽度6.5m，最大纵坡为8%，主要用于该平台土石方挖运、钻机进场、钢筋进场、塔机进场、混凝土运输。

L7分支到XX桥5#桥墩施工平台道路，起点高程约3253m，终点高程约3243m，长约170m，路面宽度4.5m，最大纵坡为10%，主要用于该平台土石方挖运、钻机进场、钢筋进场。

本合同工程施工用水从XX、洋芋沟抽取。

施工用电由发包人提供供电电源接线点，发包人在XX大桥下游桥头附近提供一个10KU施工电源终端杆，距离施工场地1公里以内。本工程可联系当地电力部门进行协商解决。

XX大桥拟定开工期为2012年2月18日，完工日期为2013年3月31日，计划总工期13个月，具体进度计划如下：

施工准备工作：2012年2月18日~2012年4月10日；

GB／T 24141.2-2022标准下载钻孔灌柱桩：2012年4月10日~2012年5月10日；

下部结构：2012年5月10日~2012年10月30日；

T梁预制：2012年7月1日~2012年8月30日；

T梁安装：2012年10月30日~2012年11月30日；

桥面铺装：2012年12月1日~2013年2月1日；

高速公路进山高架桥工程施工组织设计.docx防撞护栏：2013年2月1日~2013年3月31日；

见附页。7.主要施工设备及资源配置计划