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高速公路进山高架桥工程施工组织设计.docx

施工组织设计（桥梁部分）

兴延高速公路南起于北京六环路双横立交，北至京藏高速营城子立交收费站以北，路线全长约42.2km。全线共有桥梁33座，其中互通式立交4座，分离式立交3座，服务区立交1座，特大桥3座，大桥5座，中桥2座，管理区车行天桥1座，通道桥14座。沿线桥梁情况如下表所示：

根据本项目沿线桥梁工程的分布、地形及交通情况T／CECS 582-2019 预*混凝土板桩式挡土墙技术规程.pdf，拟将本项目的桥梁工程分为五大区域来组织施工：

第一区域：从线路起点至温南互通，主要负责六环路互通匝道桥、顺沙路高架桥和温南路互通桥及区域内的通道桥施工，还包含平原区的梁体预*及架设。

第二区域：从蓄滞洪区高架桥至白羊沟隧道进口，主要负责蓄滞洪区高架桥、高崖口沟1号和2号桥、南雁互通桥、李流路1号桥、进山高架桥、李流路2号桥及区域内的通道桥施工。

第三区域：主要负责白羊城沟特大桥的施工。

第五区域：位于本项目线路尾部，主要负营城子互通桥、跨京包铁路桥、帮水峪1号和2号桥，及区域内的通道桥施工。

本项目共设三座梁体预*场，第一预*场设在K6+430～K6+925路基上，主要负责起点至白羊沟隧道进口区段（即平原区）所有桥的梁体预*；第二预*场设在K23+100～K23+400处,即白羊城沟特大桥下左侧空地上，主要负责白羊城沟特大桥的梁体预*；第三预*场设在本项目尾部K42+500～K42+900路基上，主要负责跨京包铁路桥和营城子互通立交桥的梁体预*。

本工程桩基分别为φ1.2m、φ1.5m、φ1.8m、φ2.0m四种类型，其中φ1.2m桩基共计1342根，φ1.5m桩基共计715根，φ1.8m桩基共计1034根，φ2.0m桩基共计62根，全桥桩基总计3153根。

本工程桩基地质大部分为卵石层和白云岩，个别桩基为辉长岩，桩基主要采用冲击成孔、垂直导管法灌注桩基水下混凝土的施工工艺；对于卵石层地质的桩基，则采用旋挖钻机成孔，同样采用垂直导管法灌注桩基水下混凝土。

位于河沟和水塘中的桩基，在汛期过后根据实际情况采用填土筑岛施工，岛外边缘采用袋装沙土临时防护，岛内回填砂土料。对于跨水源保护区的桩基施工，将采用环保泥浆，并做好施工泥浆管理工*，加强环保措施。

靠近铁路、高速公路路基和建筑物的桩基施工，必须采用长护筒开口，必要时在靠近建筑物侧插打钢板桩进行防护，并加强施工监测，确保桩基施工期间临近建筑物的安全。

各桥桩基施工安排：对于悬浇梁桥则以主桥墩为重点优先施工；对于预*架设梁桥或现浇箱梁桥则以起始端墩台优先施工，按上部结构的施工顺序来组织桩基施工；对于位于运梁通道上的现浇箱梁桥，其墩台桩基则要适当提前施工。

钢护筒选用10mm钢板**，一般护筒的直径比孔直径大100 mm～150 mm，在滩地上，护筒埋深不小于2m，筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.0m,并高出施工地面0.3m；护筒底尽可能埋在较坚硬密实的土层中至少0.5m。当桩位处于浅水筑岛时，护筒埋设至河床面以下0.5m深，护筒顶高出岛面0.3m。

护筒采用挖孔法埋设，挖孔孔深低于护筒底50cm，孔径大于护筒外径40cm，孔底回填50cm厚的粘土，分层夯实，护筒外周回填粘土夯实。取弃土在事先设立的取、弃土场进行。不宜挖孔时，改用导向架定位、导向，振动锤振动下沉到位，振动下沉时，每振1～2min或下沉30cm左右，测量校正一次护筒。

护筒埋设完毕，其顶面中心与设计桩位偏差控*在5cm以内，护筒斜度控*在1%以内。护筒的埋设与旋挖钻机的就位由人工、机械配合完成。

场地平整后，钻机底架应垫平，保持稳定，使不产生偏移和沉陷。通过钻架上滑轮缘的铅垂线应对准桩位（或护筒底）中心，其偏差不得大于2cm。钻头挂上后，要反复核对中心位置，以免造成斜孔。

冲孔的过程为“投泥—冲孔—排碴—投泥—钻进”的反复循环程序。

开孔前应多投入一些粘土，保证能顺利造浆，如护筒底土质疏松，还要混入一定数量的小片石。借钻头冲击力把泥膏、石块挤向孔壁，以加固护筒底脚。

开始冲孔时，宜采用小冲程，使成孔坚实、竖直、圆顺，对继续冲孔起导向*用。钻进深度超过锤头全高后，方可提高冲程进行正常冲击，冲程以2.0～3.0m为宜。当遇到局部砂层，或在抛石回填重钻以及在处理特殊情况时，应采用2.0m以下的中低冲程。

冲孔进尺时起落锤头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或护筒，或因提速过快而造成负压引起坍孔。

在冲进过程中，必须勤松绳，每次少松绳防止打空锤。要勤清碴，使锤头经常冲击新鲜地层。冲进时，应*好钻进记录和取样工*，当锤头进入岩层时，为预防卡钻，应经常检孔，使孔径始终保持设计直径。

冲孔过程中，应用检孔器经常对已冲成孔进行检查，检查钻孔是否符合要求，是否发生弯孔、斜孔、十字槽等问题，如有问题，应抛片石、粘土坯至直径开始变小处以上0.3～0.5m再行钻孔。禁止未投片石、土而单纯使用钻头修孔，以防卡钻。

钻孔中采取以下措施防止塌孔：护筒的埋设深度，应确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。现场钻孔操*人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整；控*钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔时间；当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。具体冲击方法见“冲击成孔参数表”。

钻孔到达设计标高后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔，施工偏差要符合“钻（冲）孔桩允许偏差表”的要求。

钻（冲）孔桩允许偏差表

当冲孔至设计标高后，经监理工程师检查合格后，即可进行清孔。采用换浆法进行清孔，施工程序如下：

当冲至设计标高后，采用泥浆循环系统进行清孔。泥浆性能指标应为：比重1.2；粘度22～30s；含砂量小于4%；胶体率大于95%。

利用泥浆可携带钻渣功能，通过固定在锤头的泥浆管不断射入泥浆将孔底沉渣经过孔口携带至沉淀池内，泥浆重回泥浆池，再通过泥浆泵压入到泥浆管重新进行循环直至孔底钻渣清除为止。

如还有较大块径的钻渣不上来，则可再投少量粘土（粘土块一般10×10cm为宜），用钻头小冲程（冲程1m左右）冲砸2～3小时。再通过泥浆管实施循环泥浆清孔，至孔底残渣厚度达到设计标准。

达标后，用测*测量出孔底标高，并测出沉渣厚度。

（5）钢筋笼的**与安装

按施工的实际桩长来决定钢筋的下料，依桩的长短来确定分段**的长度，钢筋笼在桩孔附近**。由吊机起吊下放，钢筋接头根据情况采用直螺纹和搭接焊接连接，并应符合满足规范要求。

下笼时，上、下两节钢筋按技术规范要求进行直螺纹接头和搭接进行连接。不得将偏斜、变扭的钢筋笼放入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落，并采取有效措施防止钢筋笼在砼灌注过程中上浮。

钢筋的品种和质量，焊条的牌号和性能应符合设计及施工规范有关标准的规定。

钢筋的加工、骨架的**应符合设计要求及有关规范的规定。

安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距符合设计要求，焊接的钢筋和钢筋骨架，没有变形、松脱和开焊。清除钢筋表面浮皮及铁锈。

向驻地监理工程师报告钢筋质量自检结果，并请示监理工程师检查，办理验收手续。

导管吊装前进行试拼，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验合格后，要对导管按顺序进行编号。吊装时，导管位于井孔中央，导管吊放完毕，在导管顶口接异型接头，往导管内加灌泥浆，使沉淀在孔底的沉渣飘流，即灌注砼前不能停止换浆工*。

复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断是否达到设计要求及满足灌注要求。满足要求后，方灌注砼。

在导管上端连接砼漏斗，其容量必须保证储存砼方量为4m3以上。主墩桩基直径为2.0m，为保证导管正常埋深，砼首批灌注量要达到8m3左右，为确保砼灌注，首先将砼漏斗全部装满砼，旁边配一台6～8m3装满砼搅拌车，在导管上漏斗砼灌注同时将搅拌车里面砼以最快速卸料，保证首批砼灌注满足施工要求。

灌注砼期间，应配备水泵、吸泥机等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入砼中的深度不小于1m。砼坍落度宜控*在18～22cm内。

砼的灌注连续进行，有短时间停歇时，经常动动导管，使砼保持足够的流动性。当导管底埋置于砼的深度较大时，开始将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于2m且不大于6m。根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

井孔内砼面位置的探测，采用锤重不小于4kg的锥形探测锤探测。砼灌注到桩上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及反插，灌注的桩顶标高预加0.5～1.0m的浮浆。

灌注过程中，取较有代表性的砼做抗压试件。灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面泥浆层。待砼终凝后再凿砼桩头到砼新鲜面（不小于1d）。

桩基砼质量的检测，均按有关设计规范规定的方法进行检测。

保持施工场地的清洁，灌注水下砼孔内排出多余的泥浆应及时清运，不得任其四处流淌，防止污染江水。

A、旋挖钻机钢护筒**及埋设要求与冲孔桩相同。

泥浆原料选用优质粘土，有条件时，采用膨润土造浆。如有需要，在泥浆中掺入适量烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺入量由试验决定。

旋挖钻的泥浆由自身设备配合造浆机完成,泥浆原材料应选取水化性能较好、 造浆率高、成浆快、含砂量少的膨润土或黏土。相对密度1.05～1.10g/cm3，黏度Ts＞17，胶体率＞95%，含砂率%＞1，PH值＞7。

造浆后检测泥浆性能指标，满足规范及施工需要，钻进时随时检验泥浆比重和含砂率。

泥浆通过重力沉降法或泥浆处理器净化处理后循环使用，钻碴经晾晒后运至弃土场存放。

对场地进行平整，旋挖钻机进入现场安装调试后，旋挖钻能自行就位，并利用机载自动控*系统调整其钻杆垂直度，自动对中。在护筒内注入泥浆后，即可进行钻孔出碴。

钻孔时采用旋挖式筒式钻头将地层中泥碴载入钻头挖出，筒满后，提升将土卸于一侧跟随的泥碴运输车上运走。钻进过程中弃土即时外弃，严禁堆积在桩位旁边。

在孔内将钻头下降到预定深度后，旋转钻头并适当加压，将旋起的土挤入钻筒内，待泥土挤满钻筒后，反转钻头，将钻头底部封闭并提出孔外，自动开启离合装置，钻头底座打开，倒出弃土。在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，要不断地向孔内注浆，确保泥浆液面不低于护筒底部。成孔前必须检查钻头保护装置，钻头直径、磨损情况，施工过程对钻头磨损超标的及时更换。

成孔中，按施工确定的参数施工，记录员记录成孔过程的各种参数，如加钻杆、钻进深度、地质特征、机械设备损坏、障碍物等情况。记录必须认真、及时、准确、清晰。钻孔过程中根据地质情况控*进尺速度：由硬地层钻到软地层时，可适当加快钻进速度：当软地层变为硬地层时，要减速慢进：在易缩颈的地层中，应适当增加扫孔次数，防止缩颈；对硬塑层采用快转速钻进，以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆相对密度和粘度。

在旋挖钻机成孔中，要时时检查泥浆的泥浆比重等数据。泥浆（又称稳定液）的*用主要有保护孔壁，平衡地下水位，悬浮钻碴，防止钻碴快速沉淀。调配泥浆太稀，容易造成孔壁坍塌；调配泥浆太稠，使扭矩加大，钻头下落困难。必须定时测试泥浆的各项技术指标，发现问题及时调整解决。

（4）旋挖钻成孔后的清孔、下钢筋笼及桩基水下混凝土灌注与冲孔桩类同，可参照执行，在此不再重述。

本项目桥梁大部分承台和系梁均位于岸上，岸上承台基坑主要采用放坡开挖，水中墩承台基坑采用钢板桩支护法开挖；对于靠近铁路、高速公路路基和临近建筑物的承台基坑，则全部采用钢板桩支护法开挖基坑，并在开挖过程中加强施工监测，确保临近建筑物的安全。每个承台或系梁混凝土均采用一次浇筑完成。

施工前，测量放出承台中心位置、角点方向和施工控*点高程，并明确开挖范围及深度，同时做好承台施工前各项施工准备。

（2）场地平整及基坑开挖

基坑开挖施工前，在承台四周范围，*好防、排水设施，疏通周边的排水渠道，防止雨水及其它地表水汇入基坑内。岸上承台和系梁的基坑采用放坡开挖至设计标高；对于采用钢板桩支护的基坑，则先插打钢板桩，然后安装内支撑系统，再分层开挖基坑至设计标高。基坑开挖到位后，浇注基底垫层砼，浇注时要保证比承台结构尺寸每边大20cm，以方便支立模板。

首先整理桩基预留钢筋，按照设计图纸要求向外侧倾向一定角度，并绑扎好箍筋，同时要清理好桩头及承台范围内杂物，然后开始绑扎承台钢筋。

钢筋绑扎顺序，一般情况下先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行，操*时按图纸要求划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型。

受力钢筋搭接接头采用焊接，接头位置相互错开，上层钢筋接头位置在跨中，下层钢筋接头位置尽量在桩顶处；主筋的搭接采用焊接搭接，其搭接长度应满足设计及规范的要求。预埋墩身钢筋及墩身施工用劲性骨架，在达到设计的要求后加以固定，以确保其墩身的预埋钢筋及劲性骨架在浇筑完砼后位置不变。

在承台上、下两层钢筋间除设置架立筋外，采用75×5mm的角钢按设计间距进行支撑，以保持两层钢筋间距的正确。

最后垫好钢筋保护层的垫块，侧面的垫块与钢筋绑牢，并检查有无遗漏。

承台均为大体积砼，为降低砼内温度，缩小内外温差，在砼内埋设冷却水管。在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗漏，并在指定部位埋设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。砼内冷却管采用φ40黑铁管，δ=3.5mm。平面布设间距为100cm，上下层间距100cm，上下两层离砼表面75cm。冷却水管布设完毕后进行试运行，检验是否渗漏及水流能否满足要求，同时调试测温系统。

模板采用大块定型钢模板。模板的**根据模板设计进行，同时要结合墩身模板配套，模板应做到拼缝严密。使用前在模板面内涂刷隔离剂。

清理基层，放好轴线、模板边线、水平控*标高，模板底口用水泥砂浆找平，埋好预埋件并检查、校正。

把预先**好的模板按顺序就位后固定，安装承台模板支撑体系。

钢筋、模板、冷却水管经检查合格后浇筑承台砼。承台砼由砼搅拌车运输，砼泵送浇注，浇注时按有关规定**砼试件，进行强度检查。指定专人填写砼施工记录，详细记录原材料质量、砼的配合比、坍落度、拌合质量、砼的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现的问题等，以备检查。

分层浇筑、振捣砼，每层厚度不大于30cm。采用插入式振动棒振捣，振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出，插入砼中的深度不超过30cm，其移动间距不大于振动棒*用半径的1.5倍，即45～60cm。振捣时插点均匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约20～30s，每一次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

砼养护。在砼凝结过程中将产生大量水化热，因此为降低砼内部温度，减少砼内外温差，将预先设置的冷却水管投入运行，安排专人进行养护和记录，另外砼顶面将满铺草袋，保持砼表面温度，以减少砼内外温差。

六环路互通A匝道和C匝道跨京密引水渠连续箱梁主墩为矩形方墩，墩身截面为550×220。

停车区通道桥有2个墩为矩形方墩。

墩身主筋接长采用直螺纹接头，主筋接头处按规范规定错开，钢筋的接头必须居中，接头定期作试验。施工中，钢筋骨架必须准确定位，以保证钢筋的间距、保护层厚度。钢筋安装完毕后，必须要经过严格的检查和签证，才能合模。墩身模板均采用钢模，混凝土的浇注采用泵送。工作人员通过爬梯或施工电梯上下。

（2）墩身施工工艺流程

施工放线→搭设钢管脚手架→施工墩身第一个节段→安装施工操作平台、拆除钢管脚手架→接长并安装标准截面第二节段墩身钢筋→安装外侧模板→浇注标准截面墩身第二节段砼→养护、凿毛→保留导模，拆除第二节段下部模板→提升施工操作平台→开始施工标准截面第三节段砼施工→重复进行下一节段施工直至整个墩身施工完成。

清理承台表面混凝土，在承台上布置中线及标高测量点。施工塔吊基础、拼装塔式吊机、试吊，拼装变截面墩身施工钢管脚手架。

翻模施工是施工高墩墩身方法之一，其原理是将高墩分成若干个节段进行砼浇注，利用吊机将已施工的墩身节段的模板及操作平台依次自下向上逐步提升进行高墩施工。高墩分节段施工，为方便钢筋和模板安装定位，必须在砼中预埋设劲性骨架。

根据施工安排，标准节段墩身采用6m一节段，模板分3节，自下而上的高度为2m、4m、2m，其中最上一节2m模板始终作为导模。

第一段6m标准节段墩身施工，在承台与墩身交接面上利用塔吊先安装4m高模板，然后再其上安装2m模板，浇筑第一段节6m墩身砼。砼强度达到侧模拆模要求后开始拆模除下面4m模板，上部2m模板不拆，作为第二标准节段墩身施工导模。

安装外模施工操作平台，平台围裹在标准墩身外边缘。为方便提升施工平台，平台与墩身距离保证在5cm以上。

施工平台采用型钢作为支撑梁，在其上安装9m高钢管脚手架，满铺脚手板，外侧进行围蔽，平台固定在墩身预埋件支架上。

整理预埋钢筋，安装劲性骨架，接长连接钢筋，为加快施工进度，主钢筋接长采用直螺纹连接，安装箍筋、水平分布钢筋及倒角钢筋，最后安装施工用预埋件（外模安装施工平台、电梯、施工爬梯及塔吊等）。施工时，要保证主筋及其它钢筋型号、数量及间距均满足设计及规范要求，自检合格后，报请监理检查签证。

开始第二节6m标准节段墩身施工，施工工序与第一节段相似。施工完成后，提升内外模和施工操作平台，重复前述施工过程，直至墩顶。

墩身混凝土的灌筑方法采用泵送为主。为防止输送泵在泵送过程中出现故障造成灌筑的中断，还应以吊运灌筑为补救措施。在用吊斗下灰时，应以侧面倾倒，滑槽下灰厚度要加以控制，每层不得超过30cm，混凝土的灌筑必须连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑的时间。混凝土的振捣采用插入式振动棒振捣，但因模板较高，振捣时一定要密切观察振动状况，对每一振动部位都应有混凝土不下沉不冒气泡，表面呈平坦泛浆。

（6）混凝土的养护和表面缺陷的修补

墩身混凝土养护采用洒水养护，并在拆模后砼表面采用塑料薄膜进行围裹，在低温天气要采取保温措施。砼浇筑要保证一次成功，杜绝修饰。由于施工中各种不可预见性因素存在，可能局部砼墩身表面会出现一些缺陷，比如每个节段砼接口，经监理同意后，立刻进行认真的修补和装饰，做到补后不留痕迹达到外观美。

墩身施工控制测量主要有两项内容。一是平面位置控制，二是高程控制。平面位置控制，采用极座标控制，具体做法是置全站仪于主桥一侧的强制归心点，通过测距和测角控制墩身结构的平面位置，高程控制以三角高程控制为主，用通过鉴定的钢尺校核。

墩柱均采用常规的支架模板法施工，对于高墩侧分段施工，由吊机配合施工。

（1）墩柱施工工艺流程：定位放线 → 钢筋加工绑扎 →模板加工安装 → 检查验收签证 → 混凝土浇筑 → 拆模养护 → 竣工验收

整直承台顶预留搭接钢筋，准确测量放出墩柱中心线，墩底中心要标出在桩或承台顶面上，并复测墩底标高，拼装墩柱施工支架。

绑扎墩柱钢筋，墩柱主筋采用冷压接头法施工，其施工方法与墩身主筋施工方法相同。

墩柱模板的支立。本工程桥梁的墩柱为三柱或双柱圆墩，个别为独柱墩，为保证墩柱的外观质量，采用定型钢模，施工中严格验收模板的质量并按图拼装，保证支撑牢固。

模板安装前，在模板内侧涂一层脱模剂，然后根据放出的墩柱中心线及墩底标高，支立模板至设计墩高。墩柱模板支立后要保证墩柱的设计尺寸与允许轴心偏差。设3至4根钢缆拉住模板，以防浇筑混凝土时模板倾斜。

墩柱钢筋的绑扎、模板的支撑经验收合格，即进行混凝土的浇筑。混凝土用搅拌车运至现场后，派专人检查混凝土的坍落度及离析程度，确定合格后即可进行浇筑。

在支架工作台面准备好混凝土浇筑设备。浇灌混凝土前，先洒适量水湿润桩顶混凝土面。混凝土浇注采用吊机吊斗入模，减速漏斗导落，分层浇注。每层灌注厚度不超过0.3m。人工入模内（配置以低压灯照明）辅助混凝土的浇筑，分层振捣混凝土，控制好每层的厚度。

插入式振动棒振捣密实全部位（尤其是钢筋与模板间隙）混凝土，振动棒与侧模保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。振动棒振捣钢筋部位混凝土时，不得触移钢筋。每次振捣完毕，振动棒边振动边徐徐拔出，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成混凝土出现空洞。浇灌混凝土时，同时派人检查和测量支架与模板的支立情况，如有变形、移位或沉陷等现象立即停止浇灌，待校正处理好后再继续。

墩柱混凝土的浇筑一次连续完成，如遇特殊情况需暂时中断时，允许间断时间不得超过90分钟。

待墩柱混凝土终凝后，根据气温条件，采取塑料薄膜包裹养护或洒水养护（洒水以混凝土面层湿润即可），在冬季低温天气要采取保温措施。混凝土抗压强度达到设计要求，即可拆除墩柱模板，用作下一墩柱的施工。拆模时避免重撬硬砸，损伤墩柱混凝土面层。

墩柱混凝土的洒水养护时间为7天，每天洒水次数视环境湿度与温度控制，洒水以能保证混凝土表面经常处于湿润状态为度。

本项目桥梁工程中大部分为圆柱墩盖梁，对于高墩还设置墩间中系梁。10m以下的盖梁或中系梁施工拟采用满堂支架法施工，10m以上的盖梁或中系梁施工方案采用钢夹箍支顶法。对于离地面较高的矩形墩盖梁，则在墩顶预埋牛腿搭设支架现浇施工，砼由输送泵泵送入仓。具体施工方法：

满堂支架法施工：用钢管做支架，支架支撑于经处理的地基上。支架使用前要进行预压，以确保盖梁施工的安全。

钢夹箍支顶法施工：待墩柱拆模后，进行钢夹箍安装，钢夹箍安装完成后安装贝雷架梁，贝雷架梁应尽量紧贴墩柱，并与钢夹箍固定，防止倾倒。

盖梁施工工艺流程：定位放线 → 地基处理 → 搭设现浇支架系统 → 用型钢作底模支撑平台 → 底模加工安装 → 钢筋加工绑扎、预埋件安装→ 外模加工安装 → 检查验收签证 → 混凝土灌注 → 养护拆模 → 竣工验收。

为保证盖梁的外观质量，均采用大块定型钢模板，对模板的平整度严格检查，控制在规范规定的范围内，刚度要符合设计要求。安装底模时，须在底模下安装可调式上托。测量并确定底模标高。底模中线及里程，并放出各支座点的十字线。支侧模，侧模必须支承牢固，以保证其模板的稳定性。模板拼装前，表面要涂一层脱模剂，便于今后拆模方便。测量标出盖梁砼顶面标高、支承垫石标高及位置。

墩柱的钢筋绑扎、模板安装及砼浇注与墩身的施工要求基本一样，可参照执行，在此不作赘述。

主桥箱梁的施工详见《连续箱梁施工流程示意图》(一)、（二）。

箱梁0#块采用现浇支架施工。待主墩施工完成后，在墩顶预埋牛腿上安装现浇筑支架，支架按照一次浇筑0#块全部砼重量考虑。砼浇筑浇筑采用泵送，由于箱梁砼属于高强度砼，为此要特别重视砼的质量，从原材料的选择、配合比设计及调整，砼拌合楼的生产组织、砼运输、砼现场浇筑及养护等各个环节认真做好确保砼质量。

为确保0#块砼顺利浇筑，设计中要对预埋件、牛腿及托架应认真设计验算，应保证其有足够的强度、刚度及安全可靠性，最后报请监理单位审查后实施。0#块支架结构施工详见“连续箱梁0号块施工方案布置图”。

在墩顶最后一节段砼浇筑前，按0#块支架施工设计图纸要求埋设好在主墩预埋件，预埋件加工要确保质量，重点检查施工焊缝，并作好记录。砼浇筑时候要确保预埋件处砼振捣密实，两者形成良好的整体。在主墩施工操作平台上开始在预埋件上焊接牛腿及托架，焊接过程中要确保焊缝质量，安排技术人员进行认真检查，并作好检查记录。最后在托架上安装分配梁，铺设底模板。

（2）底模、内外侧模板安装

刚构0＃块底模及外模采用钢模板，底模利用墩身模板改制，外侧模板加工要结合其他节段箱梁外侧模板，内模采用木模。

模板的制作根据模板设计进行，做到拼缝严密。模板加工做到强度、刚度、平整度、密封性符合要求，以保证梁体的结构尺寸以及砼外观质量。使用前在模板与砼的接触面上涂刷脱模剂。使用的脱模剂选用脱模性能好，有光洁，色泽一致的脱模剂，以确保砼的外观光洁明亮。

模板安装应按照测量提供位置及高程进行安装。先安装底模，再依次安装两侧外模板，最后开始安装内模。模板的安装不能影响钢筋的绑扎，内模安装时不能直接支承于底板钢筋上，必须有独立的支撑系统。模板安装完毕后，应对其平面位置、0＃梁段断面尺寸、腹板厚度、顶面标高、模板的整体稳定性等进行检查，并得到签认后方可浇筑砼。

钢筋加工严格按设计图纸的要求进行成型。钢筋在绑扎时，应按先底板、再腹板、后顶板顺序进行施工。主筋的位置及间距必须准确，并与设计相同。箍筋弯钩的叠合处，在梁长方向置于上面并交错布置。钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。

墩顶0#梁段钢筋绑扎时，其横隔板内应保证墩身伸入0#梁段内的主筋的位置和锚固长度。安装顶板、翼板钢筋时，同时安装人行道栏杆的预埋钢筋，并准确、牢固定位。应保证泄水孔及其预埋件位置的准确性。钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎牢，确保钢筋的保护层厚度符合设计要求。

当钢筋和预应力管道在空间上发生干扰时可适当移动普通钢筋的位置，以保证钢束管道位置的准确。钢束锚固处的普通钢筋如影响预应力施工时可适当弯折，但待预应力施工完毕后应及时恢复原位。施工中如发生钢筋空间位置冲突，可适当调整其布置，但应确保钢筋的根数和净保护层厚度。如因浇筑或振捣砼需要可对钢筋间距作适当调整。凡因施工需要而断开的钢筋，当再次连接时必须进行焊接，并应符合施工技术规范的有关规定。

主墩刚构在绑扎钢筋的过程中，根据施工顺序，及时安装预应力孔道。孔道安装顺序：底板、绑扎腹板钢筋→腹板纵向预应力制孔、竖向预应力筋安装→安装内模、绑扎顶板钢筋→顶板纵向预应力孔道→安装顶面横向预应力钢筋。

预应力钢束的成孔采用金属波纹管，检验合格后方可投入现场施工，波纹管接缝数量尽可能最少，其接头采用套接法，套管长约20cm，管纹互相转接吻合，接头处使用塑料胶布缠绕紧密，并仔细检查波纹管有无破损情况，有小孔洞的修补好后，再投入使用。

预应力孔道的好坏直接影响预应力张拉质量，因此，要保证波纹管安装位置，做到平顺、无死弯，并控制好波纹管的平弯、竖弯曲线，每隔0.5m设一道定位网，直线部分每隔0.8m设一道定位网，接头不漏浆，管道不受损伤。安装波纹管时，采用胶管作蕊棒，防止变形或漏浆堵塞孔道。电焊梁体钢筋时，防止电弧烧坏管道。

竖向预应力筋孔道波纹管的下端需装压浆咀，以便压浆，波纹管上、下口与预应力筋既要求密封良好，不漏浆，又不能影响预应力筋的张拉，应仔细处理。

（5）梁体砼的浇注施工

浇筑砼前，应对支架、模板、钢筋和挂篮施工预留孔道进行检查，并做好记录，符合设计要求和得到监理工程师的签认后方可浇筑砼。模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。浇筑砼前，要检查其坍落度，符合要求方可浇筑砼。

0#块砼分层浇筑的顺序为：底板→腹板（包括横隔梁）→顶板。使用插入式振动器振捣，移动间距不得超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；后一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；同时应避免振动棒碰撞模板、波纹管、钢筋及其预埋件。在整个浇注过程中，要有专人作浇注记录，有专人检查钢筋、模板及支架，以确保梁体整个砼的浇注过程顺利完成。

在砼灌注时，需在内模顶板和侧板上开适量的下灰洞，以满足底板和腹板砼灌注及振捣的需要，待砼浇筑到孔口之前，及时封住内模上的孔洞。因0＃块钢筋密集，预应力孔道较多，砼振捣时，需认真进行，避免波纹管跑位或破损，预应力锚下垫板处砼应特别注意加强振捣。施工结合面必须按规范要求进行凿毛、清洗，以保证强度。

砼浇筑后养护至关重要，砼初凝后即开始浇水或盖草席养护，低温天气应采取保温措施，养护期不少于7天，在养护期间要始终保持砼表面湿润状态，以不见白为原则；尽量延迟拆模时间，在达到养护龄期后可将保湿养护覆盖物覆盖砼几天直到砼显得干燥为止。

在箱梁混凝土强度等指标达到设计强度的100%、龄期达到7d以上时（低温时不能小于10d），即可进行预应力张拉。张拉采用双控，张拉设备购置时，张拉机具应与锚具配套，使用前对张拉机具进行检查和校验。校验时，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，算出分级张拉的应力和张拉力。千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校验

预应力钢材进场后应分批验收，验收后应检验其质量证明、包装方法及标志内容是否齐全、正确；钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污。使用前按规定分批抽样进行检验，钢铰线的表面不得有润滑剂和油渍，并不得有锈蚀成可见的麻坑。预应力锚具应具有生产厂家出厂合格证，并持资质证书的厂家产品。锚具进场时应分批进行外观检查：不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。并检查锚具的强度、硬度、锚固能力等。

钢绞线的下料按事先拟定的下料长度采用切割机或砂轮锯切割下料，钢绞线的每一股长度要相等，挤压头应整齐。在切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢。下料时，单根钢绞线不允许有断丝或死弯等现象。

三向预应力的张拉顺序：先纵向后竖向、横向，竖向预应力钢筋应逐根张拉到位，严禁遗漏。

张拉时两端同时张拉，采用应力控制与引伸量同时控制。锚具垫板必须与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致，安装千斤顶必须保证锚圈孔垫板中心严格对中，防止滑丝，断丝现象。

预应力筋分多种千斤顶进行张拉：顶板索、腹板索、底板索采用550T千斤顶进行两端张拉；顶板横向索采用120T千斤顶进行单端张拉；竖向钢绞线采用80T千斤顶进行单端张拉；竖向蹬筋采用80T千斤顶进行一端张拉。

穿束前应用通孔器检查孔道，然后开始穿束。将钢铰线运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。

预应力钢绞线张拉采用应力、应变双控制，张拉程序如下：

0→初应力→10%σcon→20%σcon→100%σcon持荷5min锚固。在进行初张拉时，在钢绞线上划线，作为测量钢绞线伸长量的参考点，并检查钢绞线有无滑丝现象。

张拉时，油泵加油应均匀，不得突然加载或突然卸载。在张拉时，千斤顶后面不能站人或从其后面穿过，以防万一。张拉时如果锚头处出现滑丝、断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过容许值时，将抽换钢束，重新张拉。

横向预应力及竖向预应力钢绞线张拉：横向预应力筋采用张拉端和固定端交错布置，梁体竖向预应力钢绞线张拉端位于梁顶面上。横向及竖向预应力筋的张拉控制按设计要求进行，采用与设计配套的张拉千斤顶进行。采用一端张拉，一端锚固，张拉分级与纵向预应力张拉方式相同。

钢绞线张拉完毕，即用砂轮机将多余部分切割完毕，如无确定的保证条件，不允许用氧乙炔烧割，严禁用电焊烧割。

梁体竖向蹬筋拟采用在梁面上一端张拉的办法，张拉顺序如下0→初应力→100%σcon 持荷5min 锚固，蹬筋的锚固即是指将蹬筋的螺母拧紧。

A、张拉全部完成后，及时进行孔道压浆，以防止预应力钢铰线锈蚀或松弛。

B、孔道压浆采用净水泥浆，水泥浆的强度不低于梁体设计强度。水泥浆从调制至灌入孔道的延续时间，视气温而定，一般不超过30～40分钟，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

C、压浆前，将孔道冲洗干净、湿润，如有积水用无油压缩空气吹干。

D、压浆时从低点的压浆孔压入，压浆缓慢、均匀地进行。比较集中和邻近的孔道，连续压浆完成，以免串到邻孔的水泥浆凝固，堵塞孔道；不能连续压浆时，未压浆的孔道用压力水冲洗通畅。

E、孔道压浆采用真空辅助压浆技术：

准备工作：检查确认材料数量，种类是否齐备，品质是否保证；检查供水、供电是否齐全、方便；按配方秤量浆体材料，减水剂首先溶于一部分水，待用。

试抽真空：将灌浆阀、排气阀全都关闭，抽真空阀打开；启动真空泵抽真空，停泵约1分钟时间，若压力能保持不变即可认为孔道能达到并维持真空。

搅拌水泥浆：将称量好的水、水泥等倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料；水泥浆出料后马上进行泵送。

灌浆：将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。

F、纵向预应力孔道较长时应设有压浆排气孔，压浆时观察排气孔的排气状况，待确定该段空气排完后，再堵住排气孔，依次跟踪检查，当另一端冒出的稀浆变浓时，在压力下封闭直至水泥浆凝固。

箱梁悬臂节段采用挂篮悬浇筑施工，挂篮安装详见“连续箱梁悬浇挂篮方案图”。。挂篮是梁段悬臂施工的承重结构，又是施工梁段的作业(悬灌，张拉等)平台，挂篮设计应能承受最大梁段重量及施工荷载，并按最不利荷载设计加工。本工程采用菱形挂篮，该形式的挂篮具有节点少、变形小、质量轻、结构完善、施工方便和适应性强等优点。

挂篮由菱形桁架、提吊系统、走行及锚固系统、模板系统共四大部分组成。纵梁（或横梁）的装配位置和主要尺寸必须达到按设计图纸的标示尺寸要求，并达到有关规定的精度要求。各连接部位的连接形式正确。挂篮采用的模板必须满足其刚度和平整度的要求。

挂篮作业：挂篮拼装按桁架吊装→后锚梁锚固→前吊梁安装→前吊杆安装→吊挂两侧底篮→试压→调整底篮高程→安装外侧模顶模→调整模板尺寸及标高→进行梁体钢筋、预应力制孔、梁体砼等施工。

挂篮安装完成后前，需经严格的检查、签证，确保其安全。视情况决定是否试压，若进行试压，荷载需分级加载，并不停地观察其下沉、变形情况。在安装刚构节段模板时，应有适当的变形预抬高量RB／T 034-2020 测量设备校准周期的确定和调整方法指南.pdf，以确保刚构的整体线型。

连续梁每段悬浇的长度均按设计要求进行。在悬臂挂篮施工前建立箱梁的线型控制点，桥梁中线控制点。

每节梁段砼采用一次浇筑完成。悬浇节段的混凝土施工与0#节段施工方法相似，不同之处在于一个用支架现浇，一个采用挂篮悬臂浇筑砼。

箱梁节段模板应与前段梁段紧密结合，严格按设计要求进行接缝处理。浇筑砼时，从前端开始向后浇筑，在根部与前段砼连接。箱梁砼将掺入适量的缓凝剂，并要求拌合楼的砼生产量满足砼浇筑连续进行的要求，保证箱梁节段砼在砼的初凝时间范围内灌注完。

在砼灌注时，将严格控制施工荷载，力求两端平衡。为有效控制刚构两端的砼灌注重量偏差，将严格两端的砼灌注的盘数，采用两端交叉泵送，做到两端砼等量对称进行，灌注速度一致，使悬臂端砼数量误差不超过设计要求。

悬臂浇筑过程中，应作好箱梁节段悬浇的监测、监控工作。在每个块件的前端顶、底板应设置几处观测点，测出每个阶段的标高变化情况，以控制箱梁节段的抬高量和箱梁悬浇过程中的线型。

悬臂浇筑梁段时，桥墩两侧的浇筑进度应尽量做到对称、均衡。桥墩两侧的梁体和施工设备的重力差以及相应的在桥墩两侧产生的弯矩差，应不超过图纸规定。

挂篮往前行走时，需在其走行滑道上划出刻度，由油压千斤顶对称均匀、平稳地向前移，两端前移的距离偏差不超过0.2m。施工中材料、设备、人员等荷载GB／T 50493-2019标准下载，任何情况下，不得集中一端或超过偏差。走行到位后，立即将后锚固杆连接，经检查合格后，才可进行刚构节段施工。

各节段砼施工工艺流程详见“箱梁各节段砼施工工艺流程图”。