施组设计下载简介：

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一、编制范围及工程概况 1

7、盖梁张拉施工工艺流程图 8

GB 51398-2019-T：光传送网（OTN）工程技术标准（无水印 带标签）1、滑丝及断丝的处理 8

2、张拉安全注意事项 9

五、施工进度控制 10

六、劳力物资及设备配置 10

2.物资及设备配置 10

七、质量保证措施 11

3、《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》（铁建设【2005】157号及【2007】140号）；

XX西站牵出线改造和牵出线大桥架设（QK0+000～QK0+618）

波纹管、钢绞线、锚具及注浆等材料统一由物资部选购，并做相应实验，检测质量。

锚具、夹片应通过省、部级鉴定，进场时应提供产品合格证和产品说明书。合格证应包括：型号和规格，适用的预应力筋品种、规格、强度，产品批号，生产日期，有签章的质量合格文件。

千斤顶额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍；与千斤顶配套使用的压力表应为防振型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2倍，精度选择0.4级。由于设计要求对称张拉，则需要4套张拉机具。

油压表必须送地区一级以上计量局检定，然后将千斤顶与油表一同送项目部中心试验室进行校正，测出力与油表方程式及对应曲线，并报现场监理。预应力筋张拉过程中遇有下列情况之一时，需要重新校验：千斤顶油封损坏，漏油严重；油压表指针不能返回零点；千斤顶调换新油压表。

千斤顶伸长量的量测采用钢直尺，上面刻度0.5mm。

高压油管使用前需作耐久试验，不合格的不能使用。

张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。使用0.4级防振油压表，校正有效期为一个月且纵向不超过200次、横向不超过500次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。

油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。

钢束管道采用直径60mm金属波纹管，用φ8钢筋定位，与梁段主筋电焊牢固，沿管道纵向每50cm设一道，弯起处控制点做加密处理。若波纹管管道与普通钢筋相干扰时，优先保证管道位置。

波纹管接头用直径大一号的波纹管套接，套接搭接长度不短于30cm，用胶带密封，以确保接头牢固密封。管道之间的连接以及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

所有波纹管切开后，均要用锉刀锉平卷起的部分以防穿入钢绞线时挂住钢绞线。

钢筋焊接时，焊火花不得碰到波纹管，如有烧伤，需用胶带将波纹管漏处缠好防止漏浆。

波纹管安装完成后要进行一次检查，确认数量、位置、布置形式符合设计要求后，方可浇筑混凝土。

锚垫板安装前需根据封锚处尺寸加工出铁板盒，通过锚垫板上的螺栓孔用螺栓将锚垫板拧紧在铁板上，然后将铁板与端模固定。锚垫板安装后，螺旋筋要与锚垫板临时点焊在一起。

注意锚垫板要在钢筋绑扎前与端模提前安装好，锚垫板上灌浆孔或排气孔口应朝上。

预应力钢束按照设计图纸给出的下料长度进行下料，可根据施工实际情况适当修改。下料采用砂轮机平放切割，断后平放在地面上，并用铁丝对端部进行绑扎防止钢绞线散头。

钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用20#铅丝捆扎编束防止缠绞，同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。

盖梁混凝土终凝后穿插钢绞线。穿钢绞线前用高压风冲洗孔道内杂物，不许用高压水冲洗以免造成浆体离析。

孔口锚下垫板不垂直度不得大于1°。

端隔板，跨中处采用焊接方式联结，联结板焊牢后，采用C55灌注细石混凝土封闭，强度达到要求后张拉横向预应力钢绞线。

设计所给张拉力为锚外张拉力，张拉时采用张拉力与伸长量双控，以油表读数为主，伸长值做为校核。张拉前根据进场后实测的每批钢绞线的弹性模量值对伸长量进行修正，计算伸长量时以千斤顶油缸伸出值作为标识量测长度。

预应力钢束张拉时，锚下控制应力σcon=1302Mpa，锚外控制应力1.03σcon=1341.06Mpa，单根锚外张拉力为187.75KN,总锚外张拉力为2816.2KN。

(3)理论伸长量及现场伸长量控制范围

N1钢束理论单侧伸长量为63mm，两侧总伸长量为126mm；N1钢束单侧伸长量的实际控制范围是59～67mm，总伸长量的控制范围是118～134mm。

N2钢束理论单侧伸长量为63mm，两侧总伸长量为126mm；N2钢束单侧伸长量的实际控制范围是59～67mm，总伸长量的控制范围是118～134mm。

根据规定“实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6%以内，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措置予以调整后，方可继续张拉”。

计算过程详见附件“钢绞线理论伸长量计算”。

(4)张拉时钢绞线实际伸长量的测量方法

钢绞线实际伸长量的测量方法有多种多样，对于钢束实际伸长值的测量，本梁采用量测钢绞线绝对伸长值的方法，而不使用量测千斤顶活塞伸出量的方法，后者测得的伸长值须考虑工具锚处钢束回缩及夹片滑移等影响，尤其是在钢绞线较长，必须进行分级张拉时，更为繁琐，若直接通过测量千顶活塞的伸出量，则误差累计更大。

本梁的测量方法如图2所示，使用一个标尺固定在钢绞线上，不论经过几个行程，均以此来量测分级钢绞线的长度，累计的结果就是初应力与终应力之间的实测伸长值。

(5)张拉工艺流程及操作要点

初张拉是指拉到0.1σk，做伸长量标记；终张拉是拉到设计要求值σk；补拉是指终张拉完静停5分钟后对张拉松弛进行补拉并测伸长量。当张拉到0.1σk时画印，作为起算点；然后张拉到0.2σk量得一个伸长量L1作为0→10%σk时的伸长量；然后张拉到σk时量得一个伸长量值L2；L1+L2即为总伸长量。起算点以千斤顶外方油缸为基准时,钢绞线的理论伸长量还需加上千斤顶范围内钢绞线的长度。对长束预应力，由于0.1σk不足以将预应力束拉直，起算点应力需相应提高。

清除锚垫板上混凝土，夹片和锚板锥孔不应粘泥浆或其它杂物。选择与预应力筋相对应的配套锚具，用小钢管轻轻将夹片打入锚环内，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。

检查张拉设备，将油泵空运转1～2分钟，使油缸进回油1～2次，以排出千斤顶及油管中的空气，使张拉时压力平稳。

工具锚应与前端张拉锚具对正安装，不得使工具锚与张拉端之间钢绞线扭搅。

张拉时当钢绞线的初始应力达到0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标识。

油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。5分钟后若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定，该束张拉结束，及时作好记录。

打开高压油泵截止阀，张拉千斤顶油缸压力缓慢降至零，油缸回程，夹片即自动跟进锚固，逐项卸下工具锚、千斤顶、限位板，封锚并作好张拉纪录，一束钢绞线张拉完毕。

张拉切割后，预应力筋外露长度不宜小于30mm。

管道压浆用M40水泥浆。

压浆应在穿入钢绞线后48小时内和张拉完成后24小时内进行，以保证钢绞线在压浆完成前不出现锈迹，水泥浆自搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。

压浆前，应清除梁体孔道内杂物和积水。浆体压入梁体孔道前，应首先开启压浆泵，使浆体从压浆嘴排出少许，以排除压浆管路中的空气、水和稀浆。当排出的浆体流动度和搅拌罐中的流动度一致时，方可开始压入浆体孔道。

为保证管道中充满灰浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.50～0.60MPa的一个稳压期方可关闭进浆口，稳压期不宜小于5min。

压浆过程及压浆后3天之内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施使结构混凝土温度不低于5℃。

按实验室要求做好水泥浆试块。

张拉压浆后采用C55细石混凝土对锚垫板处进行封锚。首先要先对锚具周围的梁体砼进行凿毛、在锯齿块处涂刷一层聚氨酯防水涂料，然后将封端处钢筋网片焊接上，方可进行封端。

封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行涂刷，并对锚穴混凝土进行凿毛处理。

封端砼养生完成后，还要对封端处混凝土进行涂刷聚氨酯防水处理。

按实验室要求做好混凝土试块。

7、盖梁张拉施工工艺流程图

滑丝处理：张拉完成后应及时在钢绞线上作好醒目标记，如发现滑丝，解决措施一般是：采用千斤顶和卸荷座，将卸荷座支撑在锚具上，用千斤顶张拉滑丝钢绞线，直至将滑丝夹片取出，换上新夹片，张拉至设计应力即可。如遇严重滑丝或滑丝过程中钢绞线受到了严重伤害，则应将锚具上的所有钢绞线全部卸荷，找出原因并解决，再重新张拉。

断丝的处理：常用的方法有，提高其它钢丝束的控制张拉力作为补偿，但任何情况下最大超张拉力不得超过标准强度8％；换束：卸荷、松锚、换束、重新张拉至设计应力值；凡反复张拉已经超过三次,或张拉力超过钢丝的抗拉极限强度值,则整束更换。

张拉现场应有明确标志，与该工作无关的人员严禁入内。

张拉千斤顶采用支架吊装，手动葫芦调整，滑道式入顶的方式进行作业。张拉作业时，操作人员务必在千斤顶两侧，严禁正对千斤顶，以免发生危险。

张拉时，千斤顶后轴线方向45°范围内不得站人，也不得有人在此范围及下部通过，也不得踩踏高压油管。

张拉或退楔时，千斤顶后不得站人，以防止预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查，在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的螺丝。

作业应有专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时，应停止开动千斤顶或卷扬机。

夹具应有足够的夹紧能力，防止锚具夹具不牢而滑出。

千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫块，以防止支架不稳或受力不均倾倒伤人。

张拉前需将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。

千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。

张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。

安装锚具、夹具、连接器及张拉预应力时需将锚具及钢绞线表面擦拭干净，以免钢绞线表面不清洁造成锚具夹片螺牙堵塞事故发生。

预应力筋锚固后，如需要放松，必须使用专门的放松设备，在确保安全的情况下缓慢放松，不允许在预应力筋存在应力的状态下切断。

油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。

油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各路接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5分钟以上不得漏油。

油泵及千斤顶操作人员在张拉时必须佩戴平光眼镜，防止油管突然暴开，高压油进入眼睛。高压油泵所用液压油必须干净，型号要随季节变化调整。

盖梁张拉施工进度计划表

六、劳力物资及设备配置

张拉8人；其他6人，合计人员14人。

千斤顶、油表有计量资质的单位配套标定，给出标定报告。

按坐标准确安装波纹管，沿纵向每隔0.5m设定位筋与梁体钢筋点焊连接，固定波纹管，定位筋点焊，以免损伤波纹管。

进场钢绞线分批验收，分批实验。在运输及使用时，避免造成局部弯曲或折伤，严禁抛扔或拖拽施工。

锚具安装时与模板牢固连接，用定位筋等做固定，保证端面与预应力束垂直。

采用双控张拉，以张拉力为主，伸长值为辅。

管道压浆采用真空压浆工艺，确保压浆质量；压浆完毕后，截除外露钢绞线，使用C40微膨胀砼封锚。

管道压浆必须在终张拉后2天内完成，并提前清除管道内杂物、积水。水泥浆搅拌结束到压入管道的时间间隔不应超过40分钟。

附件1：后张法预应力混凝土梁预应力筋张拉施工记录表

附件2：后张法预应力混凝土梁预应力筋孔道压浆记录表

附件3：锚具、夹具检测报告

附件4：钢绞线检测报告

附件5：金属波纹管检测报告

附件6：锚具、夹具、钢绞线、金属波纹管产品质量证书

附件7：千斤顶测试证书

1、后张法预应力钢绞线在张拉过程中，主要受到以下两方面的因素影响：一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力；两项因素导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。整束钢绞线理论伸长量采用分段进行计算，分段（见下图1）：

设计采取的是两端张拉，钢绞线对称布置，理论伸长量计算时是计算一半钢绞线的伸长值然后乘以二的方法。

工具锚到工作锚之间的长度，图1中工作段AB长度＝L，计算时不考虑μ、θ，计算力为A点力，采用公式1直接进行计算，Pp＝锚外张拉力；

计算时要考虑μ、θ，计算一段的起点和终点力。每一段的终点力就是下一段的起点力。

4、根据每一段起点力Pq代入公式2中求出每一段平均张拉力Pp。

5、根据Pp代入公式1计算出每一段的伸长值ΔL，相加后得出全长钢绞线伸长量。

1、预应力管道成孔方法采用金属波纹管成孔，查表确定K＝0.0015、μ＝0.2～0.25。

2、弹性模量Ep=1.94×105Mpa

3、钢绞线的截面积Ap＝140mm2。

4、钢绞线标准强度为fpk＝1860Mpa

5、锚下控制力为Δk=0.7fpk＝1302Mpa。

6、锚下控制力为ΔW＝1.03Δk=1341.06(锚圈口摩阻损失一般规定不大于3%，这里计算取3%).

7、锚外张拉力P＝ΔW×Ap＝1341.06×140＝187748.4N（每根）

锚外总张拉力P总＝ΔW×Ap＝1341.06×140×15＝2816.2KN

8、工作段AB长度取L＝60cm.

1、预应筋伸长值ΔL的计算

　　ΔL—各分段预应力筋的理论伸长值（mm）；

　Pp—各分段预应力筋的平均张拉力（N）；

　　L—预应力筋的分段长度（mm）；

　　Ap—预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep—预应力筋的弹性模量（Mpa）；

P×（1－e－（kx＋μθ））

P—预应力筋张拉端的张拉力，将钢绞线分段计算后，为每分段的起点张拉力，即为前段的终点张拉力（N）；

　　θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，分段后为每分段中每段曲线段的切线夹角（rad）；

　　x—从张拉端至计算截面的孔道长度，分段；后为每个分段长度或为公式1中L值；

　　k—孔道每束局部偏差对摩擦的影响系数（1/m），管道内全长均应考虑该影响；

μ—预应力筋与孔道壁之间的磨擦系数，只在管道弯曲部分考虑该系数的影响。

3、每段的终点力与起点力的关系式

　　Pz—分段终点力（N）

　　Pq—分段的起点力（N）

　　θ、x、k、μ—意义同上

1、N1钢束理论伸长量计算

根据图1所示共分为：AB、BC、CD、DE共4段进行计算。

曲线段CD的θ：arctg（13/158）＝0.2127rad

根据表2中参数计算当k＝0.0015，μ＝0.2各段伸长量：

0.999100405

0.993610997

0.997523671

0.995517576

当k＝0.0015，μ＝0.2总伸长量ΔL＝(4.15＋28.6＋10.9＋19.6)×2≈126mm

根据表2中参数计算当k＝0.0015，μ＝0.25各段伸长量：

0.999100405

某高速公路工程强夯施工组织设计0.993610997

0.997519581

0.995517576

当k＝0.0015，μ＝0.25总伸长量ΔL＝(4.15＋28.6＋10.9＋19.6)×2≈126mm

综上，N1钢束理论单侧伸长量为63mm，总伸长量为126mm。

2、N2钢束理论伸长量计算

N2钢束理论伸长量与N1钢束理论伸长量计算方法相同，不再赘述；经计算路基强夯试验段施工方案，N2钢束理论单侧伸长量为63mm，总伸长量为126mm。