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中国化学工程第三建设有限公司

安徽华谊一期年产60万吨甲醇项目工程

NBT 10385-2020 水电工程生态流量实时监测系统技术规范.pdf（中化三建无为项目经理部）

工程概况‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥1

编制依据‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥1

施工程序‥‥………‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥1

施工方法及技术措施……‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥2

施工进度计划‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥10

降低施工成本措施‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥10

施工质量保证措施‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥11

施工安全技术措施‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15

施工总平面布置及文明施工技术措施‥‥‥‥‥‥‥‥‥22

劳动力需用量计划及技能要求‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23

施工机具、施工手段用料计划‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥23

安徽华谊一期60万吨甲醇项目工程气化装置中包括原料贮存与准备（705）、煤浆制备（706）、气化（707）、管廊（716）、沉渣池系统（714）、变换（709）、灰水处理（708）等工号由中国化学工程第三建设公司承建，设计单位为华陆工程科技有限责任公司。

实物工程量一览表（单位m）

上述管道实物量一览表中按照压力管道等级划分，其中GC1管道≈2700米,GC2管道≈6800米,GC3管道≈12300米(除未到图纸部分)。

该工程管道延长米约36943米(除未到图纸部分)，材质分别为Q235B、20#、304、304L、316、316L、15CRMOG、20G、L245、in.625、A335及镀锌管，施工工期约为5个月。由于该工程工期紧、任务重、材质较多、厚壁管道多，探伤比例较大。尤其氧气管道安装及焊接要求严格，焊口100%探伤，管内部绝对清洁，整条管线上的螺栓、垫片管道、阀门全部进行脱脂。由于管线长固定焊口较多给焊接及管内清洁工作带来较大困难(脱脂方案另行编制)，且存在土建、结构、设备安装的交叉施工，为确保工程顺利完成，特编制此方案。

(3)批准的施工组织设计；

(8)《石油化工施工安全规程》SH3505—1999

4.1.1施工图纸、安装规范、标准等资料齐全，施工方案编制完毕，并已通过审批，图纸会审完毕。

4.1.2施工人员必须熟悉图纸内容及安装的有关要求，做到心中有数，技术人员向施工班组进行技术交底。

4.1.3管道各种材料已到货并通过验收，部分设备已安装完毕，并已办理工序中间交接，满足连续施工要求。

4.1.4施工所有各种机具及材料已备齐，并具备使用条件。

4.1.5特殊工种必须持有有效证件上岗，焊接工艺评定经审定批准，并编制焊接工艺规程指导焊工操作

4.2.原材料的检验与存放

4.2.1.1所有工程用材料必须有完整的出厂合格证明书，其型号、规格、材质须与设计文件相符。

4.2.1.2所有管材、管件均应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、折绉、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷。

4.2.1.3法兰必须逐个进行检查，其密封面应平整、光洁、没有毛刺、径向划痕及沟槽。

4.2.1.4非金属垫片应柔韧、无老化、分层现象。

4.2.1.5验收合格的材料要分类妥善管理，对于不锈钢材质的材料其与碳钢接触处应加石棉板与橡胶板加以隔离。

4.2.1.6验收不合格的材料要做好标记，隔离存放、及时处理，防止不合格的材料被误用。

4.2.1.7材料的保管、发放应专人负责，做好材料的登记、发放台帐。

4.2.1.8所有存放的材料均要做出明显标记，注明规格、材质、合格证号、数量等内容。

4.2.1.9现场设立焊材二级库，专人管理，二级库应符合规范要求，焊条严格按要求分类摆放整齐，并按规定建立焊条烘烤、发放、领用制度。

4.2.2阀门检查、试压

4.2.2.1核对规格、型号、铭牌、压力等级、材质标注等。

4.2.2.2外部和可见的内表面等密封应无损伤、锈蚀现象，铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等缺陷

4.2.2.3每批同制造厂、同规格、同型号的阀门，应从每批中检查10%且不少于1个，进行壳体压力试验和密封试验，当不合格时应加倍检查，仍不合格时该批阀门不得使用权用。

4.2.2.4阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

4.2.3.1管道支吊架弹簧的外观及几何尺寸检查应符合下列要求：

(1)弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀、划痕等缺；

(2)弹簧尺寸偏差应符合图纸的要求；

(3)弹簧工作圈数偏差不应超过半圈；

(4)在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的±10%

(5)弹簧两端支承面与弹簧轴线应垂直,其偏差△不得超过自由高度H的2%

4.2.3.2管道支吊架弹簧应有出厂合格证件。

4.3.1.1不锈钢管采用等离子切割机切割或用砂轮机切割,碳钢管用氧－乙炔焰切割或砂轮切割机切割；管道切割机分别设置，不锈钢管子不得在碳钢区用已切割碳钢的砂轮机切割。

4.3.1.2切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、熔渣、氧化铁等。

4.3.1.3切口端面倾斜偏差应符合规范要求。

4.3.1.4所有管子按单线图下料，各种材质的管道预制时分开进行，预制完毕要作好标记。

4.3.1.5对焊壁厚不同的管子、管件时，其内壁错边量超过规范规定,应将内壁用内磨机进行修整。

(1)管道预制应考虑运输和安装的方便，留有预制深度和活口位置。活口处应留50～100mm的下料余量，以便安装时调整，仪表一次元件开孔，预制时应按图纸进行加工，安装时与仪表专业核实后进行安装。

(2)预制管段应具有足够的刚性，必要时可进行加固，以保证存放运输过程中不产生变形。

(3)预制完毕的管段，应将内部清理干净，及时封闭管口，保持管内清洁。

(4)管道预组装时，应检查总体尺寸与局部尺寸，它们的偏差（见下图）应符合下列要求：

每个方向总长L偏差为±5mm；

间距N偏差有±3mm；

角度α偏差为±3mm/m，管端最大偏差b为±10mm。

支管与主管的横向偏差c为±1.5mm；

法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装，f偏差为土1mm；

法兰端面垂直偏差e为：公称通径小于或等于300mm时为1mm；公称通径大于300mm时为2mm。

4.3.3.1支吊架型式、材质、加工尺寸及焊接符合设计要求。

4.3.3.2焊缝进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷。

4.3.3.3对用于蒸汽支吊架弹簧，如无出厂合格证件时，进行全压缩变形试验及工作载荷压缩试验。

4.3.3.4对于正式支吊架不能满足要求或暂时无法安装，允许采用临时支吊架但作好标记，正式支吊架安装后注意拆除。不锈钢管道采用临时支吊架时注意隔离，防止碳污染。

4.3.3.5本装置现场制作的正式支吊架必须喷砂后刷底漆。

4.4.1.1从事管道焊接的焊工必须取得施焊范围的合格证。

4.4.1.2焊条及焊剂使用前按说明书规定进行烘干，使用过程中保持干燥，焊条烘烤有烘烤记录，且发放、回收、领用记录齐全。

4.4.1.3焊丝使用前清除表面的油污、锈蚀等。

4.4.2坡口加工及接头组对：

4.4.2.1公称直径大于100mm的中低压碳钢管，采用机械方法切割；大于等于100mm的管道用气割下料。

4.4.2.2气割切成的坡口，应将割口面上的氧化皮熔渣等清理干净，凹凸不平处修理平整。

4.4.2.3不锈钢管道坡口使用等离子切割，角向磨光机或人工锉刀修理，使坡口表面平整、无毛刺、飞边等。

4.4.2.4坡口型式，对于壁厚相同的管子，采用双边V形坡口。

4.4.2.5不同厚度的管子，内壁尺寸不等而外壁齐平时，加工形式为:

不同厚度的管子，内壁齐平，外壁不相等时，加工形式为:

4.4.2.6管道对接焊口，其中心线距离管子弯曲，起点不小于管子外径，且不少于100mm，与支吊架边缘至少50mm。

4.4.2.7管道对口一般内壁齐平，对接单面焊的局部错口值≤10％且≤1mm，对接双面焊的局部错口值≤10％，且≤3mm。

4.4.2.8管口组装前应将焊口表面及内外壁清理干净，直至发出金属光泽，每侧清理范围10mm以上。

4.4.2.9组对点固焊的工艺措施及材料与正式焊一致，长度一般为10～15mm，高度2～4mm。

4.4.3焊接工艺方法

4.4.3.1焊接材料选用表:

Q235、20#、20G、L245

0Cr19Ni9（304）

00Cr18Ni10(304L)

H00Cr21Ni10

00Cr19Ni10(316)

H00Cr21Ni10\

00Cr17NIi14Mo2(316L)

H00Cr19Ni12Mo2

00Cr17NIi12Mo2(316)

H0Cr19Ni12Mo2

Q235、20#、20G、L245

、16Mn+0Cr18Ni9

Q235、20#、20G、16Mn+15CrMoG

4.4.3.2焊条使用现场采用领用制，每次领用焊条必须由技术员开出焊材烘烤发放通知单。氩弧焊采用电极为铈钨棒，氩气纯度99.96%。

4.4.3.3焊件在组焊前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽。焊口的局部间隙过大时，应设法修整到规定尺寸，严禁在间隙内加填塞物。

4.4.3.4坡口形式

4.4.3.5碳钢、合金钢及不锈钢管道等小于DN600管道采用氩电联焊，大于DN600采用双面手工电弧焊。

4.4.3.6管子焊接时，管内不得有穿堂风。

4.4.3.7不锈钢管道焊接时需充氩保护，如图：

4.4.3.8要探伤的焊缝焊完后，标注上焊工代号，不锈钢使用记号笔标注，探伤的焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、透视报告号等。

4.4.3.9下雨天气，相对湿度大于90％或手工焊风速大于8m／s，氩弧焊风速大于2m／s时，除非采取防护措施(如搭防风、防雨棚或预热到15℃以上等)否则严禁施焊。

4.4.3.10焊接时应按焊接工艺规程规定的参数进行焊接。焊接工艺规程依据于相应的焊接工艺评定报告或提供的技术资料进行的焊接工艺试验。

4.4.3.11严禁在坡口外的母材表面引弧和试验电流，并防止电弧擦伤母材。

4.4.3.12不锈钢管的焊缝表面应进行酸洗，并用水冲洗干净后，进行钝化处理。除非另有规定，否则不应对处理后的焊缝进行打磨，若打磨后，必须重新酸洗和钝化处理。酸洗残洗液收集后到指定安全地点排放。

4.4.3.13需要返修的焊缝应准确找出缺陷位置，返修焊缝时按原焊接工艺进行，返修的焊缝必须认真分析原因。补焊工艺与原焊接工艺相同。

4.5管道预热和焊缝热处理

根据母材的化学成分、焊接性能、厚度、焊接接头的拘束程度，焊接方法焊接环境等综合考虑是否预热，必要时通过试验确定，常用管材焊前预热焊后热处理温度参照下表有关规定。

0.5Cr—0.5Mo

1Cr—0.5Mo—V

1.5Cr—1Mo—V

4.5.2预热应遵循以下事项

a.不同钢号相焊时，预热温度按预热温度要求较高的钢号选取。

b.采取局部预热时，预热范围为焊缝两侧各不小于焊件厚度的3倍，且不少于100mm。

c.需要预热的焊件在整个焊接过程中应不低于预热温度。

a.定位焊的焊接工艺应与根部焊道的焊接工艺相同。

b.定位焊缝不得有裂纹，否则必须清除重焊，如存在气孔夹渣时亦应去除。

c.熔于永久性焊缝内的定位焊缝两端便于接弧，否则应予修整。

a.严禁在坡口之外的母材表面引弧或试验电流，并应防止电弧擦伤母材。

b.对含铬量大或等于3%或合金元素总含量大于5%的焊件，氩弧焊打底焊接时，焊缝内侧应充氩气或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施。

c.施焊过程中应保持起弧处和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的接头应错开。

d.因故中断焊接后，在施焊前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。

a.焊接前检查、焊接中间检查、焊缝外观质量按标准详见GB50236。

b.对接焊缝焊接比例按设计院下发设计说明执行，以焊接检验等级分类检测，其中Ⅰ、Ⅱ类100%射线探伤，焊缝质量等级Ⅱ级以上（含Ⅱ级）；Ⅲ类20%射线抽检，焊缝质量等级Ⅱ；Ⅳ类15%射线抽检，焊缝质量等级Ⅱ；Ⅴ类5%射线抽检，焊缝质量等级Ⅲ；Ⅵ类2%射线抽检，焊缝质量等级Ⅲ。（焊缝检验等级划分见设计院下发管道材料等级索引）

a.对不合格焊缝需进行返修时应分析产生原因，提出改进措施。

b.焊缝同一部位返修次数不宜超过2次，若超过2次应编制返修工艺经焊接责任师审核、质保师批准后方准返修。

c.待补焊部位应开宽度均匀、表面平整，便于施焊的凹槽，且两端有一定坡度。

d.如需预热，温度应较原焊缝适当提高。

4.5.2需要热处理的管道，在另行编制热处理方案，经批准后进行交底。

4.6.1.1一般管道安装

a.管道安装前与管道有关的土建工程已完工，需要配管的机械设备安装经检验合格，并办理中间交接手续方可进行配管。

b.对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。

c.管道应严格按照图纸进行安装，做到横平竖直，有坡度要求的管道，其坡度、坡向应符合设计要求。

d.穿越墙体、楼板、道路，一般应加套管，穿墙套管长度不应小于墙体厚度，穿楼板的套管应高出楼面或地面50mm左右，管道与套管的空隙应用石棉绳或其它不能燃烧的材料填充。

4.6.1.2管子安装前内部清理干净，无任何杂物。

4.6.1.3水平段的倾斜方向与倾斜度要符合设计要求,倾斜方向以便于疏放水和排放空气为原则,其倾斜度不小于2／1000。

4.6.1.4管子两个接口间距大于管子外径且≥150mm，接口不应布置在支吊架上，距离支架边缘不得少于50mm。

4.6.1.5接口应避开疏放水及仪表管等的开孔位置，距开孔边缘不得少于50mm,且不得小于孔径。

4.6.1.6管子连接不得强力对口，内壁错口≤10％δ且≤1mm，外壁差值不超过薄件厚度的10％加1mm，且≤4mm。

4.6.1.7管子对口时用直尺检查，在距离接口中心200mm处测量，当DN＜100mm时，错边不大于2mm，当DN≥100mm时，错边不大于3mm。

4.6.1.8大口径垫片需拼接时，应斜口迷宫形式，不得平口对接。

4.6.1.9补偿器应按设计规定进行拉伸或压缩,当内部有套管时,根据介质流向正确安装(固定端为介质入口端)，安装时应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置。

4.6.2不锈钢管道安装

4.6.2.1奥氏体不锈钢管道安装时应特别注意不锈钢的晶间腐蚀。不锈钢材质的管材不能与碳钢直接接触，应加以隔离。

4.6.2.2碳钢支架与不锈钢管道直接接触时,应使用橡胶垫加以隔离。

4.6.2.3安装不锈钢管道时，应使用吊带。

4.6.2.4管道部件安装过程中,当部件安装位置较高或悬空,小型机械很难进行吊装到位时,需要使用50吨以上吊车(含50吨),现场经确认后,另行办理措施签证。

4.6.2.4管廊管道安装

a.管廊配管时应在管廊施工完毕，与管道接触的横梁已全部涂漆完进行。

b.管道摆放时应避免焊缝位于管架横梁上。

c.有坡度要求的管道安装时，可通过调整管托的标高来保证，有变径要求的管道应采用偏心异径管，保证管道底部标高不变。

e.成排管道及交叉管道的间距应符合设计或规范要求。

4.6.2.5塔类设备的配管

a.与塔类设备相连的管道安装前，应仔细核对需配管的设备口，设备口的法兰面是否损坏。

b.配管时，应将靠近塔上管口的第一个承重支架及时安装调整好，防止设备承受过大的附加载荷。

4.7.2.6与机器相连的管道安装

a.与机器相连的管道安装应符合设计和机器制造厂的有关技术要求的规定。

b.管道安装应确保不对机器产生附加应力，做到自由对中。

c.与机器相连的第一块法兰连接螺栓应松开，呈自由状态，并检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差如下：

d.管道最终与机器形成闭合时，应在联轴节上架设百分表监视机器的位移，当转速大于6000rpm时，其位移应小于0.02mm，当转速小于或等于6000rpm时，其位移应小于0.5mm。

e.符合要求后应尽快固定好管道及支架，管道上不得承受设计外的任何附加载荷。

4.6.2.6氧气管道及附件在安装前必须严格检查内部是否有铁锈、油污，如发现有铁锈或油污，不得安装，必须重新除锈脱脂。施工安装过程中，为避免管道的污染，安装工人的双手、工作的工具和擦试用的棉纱都不应染有油污。

4.6.2.7氧气管道在安装、试压完成后进行系统脱脂(具体的脱脂见清洗脱脂方案)。

4.6.2.8在安装中，若配管不能连续进行时，各开口处务必加盖或用塑料布包扎。

4.5.3阀门和法兰的安装

4.5.3.1阀门安装前应清理干净，保持关闭状态，安装和搬运时不得以手轮为起吊点。

4.5.3.2截止阀、止回阀及节流阀应按图纸介质流动方向正确安装。

4.5.3.3阀门安装除有特殊规定外，手轮不得朝下。

4.5.3.4安装阀门与法兰的连接螺栓时，螺纹处应涂二硫化钼，螺栓应露出螺母1~2扣（宜平扣）。

4.5.3.5法兰平面与管子轴找平，平焊法兰内侧角焊缝不得漏焊。

4.5.4支吊架的安装

4.5.4.1管道安装时，应及时进行支吊架的固定和调整，位置应正确，安装平整牢固，与管子接触良好

4.5.4.2导向支架和滑动支架的滑动面应洁净，其安装位置应从支承面中心向位移反向偏移，偏移值应为位移值之半。

4.5.4.3无热位移管道，吊杆应垂直安装，有热位移管道，吊杆应在位移反方向按位移值之半倾斜安装

4.5.4.4支吊架弹簧应在系统安装结束且保温后方可拆除，临时固定件及弹簧销轴，并按设计调整弹簧的压缩量，作出记录。

4.5.4.5吊架螺栓孔眼和弹簧座孔眼应稍大于拉杆直径，但不得大于拉杆直径加3mm。

4.5.4.6不锈钢管的管架安装，与不锈钢管接触部分也需采用不锈钢材料，否则也应该加以隔离。

所有活动支架的活动部分均裸露，不得在管子和支架间填塞木块。

4.5.5.1根据流程图和保温一览表确定需要伴热的管线。

4.5.5.2从蒸汽分配站上对应的接头上引出伴热管，沿主管进行安装，主管为不锈钢时其伴管和主管不能直接捆扎在一起，之间要用大于5毫米厚的石棉板隔开；每隔1m用镀锌铁丝或专用钢带进行固定.

4.5.5.3伴热管应布置在水平主管的下方，垂直主管的伴热管应沿主管均匀分布。

4.5.5.4安装伴热管应能保证管内的冷凝液能自动流向冷凝液收集管或疏水装置上。

4.5.5.5伴热管应按设计要求确定其有效长度，超过有效长度时应另引一根伴热管。

4.5.5.6穿越较大阀门或管件时，伴管应对其进行环绕，保证伴热的效果。

4.5.5.7主管需经常拆卸的地方，伴热管可采用法兰进行连接。

4.5.5.8管道安装时的允许偏差如下：

交叉管的外壁或绝热层间距

4.6工艺管道的试压冲洗(另行编制方案)

705、714工艺管道制安

716、083工艺管道制安

708\713工艺管道预制

708\713工艺管道安装

6.1合理安排施工计划，确保材料计划的准确性，避免材料的浪费。

6.2合理安排机械增加机械的使用率，对预制好的管段集中吊装。

6.3加强焊工的思想工作，提高焊工的综合力量，减少环境对现场的焊接质量的影响，做好每次焊工返修缺陷的统计，做好经常出现的缺陷的预防，减少焊工返修率。

质量目标分项工程质量目标分解一览表

工艺管道施工质量目标及保证措施

安徽无为华谊焦炭联产甲醇工程年产60万吨甲醇项目B1标段

(GW)灰水管道分项工程质量验收

建立现场专业质量保证体系，严格执行工艺管道施工规范。

聘用技能熟练的管工及管道焊接工NB／T 20405-2017标准下载，专业技术人员对施工过程进行监控。

材料保管、发放由专人负责，要专料专用，按工号、施工图纸对号入座，并建立严格领发制度。施工前进行技术交底，让作业人员熟悉整个加工工艺，了解工艺流程。

下料前核对现场尺寸，对切割边进行修磨处理、管道油污清理，安装时精确找正后焊接，严格执行焊接工艺。

每个施工工序进行自检，自觉接受建设单位和监理的质量监督。

(DW)脱盐水管道分项工程质量验收

(N1)高压氮气管道分项工程质量验收

(N2)中压氮气管道分项工程质量验收

宁夏施工组织设计(N3)中压氮气管道分项工程质量验收

(OG)氧气管道分项工程质量验收