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某特大桥32 48 32m连续梁施工方案

2．工程概况及特点 4

2.2梁段主要参数及工程量 5

2.3施工区域自然条件 6

2.3.1地形地貌情况、用水、用电条件 6

GB／T 38532-2020 微束分析 电子背散射衍射 平均晶粒尺寸的测定2.3.2自然条件 6

3.1施工现场准备 6

3.2施工材料、机械、仪器设备的准备 7

4、工程项目的施工方案、施工方法 8

4.1总体施工方案 8

4.2.1施工工艺 9

4.2.2主要施工工艺参数 9

4.2.5连续梁模板施工 13

4.2.6支架、模板施工注意事项 14

4.2.7钢筋施工 14

4.2.8混凝土施工 16

4.3预应力施工 18

4.3.1预应力钢筋施工 18

4.3.2预应力管道、锚具 19

4.3.3连续梁预应力张拉 20

4.3.4张拉作业安全操作注意事项 22

4.3.5张拉操作顺序及常见问题处理 23

4.3.6预应力张拉管理及措施 25

4.3.8孔道压浆 28

4.4模板方案及检算 29

7.1质量保证措施 45

7.1.1组织保证 45

7.1.2管理措施 45

7.2工期保证措施 47

7.2.1组织、劳动保证措施 47

7.2.2技术保证措施 48

7.2.3物资、设备保障措施 48

7.3文明施工保证措施 48

7.3.1施工总平面管理 48

7.3.2施工组织 49

7.3.3安全方面 49

7.3.4现场材料 49

7.3.5机械设备 49

7.4环境保护措施 49

7.4.1环境保护的管理措施 49

7.4.2环境保护的规划范围及相应的具体措施 49

8、质量、安全保证体系 50

8.1质量保证体系 50

8.1.1建立健全工程项目质量保证体系 50

8.1.2施工过程主要质量环节控制措施 52

8.2安全保证体系 53

8.2.1建立安全保证体系 53

8.2.2安全施工管理措施 53

9、施工事故应急救援预案 56

9.1、应急组织机构 57

9.2、应急抢险组及成员的职责 57

9.3、应急抢险队伍配备 59

9.4、应急抢险措施和程序 59

XX第二双线XX特大桥

32+48+32m连续梁施工方案

1.1.132+48+32m连续梁参考图兰乌二线施桥参（综变）02

1.1.3《客源专线铁路桥涵工程施工技术指南》（铁建设函【2005】106号）

1.1.7《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号）及“局部修改条文”（铁建设【2007】140号）

1.1.8现场的施工调查情况。

1.2.1本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

1.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

1.2.3确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。

1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。

1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

XX特大桥32+48+32m连续梁，墩号21#墩~24#墩，里程为DK405+264.57～DK405＋378.07。

箱梁梁体混凝土C50、孔道压浆M40号水泥砂浆、封锚C50不收缩混凝土。

2.13预应力钢筋及普通钢筋

纵向预应力钢绞线采用符合GB5224标准的低松弛钢绞线，抗拉强度标准值fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95*105Mpa。波纹管采用相应内经规格的金属波纹管。锚固体系采用与之对应规格的群锚装置。竖向预应力筋采用Φ32mm的预应力混凝土用螺纹钢筋PSB830，其应符合相应标准的规定。

普通钢筋：HPB235级钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB1499.1），HRB335钢筋应符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499.2），钢筋连接采用双面搭接焊，焊缝长度不得小于5d。钢料采用符合GB700的Q235钢材。

2011年10月15日

2011年10月16日

2011年10月20日

2011年10月21日

2.2梁段主要参数及工程量

Φ315.2钢绞线（fpk=1860MPa）

金属波纹管内径Φ90mm

金属波纹管内径Φ80mm

JL32PSB830精轧螺纹钢筋

铁皮波纹管内经Φ50mm

通气管（δ=0.5mm,Φ25mm铁皮管，每根长1m）

压浆管（δ=0.5mm,Φ25mm铁皮管，每根长2m）

2.3施工区域自然条件

2.3.1地形地貌情况、用水、用电条件

钢筋加工厂利用XX特大桥钢筋加工厂做为加工区。

下属作业队技术人员及施工队驻地采用就近租用民房。

施工用水采用就近水源取水、汽车拉运。施工用电采用T接大电。

该连续梁的钢筋加工厂安排在XX特大桥的钢筋厂，连续梁钢筋在厂内加工完毕后运输至现场。

根据施工进度计划组织人员进入现场，一联连续梁人员安排如下：

第一批施工人员50人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构。第二批进场的施工人员30人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。

3.2施工材料、机械、仪器设备的准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在进料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

额定功率（KW）或吨位或容量

搅拌速度大于700r/min

中铁二局三工区全面负责本工程的组织实施，作业工区、作业队、施工班组三级管理模式。工区长、副工区长、总工程师，配置工程管理部、安质环保部、工地试验室、财务会计部、物资设备部、成本合同部和办公室共七个职能部室。

作业队设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工2～4人，负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。

作业队部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。

工程管理部负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。逐级进行技术交底和岗前培训。

4、工程项目的施工方案、施工方法

由于桩基、承台、墩身施工较常规，这里不再赘述。

连续梁主墩、边墩墩身施工完成后，硬化该场地，搭设满堂支架，支架预压（采用成捆钢筋及沙袋预压）后，进行模板的安装和钢筋绑扎，该连续梁使用支架法现浇。由于梁体浇注混凝土体积较大，应分段浇注施工。第一次同步施工边跨及中支点向内侧10m范围梁段，养护，待梁体强度达到85%时，凿毛接头混凝土，第二次浇筑中垮的其余28m梁段。当全部施工完毕后，进行预应力张拉。在浇筑混凝土时，要严格按设计控制线形。

连续梁施工顺序为：墩身施工→硬化场地→支架施工→支架预压、进行底模及侧模的安装→制安连续梁钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→安装剩余梁段模板及钢筋预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→施工连续梁附属工程。

该连续梁整体采用搭设支架现浇法施工，支架采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管，底模采用木模。支座安装注浆完成后，安装底模、侧模，底模及侧模采用1.5cm竹胶板，内模采用钢模。混凝土采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的100%并且龄期不小于7天后进行张拉作业。

4.2.2主要施工工艺参数

按照C50配合比加工垫块

串筒出料口高度不宜超过1m

不宜超过300C，不应低于100C，

实际与设计伸长值差值控制在6%范围

0→10%δK→100%δK

4.2.2.2支架及模板

支架采用碗扣式脚手架，规格φ48δ3.5mm，纵向间距为60cm；横向间距：腹板下的4根立杆间距30cm，底板下4根立杆间距60cm，翼缘板下为90cm；支架步距为120cm。支架与桥墩相冲突的地方采用普通钢管补强，普通钢管做剪刀撑加固，支架纵断面内剪刀撑在每边腹板位置不少于两道，底板位置不少于3道，支架横断面上剪刀撑每3～4排钢管设置一道；可调底座和顶托钢管旋出高度不大于30cm，并设置纵横向扫地杆。支架搭设完成后，要进行按设计荷载的120%进行预压，消除非弹性变形，并根据总结的数据对支架标高进行调整。

根据支架需要搭设的顶面标高和地基面标高，合适调节可调底座和顶托的螺纹长度（外露螺纹不得超过其托座总长的1/3），为确保架能够满足受力要求，应注意以下几点：

①支架的垂直度控制，要求支架的倾斜度不大于10cm；

②立杆、水平加固杆、交叉拉杆、剪力撑等的配置是否符合要求；

③确定每一道剪力撑前后、上下搭接长度是否满足要求（搭接长度要求最少为40cm，两个扣件），避免剪刀撑在断面内出现空档。

④检查所有承重方木是否与顶、底托座密贴，确保每排支架受力均匀。

搭设支架位置，清除腐植土或松软土，填筑合格填料800cm，碾压密实，其上浇筑混凝土，混凝土厚度不小于15cm，标号不低于C15，并在硬化层四周设置排水沟避免地基受雨水浸泡。

（2）底模板及外侧模板

底面模板采用竹胶板和方木，竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的横向背楞，纵向中心距30cm，10x15cm方木为底层的纵向分配梁（直接作用在顶托上）。采用φ48δ3.5mm碗扣式钢管支架，初步按照纵向60cm间距，横向间距在腹板下30cm、底板下60cm进行布置；支架步距120cm，支架与临时支墩冲突处采用普通钢管补强，剪刀撑加固。

外侧模同样采用竹胶板模板，横、竖向背楞为10×10方木。模板采用两外侧模拉杆对拉加固。对拉拉杆与外模背楞对应布置，拉杆可采用φ16普通圆钢。

内模板采用木模（竹胶板和方木），竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的水平向（纵向）背楞及环向背楞。腹板下部的纵向背楞的竖向中心间距30cm，腹板上部的纵向背楞间距可适当增大到45cm，内模顶板部分纵楞间距50cm；环向背楞的纵向净间距不大于75cm。内模转角处可采用螺栓夹板加固，穿拉杆位置的环向背楞采用双10x10cm的方木。

内模在加工场加工制作，并拼装成型，钢管脚手架及顶托加固，吊车整体吊装就位。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。

支座需要用软绳捆扎放在地面，再经吊车运到预定安装的地点，支座各部件已用螺栓组合，可立即用于安装。如果送达施工地点的支座没有立即安装，支座存储的场所要求场地平整，支座锚碇钢棒的下方用枋木或木块垫放，支座存储的场所能满足防潮防晒防尘条件，支座存储应不影响施工，且方便支座的运输和吊装。整个卸货和存储的过程保证支座的油漆面不受损坏。支座在存储、运输过程中，应避免阳光直射，保持清洁。严禁与酸、碱、油类、有机溶剂等影响支座的物质接触，并距热源1m以上。

支座安装前须检查纵向活动支座和多向活动支座的预偏量是否与桥梁设计要求相符，如不正确须先放松支座的临时固定板螺丝，再将支座滑动板预偏量设置到位，并核对指针位置是否正确，然后重新旋紧临时固定板螺丝，在上锚碇板的正中心有一个刻痕，以便安装时对正X轴，Y轴及支座高程；检查螺栓是否紧密固定；支座上有标示牌，以便鉴别支座的型号，安装时必须对桥墩号位置与支座的规格是否相符；支座和锚碇板贴近混凝土或水泥砂浆的面，必须无灰尘和油渍。

③M50干硬性无收缩砂浆的性能要求

8h≥25MPa，28h≥50MPa，56d和90d后强度不降低

④在搭设现浇梁模板，确保模板与支座上锚碇板的密封。

⑤梁体混凝土浇筑前，要清洁支座的上板表面，去除油污及杂物后，方可进行浇筑作业。浇筑梁体，浇筑时防止支座的锚碇板和锚碇钢棒受到撞击。

待混凝土达到强度时，拆除临时固定板，完成支座安装。

支座品种性能、结构形式、规格尺寸及涂装质量必须符合设计要求和相关产品标准的规定。

固定支座及活动支座安装位置必须符合设计要求。

支座上下坐座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应对正，纵向预留错动量应根据支座安装施工温度与设计安装温度之差和梁体混凝土未完成收缩、徐变量及弹性压缩量计算确定。

支座与梁底及垫石之间必须密贴无空隙，垫层材料质量及强度应符合设计要求。支座配件必须齐全，水平各层配件间应密贴无空隙。

支座锚栓埋置深度和螺栓外露长度必须符合设计要求，支座锚栓固结应在支座及锚栓位置调整准确后进行施工。

预留锚栓和孔注浆材料和质量必须符合设计要求。

支座安装允许偏差和检验方法应符合下表的规定。

支座中心线与墩台十字线的纵向错动量

支座中心线与墩台十字线的横向错动量

同一端两支座横向中心线间的相对错位

同一端两支座纵向中心线间的距离

误差与桥梁设计中心线对称

误差与桥梁设计中心线不对称

4.2.5连续梁模板施工

底模采用优质竹胶板，竹胶板规格122×244×1.5cm，横向方木10×10cm，纵向承重方木10×15cm。外侧模同样采用竹胶板模板，横、竖向背楞为10×10方木。模板采用两外侧模拉杆对拉加固。对拉拉杆与外模背楞对应布置，拉杆可采用φ16普通圆钢。内模板采用木模（竹胶板和方木），竹胶板规格122x244x1.5cm，10x10cm方木作为竹胶板的水平向（纵向）背楞及环向背楞。腹板下部的纵向背楞的竖向中心间距30cm，腹板上部的纵向背楞间距可适当增大到45cm，内模顶板部分纵楞间距50cm；环向背楞的纵向净间距不大于75cm。内模转角处可采用螺栓夹板加固，穿拉杆位置的环向背楞采用双10x10cm的方木。内模在加工场加工制作，并拼装成型，钢管脚手架及顶托加固，吊车整体吊装就位。内模的竖向钢管支撑每个环向背楞处设置两根，与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。

4.2.6支架、模板施工注意事项

①、首先进行碗扣式钢管支架搭设，按照附图《FZM—1》的钢管间距和布局进行布设。

②、安装支架时将支架调整到同一水平面上，以便支架安装并保证支架均匀受力，确保安全。

③、安装完毕后进行方木安装，方木与下部钢管顶托用铁丝绑紧。安装过程中严格检查支架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，不符合要求的立即改正。

④、支架、方木安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，调整底模到位，用钉子把竹胶板钉在方木上，将其联成整体。

⑤、待全部底板、腹板钢筋、预应力管道、预应力钢筋、钢束定位筋、防崩钢筋、锚后加强钢筋、锚具、压浆管、张拉槽口模板安装完成后即可安装外侧模板。

⑥、待底腹板全部钢筋绑扎和预应力管道、通风孔、泄水孔安装固定后，将内模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人和振捣孔。

⑦、待顶板的全部钢筋、外模板和张拉槽口模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。

综上，支架、模板的安装顺序为：支架安装→平台步行板、栏杆、安全网安装→底模安装→底板、腹板、钢筋绑扎→外模安装→腹板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定→内模安装→顶板的顶板钢筋绑扎→端模固定。而拆除顺序与安装相反。拆模时的混凝土强度达必须设计强度的60%以上。

钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。

底腹模板安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应筋，并安装腹板、横向波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在管道中部设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装专用三通通气孔。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部包裹湿布，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

泄水管、接触网支柱（拉线）基础、接地钢筋、人行道栏杆、声屏障、桥面系钢筋、挂篮锚固孔、张拉预留孔洞等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。

在箱梁混凝土浇筑前，仔细核对图纸(包括通用图纸)，必须保证梁体所有预埋件、预埋钢筋（例如轨道板预埋钢筋、接触网基础预埋钢筋、防护墙预埋钢筋、接地端子、伸缩缝预埋钢筋、泄水孔、通气孔等）安装完毕，不可遗漏，并保证以下项目：

②支座预埋钢板应保持平整。

③预埋钢筋应绑扎牢固，预埋螺栓等位置确保准确。

④泄水管及梁端现浇桥面伸缩缝处注意进行防水封边处理。

⑤梁端隔墙采用二次浇注的方式，在梁体施工时预埋钢筋连接套筒。

混凝土一次性浇注，施工必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后浇筑块混凝土。

采用拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在140～180mm，混凝土初凝时间按8小时控制，扩展度不小于50cm，保证在混凝土初凝前施工完毕。

混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。在浇筑过程中尽量减少浇筑时间，以避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

混凝土浇筑顺序见上图，由①→②→③→④，即先浇筑腹板倒角部分，再浇筑腹板部分，第三是底板部分，最后是顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑腹板与底板接合处的混凝土，再浇筑腹板混凝土，当两侧腹板混凝土浇筑到与顶板结合部位时，改用从内模顶面预留的下料孔下料补浇底板混凝土，并及时摊平、补足、振捣，控制好标高，达到设计要求，最后浇筑顶板。浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。

分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振动棒进行，间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振动器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用30mm捣固棒进行捣固，其他位置采用50mm捣固棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振动棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振动器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振动器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。

灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平、振实再由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。首先将封端板按照设计图纸设置成六面排水坡，在中部每隔2m用钢筋设置一个标高控制点，梅花型布置。混凝土施工时用靠尺找平。

混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧采用养护液进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。

14天之后视温度变化情况再定。

4.3.1预应力钢筋施工

预应力束的设计高程及中心位置由测量组精确放样并标示于骨架钢筋或内模板上。安装波纹管时采用定位钢筋按放样位置固定，定位钢筋按设计图设置，焊接在钢筋骨架上，基本间距0.5m，具体布置见设计图。

预应力筋和波纹管同时预埋，预应力筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。

4.3.2预应力管道、锚具

纵向预应力管道均采用金属波纹管，腹板、底板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。

当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。

波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力钢绞线不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：

所有的预应力管均应在现场根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会。

波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。

安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。

波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm呼和浩特东达城市广场工程室外工程施工组织设计，设置间距：直线段0.5m，曲线段0.1m。

波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。

波纹管接头长度取30cm，两端各分一半波纹管接头要用塑料带缠绕以免在此漏浆。

被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。

电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。

施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。

4.3.3连续梁预应力张拉

T／CECS 714-2020 古建筑木结构检测技术标准(完整正版扫描、清晰无水印).pdf（1）、张拉前准备工作

待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天。