施组设计下载简介：

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第1章、编制依据……………………………………………………………………3

第2章、概述…………………………………………………………………………3

地面砖施工工艺标准第3章、项目管理方针、目标、指标………………………………………………6

第4章、施工总体部署………………………………………………………………7

第5章、主要工程项目施工工艺和方法……………………………………………15

第6章、施工质量控制………………………………………………………………34

第7章、环境保护……………………………………………………………………38

第8章、职业安全健康管理…………………………………………………………44

第9章、记录及档案管理……………………………………………………………59

第10章、文明施工…………………………………………………………………60

第11章、本项目采用的工法及作业指导书目录…………………………………60

第12章、施工技术总结提纲………………………………………………………61

附表1、总平面布置图………………………………………………………………62

附表2、施工进度计划表……………………………………………………………63

附表3、分部分项划分表……………………………………………………………64

4.1、施工总平面布置及临时设施

4.1.1、项目部设施布置

本工程主要临时工程及设施包括生活区、办公区、搅拌站、预制场、堆场、加工场等，约7000m2。生活场地租用邻近村庄房屋，在施工场地布置办公区、搅拌站、预制场、堆放场地、加工场，临时值班房等，具体见后附图。

4.1.2、施工用水电供应

电力供应从业主提供处接入到施工现场。

我们将从业主提供的自来水接口处接入到生产用水；水上施工用水尽量用业主提供的工业用水，在检验合格的基础上，也直接取用长江水。

场内通讯根据生产调度需要配备若干台无线对讲机进行相互联系。

在工程施工期间，按照当地消防管理部门的有关规定，配备必需的消防器材并派专人负责保管，定期进行消防安全检查并对职工进行防火知识教育，做到万无一失。

4.1.5、告示牌设置

在施工安全预控点及较危险区域设置醒目的警示牌，对工程的施工概况及有必要提醒公众的场地设置告示牌。

4.2、资源配置及进度计划

4.2.1、施工现场组织机构

4.2.5、主要船机设备及需求计划

根据本工程工程的特点，结合本企业的实际情况，在施工设备投入上，尽可能选择性能较好，具有一定先进性的机械设备，主要是水上施工的工程船舶要配足，在施工过程中，要加强管理，提高利用率，使其发挥更大的效益。

具体施工机械设备的配置见下表：

方驳、工程船拖运以及定位

为加强施工检测工作，项目部设置工地试验室，进行工程质量的控制，相应也配备试验所需的仪器设备，部分数量比较少，试验专业化程度比较高的项目将委托有资质的专业试验单位进行。同时，为保证工程测量放样和平面高程控制的需要，将配备一定数量的测量仪器。

具体仪器设备配置下表：施工测量检测仪器设备配置一览表。

施工测量检测仪器设备配置一览表

150×150×150mm

100×200×300mm

4.2.6、劳动力需求计划

根据本工程的施工特点，需要投入的劳动力不多，所以，在施工期间，要合理安排劳动力，保证施工按进度要求顺利进行。

本工程在高峰期需要施工人员78人，详见下表：

4.2.7、施工进度计划

根据业主的要求，本工程自开工令签署之日开工，整个工期为176天，江侧码头在120日历天内具备靠船作业条件。

在整个施工进度安排上，将以码头平台施工为主导，以沉桩施工为重点，同时抓紧预制构件的制作，力争尽早完成全部施工任务。

整个施工进度安排详见施工进度计划表。

第5章、主要工程项目施工工艺和方法

5.1.1施工基线布设

工程开工前，对业主提供的测量控制点进行复核，经业主或监理工程师确认后作为本工程布设施工控制基线的依据。

根据现场情况，沿码头泊位岸线布设施工控制基线，此基线根据业主提供的并经校核确认的测量控制点按三级导线的技术要求加密布设而成。

5.1.2沉桩控制测量

沉桩定位采用打桩船自带的GPS定位系统辅以岸上一台全站仪进行，在打桩船的GPS系统不能满足施工要求时采用3台经纬仪（或两台经纬仪和一台全站仪）前方任意角交会方法，其中1台作为定位校核，1台水准仪控制沉桩标高和贯入度。交会角控制在60°～120°之间。

对于斜扭桩，泥面下桩身交错，桩位和斜、扭的准确尤为重要。对扭桩的控制常规作法是在扭角方向架设仪器进行直线对标。本工程采取的作法是：在打桩船尾竖一杆红旗，采用控制桩位的原理交会定出旗位。旗位可根据与桩位的相对位置和扭角计算。

5.1.3施工放样测量

施工基线放样拟采用1台全站仪配2台经纬仪任意角交会方法布设附合导线，然后根据导线测具体的施工点。

施工放样测量时，受视距和角度的影响，实际在施工放样时，在已出水的结构物上加密测量控制点，满足细部放样的技术要求。由于施工放样工作量大，为满足进度要求，配备1台全站仪进行直接放样。细部平面位置放样注意避免误差的积累。放样必须有多余的观测和完整的校核记录。长距离放样应进行长度变形更正。

5.1.4沉降位移观测

在已完工的有代表性的结构物上埋设沉降位移观测点，根据观测精度的要求，定期对其进行测量观测，作好观测原始记录。特别在打桩施工期间，在码头前沿及现有的邻近码头和取水口构筑物按照沉降观测要求设置沉降观测点，定期对上述岸坡及建筑的沉降进行观测，以确保其稳定性。

本工程引桥近岸部分基础为直径D1000m，桩长为52m的钻孔灌注桩，工程数量8根，混凝土量为327m3。

5.2.1施工工艺流程

5.2.3水上钻孔平台

引桥钻孔桩位的操作平台采用木桩桩基上铺道木结构，木桩打入深度及间距施工前根据施工荷载进行计算，钻孔平台木桩采用自制夯锤进行打设，钻孔平台结构示意见下图。

5.2.4钻孔灌注桩施工工艺

根据工程地质条件，护壁泥浆由粘土、优质膨润土、外加剂与水拌制而成，泥浆性能应满足下表要求。

失水率（ml/min）

泥皮厚（mm/30min）

循环出来的泥浆先通过泥浆处理机再进入泥浆池，调整其性能指标后，再进入循环使用。泥浆处理机排出的钻渣要及时清除，不得乱排乱放。

陆上钻孔桩采用单护筒形式，水上钻孔桩采用双护筒型式，外护筒用内δ=10mm的钢板卷制而成，直径为2.0m；内护筒用δ=6~8mm的钢板卷成直径为1.2m，护筒长度根据现场实际情况通过计算确定。护筒应保证筒壁不漏水，为保证成孔安全，护筒长度应结合现场地质情况和施工条件定，沉设时严格控制桩位及垂直度，护筒顶标高高出施工期最高水位1.5m，护筒平面位置偏差不得大于5㎝。

在原地面清理、整平并压实后，在其上铺枕木，然后位采用牵引法移将钻机滑移就位。

护筒正位后，将钻机就位，纠正其偏差后，下钻头开钻，钻孔开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入护筒内一定数量后，方可开始钻进。

钻进时注意控制进尺适当。在粘土中钻进时，宜采用中等转速，大泵量、稀泥浆。在砂土中钻进时，宜采用低档慢速，大泵量、稠泥浆。

钻机开钻时及时填写钻孔施工记录，桩孔钻进采用分班连续作业，中途不得停止，交接班时交待钻进情况及下一班注意事项。施工中因故停钻时，孔口应加护盖。并保持孔內具有规定的水位和要求的泥浆相对密度及粘度，以防塌孔。

完成成孔之后，钻机由自身牵引完成转移。

当钻孔进尺达到设计深度后，按规范对成孔进行质量检查，孔深、孔位符合要求后进行清孔，清孔遵循“一次清孔为主，二次清孔为铺”的原则，保证孔底沉渣厚度符合技术规范要求。清孔采用“换浆法”和“抽浆法”相结合。清孔中应注意

A、保持孔內水头，防止塌孔。

B、孔底沉渣厚度必须符合设计和规范要求。

C、不得用加深孔底深度的方法代替清孔。

钻孔桩钢筋笼加工在钢筋加工场分段下料（其一段长度为5～9m），分节制作好后，运到现场，由钻机自备的吊运设备分节下放钢筋笼。安装时相邻两段钢筋笼必须焊接牢固，并且主筋接头必须错开，接头在孔口焊接后继续沉放到设计长度，用吊压结合的方法把钢筋笼固定在护筒上，以防止浇筑混凝土时钢筋笼上浮或下沉。

式中：V：首批混凝土所需数量（m3）

t：灌注前孔底沉渣厚度（m）

Hw：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）

γw：孔内泥浆的容重（KN/m3）

γc：混凝土的容重（KN/m3）

H：导管初次埋置深度：H≥1.0m，取H=1.0m

h：导管底端至钻孔底间隙，取h=0.4m

混凝土应连续浇筑，浇注中应始终保持混凝土导管埋深在2m～6m间。混凝土用拖泵输送到集料斗内。混凝土浇筑时应注意：

A、导管吊装前应试拼,接口连接严密、牢固。吊装时，导管位于孔中央。

B、混凝土灌注之前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定，须再次清孔。

C、配制混凝土所用的材料应符合规范要求。

D、混凝土拌和物应有良好的和易性，其塌落度控制在18㎝～20㎝之间，不符合规定不得使用。

E、混凝土选用的水泥初凝时间不宜早于2.5h。

F、混凝土浇筑中经常测量孔内混凝土顶面标高，及时调整导管长度，保证埋深。

8）桩的质量检测方法及标准

钻孔灌注桩质量检测标准表

群桩桩顶重心平面偏移量

群桩不允许﹥15cm，单排桩不允许﹥5cm

不小于设计桩径1.0m

相对密度：1.03~1.10；粘度：7~20Pa.S

含砂率：≤2%；胶体率＞98%

5.2.5钻孔桩接长施工

凿除桩顶浮碴混凝土，经小应变检测合格后，接桩（包括接钢筋笼）至设计标高。

5．3．1本工程沉桩施工船舶选用情况如下：

根据图纸所示桩长、桩型和桩重量，满足运输过程和在该区域锚泊稳定性要求，选用载重能力为1000t以上的桩驳。

沉桩计划分三个阶段进行，顺序如下：

第一阶段：沉引桥和辅助平台管桩54根。

第二阶段：沉江侧码头平台管桩198根。

第三阶段：沉岸侧码头平台管桩144根

5．3．3沉桩施工工艺

沉桩施工前，按沉桩顺序根据桩位图，结合船机性能及地形、地貌、潮汐等自然条件，逐根检查船体及锚缆是否碰桩，以及相邻桩是否相碰。吊点设置符合设计要求，吊点采用卸扣捆绑，并压扣自锁。移船时，密切注意锚缆防止绊桩，在桩体上划上标高控制标志。

沉桩开始时，发动打桩船主机，通过松紧锚缆将桩船移向运桩方驳，同时，起生桩锤和替打，俯架子，下放大下吊钩，从方驳上将桩吊起，移船至沉桩区域，在测量控制人员的指挥下，进行桩船的初定位，然后，下桩，打开抱桩器，桩进入龙口，并套好背板，向桩顶套替打，解下吊索的小钩扣，在测量人员的指挥下，进行精确定位，完成后，继续下桩，在桩尖入土2~3m后，暂停下桩，对桩体进行进一步的校正，然后继续下桩，直至在桩体自重作用下，桩不在下沉为止。在此基础上，压锤，桩继续下沉，当桩停止下沉后，保持船体平衡，要求桩锤、替打和桩保持同一轴线上，检查无误后，解开大钩吊索，打开抱桩器和背板，启动桩锤，开锤施打，开始锤击时油门控制得小一些，以后逐步加大，直至打至要求的设计标高或控制贯入度，整个打桩过程要求做好详尽的记录。

桩位计算采用电算为主，对电算原始数据进行认真校核，并抽取10%进行手工计算复核，桩位计算过程中注意碰桩预测校核。

按规范规定和设计要求，采用高，低应变动力试验法进行检测，具体桩位会同业主，监理，施工单位共同确定。

为防止在风浪，水流及桩自重作用下发生桩倾斜，偏位，沉桩后及时夹设钢围囹或加固围囹：避免单桩孤立于海中。

当打入桩超高在设计允许范围时，先标注高出部位，沿标注用切割机沿桩周切割一周，然后用空压机，风镐等工具进行人工凿除。

当打入桩超高超出设计允许范围时，会同监理，设计共同确定处理措施。超高部分首先进行标高测定，标注高出部位，沿标注平面凿除，后由打桩船吊离。保证桩顶修凿平整，标高允许偏差±10mm。

5．3．4沉桩技术质量保证

沉桩质量是关系到整个码头施工质量的关键，在施工过程中，我们要加强现场管理，严格各项质量控制措施，确保工程质量达到优良。主要采取以下措施：

①、桩打入后，不得利用船体强行纠偏，当桩尖遇到障碍物桩位发生异常时，应停止下桩，分析原因，采取相适应措施后，方可继续下桩，并做好记录。

②、在硬软土互层中沉桩时，掌握各种土层的标高和桩尖所处的位置，当桩尖进入软土层时，控制好锤击能量，出现溜桩现象时，立即停锤。在沉设斜桩时，加强前、后串心缆的力量调节，避免船体纵向移动，造成偏心锤击。

③、沉桩过程中出现贯入度反常或桩身位移，应查明原因，方可继续进行施工，桩运至现场后做好桩的验收，对存在质量问题的桩，必须退回。

④、严格根据打桩船的抗风浪能力（风力小于6级，波高小于0.5m，风速小于16m/s）安排施工时段。密切注意天气预报，在大风浪来临之前做好施工船舶的避让工作。

⑤、新浇混凝土30m范围内禁止沉桩。在斜坡上沉桩，桩定位时向岸侧采取适当提前量。

⑥、对已沉到位的桩，及时进行夹桩处理，以免单根桩受到碰撞或其他原因产生倾斜或破坏。并做上醒目标志，提醒过往船只。

⑦、及时测出已沉桩的成果资料。为保证沉桩质量，对桩位数据必须认真计算、校对、确认无误后方可用于施工。沉桩期间如遇异常情况应暂停施工将情况汇报监理及设计经研究决定后再行施工。

对于高出设计标高的桩头，按照设计要求进行截断至设计标高。

(1)围囹施工工艺流程

本工程围囹施工工艺流程如下:

施工准备→测量标高→安装钢抱箍→安装围囹→调整标高

在适当标高位置安装钢抱箍,焊接槽钢,槽钢采用[28槽钢.

1)围囹具有足够的强度,刚度和稳定性。

2）严格按照围囹施工方案要求进行施工。

3）围囹施工后及时复测标高，保证钢围囹标高整体一致性。

4）抱箍与槽钢的焊接要符合规范要求。

5）若沉桩偏位较大时，需视具体情况做加强处理，并及时与技术部门联系。

6）靠船构件安装就位后，及时采用加固措施防止落海。

现浇码头下横梁前，先将靠船构件吊安并固定在横梁预埋件上，将横梁的钢筋骨架与靠船构件预留钢筋按规定连接成整体，进行整体浇筑。要求靠船构件安放位置准确，前沿线型一致。

(1)钢筋施工工艺流程

本工程钢筋施工工艺流程如下：

施工准备→原材料进场验收、试验→钢筋下料→半成品加工→检查尺寸→运输至现场→绑扎、架立、焊接成型→防止砼垫块→检查验收

本工程现浇构件钢筋进料后，经母材复检，焊接试验合格后，在钢筋车间进行下料，弯曲成型或焊接加工，运至施工现在绑扎，安装成型。

钢筋接头数量、长度及接头的机械性能严格按规范或设计要求进行绑扎或焊接。

1）钢筋进场有原材料质保书，不同批次钢筋进场进行跟踪试验，试验合格后投入使用。

2）钢筋的数量、规格、位置和保护层，以及钢筋绑扎，连接，严格按照设计图纸进行。

3）钢筋绑扎用的铁丝头不伸入保护层内，在砼浇注前垫好保护层，确保钢筋保护层的厚度。

4）清除长期外露钢筋表面松脱的热轧氧化皮铁锈，油脂或其他物质。

5）钢筋遇预埋件或安装预留孔适当移位，并采用钢筋加强措施。

6）接点处预制构件外伸钢筋的焊接满足设计与施工规范的要求。

7）钢筋制作绑扎允许偏差要符合规范要求。

(1)模板施工工艺流程

施工准备→进料→模板加工→施工放样→铺设搁栅及底板→架立钢筋→定三角条及纸浆条→架立侧模板→架立竖夹条→对穿螺杆及横夹条定位→架临时顶撑及斜撑→模板整体调整顺直并稳定→局部模板封贴胶纸封闭→检查验收

本工程现场模板施工主要有引桥盖梁、平台上下层横梁、铺装层、护轮坎等。

侧模板外侧竖夹条用螺杆（穿过底板）上下对拉，封头竖夹条底部用槽钢和螺杆固定，上部用螺杆两端对称焊在结构钢筋上进行固定。

(3)技术质量保证措施

1）严格按规范要求及施工方案进行施工，模板安装位置准确，支撑牢固，模板及支架具有足够的强度，刚度和稳定性，确保模板偏差在允许范围内。

2）现场制作的胶合板表面光滑，平整，无明显的表面变形和接缝痕迹，定期对模板进行清理，并涂刷专用脱模剂，脱模剂涂刷均匀且不得污染钢筋和混凝土接和处。

3）模板的拼缝平顺，严密，不得出现漏浆。模板使用后及时清除表面粘浆，并整齐堆放。

4）模板制作和安装偏差应符合规范要求。

现浇混凝土由现场混凝土搅拌站提供，泵送入模，插入式振捣器振捣。混凝土浇注按规范要求注料，30cm~50cm一层，分层浇筑振捣。混凝土振捣采用Ф50mm的插入式振动棒人工振捣，振捣采用梅花形布点，振捣要求充分密实，直至表面不再泛浆为止。

由于本工程施工水域水位受日潮影响较大，因此在施工安排上应趁每天低潮时进行砼浇筑，若施工不及时而导致未初凝的砼没入水下，则立即停止浇筑且该部分砼必须报废。同一结构段应一次浇筑，不得私设施工缝。

混凝土浇筑完毕后及时用土工布覆盖保湿养护，养护用水和养护时间应满足规范规定要求。

（1）预制梁之间的钢筋帮条焊接时必须保证焊接数量与搭接长度。

（2）模板安装时必须封闭完好，避免砼浇筑时漏浆。模板封闭前须用水冲洗，清除表面杂物。

（3）砼浇筑必须严格按厚度分层浇筑与振捣，避免浇筑后产生过大收缩。

（4）在浇注下层横梁时，由于是候潮位浇注与搭设模板，所以要注意模板与钢筋的保护与加固，以免落水和变形。

（5）当横梁浇注第一层后，要安装纵梁和轨道梁，所以要注意已浇混凝土的强度，以及梁与梁的焊接与加固。

5．4．2现浇面层施工

现浇面层施工工艺流程。

先对预制面板、预制梁顶或现浇梁顶面进行清理，凿除松散混凝土及其它杂物，用淡水反复冲洗仓面。然后按规范及设计要求绑扎现浇面层钢筋网。为防止磨耗层起皮脱落，将磨耗层混凝土与现浇面层一起浇筑，面层混凝土由现场搅拌站提供，泵送浇筑。为确保面层砼质量，板间节点砼先行单独浇筑。

按码头面层标高及散水坡度测放标高，为使面层施工达到设计及规范要求，以各排架轴线为断面由测量人员进行测放。

根据此标高加密做出标高墩，同一轴线各标高墩要带线校核，确保平整度和坡度。面层顶标高用埋设钢管控制，即用水准仪观测调整好Φ48钢管的高度，用与面层同标号混凝土固定，在浇筑面层混凝土时，作为找平滚筒的基准。

面层用钢筋在钢筋加工场加工下料成半成品，运至现场进行绑扎施工。钢筋绑扎按规范及设计要求进行。

混凝土配合比根据要求通过现场试配确定，浇筑前要用淡水润湿面板，以防止接触面水分丧失过多影响新老混凝土的接合。

面层混凝土浇筑时，先用插入式振捣器振捣，再用平板式振动器振捣，然后用滚筒来回滚动找平。混凝土开始初凝后用磨面机收面，最后用精光机收光并辅以人工抹光。

面层养护采用无纺土工布覆盖潮湿养护，为确保潮湿养护的质量，潮湿养护保持一周以上时间。

1）所用水泥使用时必须已经稳定，砼搅拌需控制出口温度，冬季施工时采取防冻措施，如在混凝土中加入适量的外加剂等。

2）面层砼水泥用量大于300kg/m3，水灰比小于0.45，外加剂采用P622或P621，泵管出口砼塌落度控制在10±2cm，浇筑时试验室有专人在现场检测。

3）为减少砼收缩缝，节点板缝砼与面层砼分别浇筑。

4）砼浇筑结束后，注意掌握抹面时机，避免砼已初凝达不到抹面效果，抹面遍数必须满足，此工作应仔细细心。

码头预制实心板安装完成后，宜先进行板缝节点砼的浇筑，施工时应注意以下方面。

（1）需进行帮条焊的钢筋在焊接时必须保证焊接数量与搭接长度。

（2）纵缝用木板吊模，吊筋穿PVC管，在施工完成后抽出吊筋，用水泥砂浆封堵PVC管。吊模时注意木板与预制板间的缝隙，可用海绵条或砂浆封堵。

（3）节点砼浇筑前横缝必须清洗干净，不得残留杂物及砼浮渣。

（4）节点砼采用细骨料砼浇筑，振捣充分避免产生收缩裂缝。砼运输时注意避免对已经绑扎的面层钢筋造成污染，如有污染须及时清洗干净。

考虑到现场条件及交通等情况，非预应力预制构件均在现场预制，预应力构件在我局三公司镇江专业预制场进行预制，船运至现场。

5．5．2图纸会审及工艺设计

在接到预制任务及有关图纸后，有关人员认真熟悉及审核图纸，进行技术交底工作，并作好施工用料和施工用具的施工前准备工作。

钢筋来料有出厂保证书或试验报告，经过抽样检验合格后进行钢筋配料及加工。

钢筋加工的主要内容为：调直及去锈，划线剪切，钢筋弯曲，绑扎与焊接，在钢筋加工下料过程中，同规格钢筋根据不同长短搭配统筹安排，焊接或绑扎接长钢筋位置和数量符合规范要求。对于各种按图纸加工成型的钢筋分开堆放。

核对成品钢筋的形状，尺寸和数量是否跟图纸要求相符，将核对好的成品钢筋运至现场，安放时先放钢筋骨架筋箍筋，再放主筋，钢筋的位置可用尺子在模板或主筋上划线确定，绑扎后铁丝头扭入骨架内，采用绑扎接头时，受力钢筋在同一截面内接头面积占受力钢筋总面积不大与50%，绑扎接头最小搭接长度要符合规范要求。

模板的工程在砼工程中占有相当重要的位置，预制构件模板质量的优劣，直接影响到砼的浇注质量，模板制作安装的及时与否，关系到预制构件的完工进度，与整个工程进行紧密相关。在模板的设计施工中，首先模板尺寸准确，以保证浇注结构的形状和尺寸符合规范。其次，要保证模板有足够的强度和刚度，在砼浇注过程中不损坏，变形小，模板构造要简洁，拆装方便，周转率高，用料经济。

砼浇注后控制好拆模时间及时进行，并保证砼构件质量。在拆模过程中，其中空心板内模待砼终凝后内模拆除，在保证混凝土不发生沉陷的前提下，将胶囊内气放掉抽出胶囊；对于不承重的侧模，在砼强度能保证其表面不因拆除模板而受损时拆除。

对于拆除下的模板及构件出槽后钢模板上附的灰浆要及时清理，修理及校正正变形模板和损坏的模板，并在模板表面涂脱模油，为下一构件作好准备工作。

砼原材料由水泥、砂、石子、水及外加剂组成，原材料的质量及其波动，对砼质量及施工工艺有很大影响，使用前先经过试验室检验。

配合比设计满足强度，和易性和耐久性要求。

在实际设计中，采用计算和试验相结合的方法，又试验室根据施工构件的实际情况，设计出合理配合比，若构件断面较小，钢筋较密的构件，需用塌落度较大砼搅和物，反之，塌落度要稍小些，采用高效减水剂，增加砼流动性，减少水泥用量。

在浇注前要作好施工准备工作，主要有清理模板内杂物，排除积水等；检查模板位置，标高是否正确，以及钢筋，预埋件的位置，规格，数量是否与设计相符，再验收合格开具浇注令浇注混凝土。

砼的配制根据试验室提供的配料单进行，砼的浇注分为下灰和振捣两个工序。

砼的养护采用浇水养护法，用土工布将砼覆盖并保持湿润。

5．6预制混凝土构件安装工程

5．6．1本工程所有预制构件安装都采用水上起重船安装。

引桥空心板→江侧纵梁、轨道梁→江侧码头面板→岸侧纵梁、轨道梁→岸侧码头面板

5．6．3技术质量要求

1）预制构件具有出厂合格证，安装前对构件质量现场复检。

2）执行安全操作规程，杜绝违章作业。起重工持证上岗。安装时有专人统一指挥，确保安全和质量。

3）安装时预制构件的混凝土强度达到设计强度的100%，安装部位承压构件混凝土强度达到设计强度的80%。

4）合理安排安装顺序，并及时准确提供落驳单。安装前严格检查，核对构件型号，构件位置等。

5）构件安装前进行测量放线，控制构件安放的轴线，边线，位置和标高。安装时保证轨道梁轴线的正确，边纵梁前后沿线平直。

6）座浆饱满，标号符合要求，安装完毕后及时勾缝。

7）安装允许偏差按现行《港口工程质量检验评定标准》执行。

8）安装后采用加固措施，保证安全和质量。

5．7码头设施安装工程

本工程附属设施包括护轮坎浇筑，系船柱、橡胶护舷安装以及栏杆制安等。

5．7．1橡胶护舷安装的施工工艺：

靠船构件上的橡胶护舷用25t汽车吊配合安装，吊放就位后，加上压板，拧紧螺帽。横梁上的橡胶护舷用水上起重船进行安装。

5．7．2系船柱安装施工工艺：

本工程的系船柱为双层系船柱，分别在水平撑安装并固定后和码头面层浇筑完成后进行安装，安装时按设计方向将系船柱壳安装在预埋螺栓上戴上螺帽拧紧，柱壳内浇注混凝土。

5．7．3钢轨安装施工工艺

DB13(J)／T 8353-2020标准下载1．钢轨配件及胶泥进货具有质量保证书或出厂合格证。

2．钢轨进场前对外观质量检测，对出现的变形偏差超过允许偏差的进行校正。

3．钢垫板加工，安装平整，安装中心位置和标高符合要求。

4．螺栓接头焊接和压板焊接满足质量要求。

高架桥工程上部构造施工方案5．胶泥强度满足设计要求。

6．钢轨接头焊接和压板焊接满足质量要求。