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山东日照市新建道路施工组织设计

第一部分、施工目标及整体施工进度计划 2

第二部分、各分部分项工程的主要施工方法 5

第四章钢筋砼箱涵工程 49

DLT1052-2016标准下载第六章交通工程及配套设施 62

第三部分、主要施工机设备投入情况及进场计划 69

第四部分、劳动力安排计划 71

第五部分、拟分包项目情况表、分包情况的计划安排以及对分包单位的管理方案 72

第六部分、确保工程质量的技术组织措施 74

第七部分、确保安全生产的技术组织措施 91

第八部分、确保文明施工的技术组织措施 100

第九部分、确保工期的技术组织措施 103

第十部分、施工总平面图 107

第一部分、施工目标及整体施工进度计划

确保工程质量评定达到合格标准。

1）无人身重伤及其以上事故。

3）无机械及重大、大交通事故。

1）、场地清洁，标志齐全，料具有序，尊重民俗，文明施工。

2）、机构健全，制度明确，措施齐全，执行有力。

二、总体施工进度计划安排（假设开工日期为2008年12月16日）

场地开挖，回填（搅拌桩工作面）：2008年12月20日—2009年1月25日.

水泥搅拌桩：2009年1月25日—2009年5月20日.

路基填筑：2009年6月15日—2009年7月30日.

石粉层：2009年9月15日—2009年10月30日.

沥青面层：2009年11月10日—2009年12月1日.

路缘石：2009年10月20日~2009年11月10日.

1）开挖2009年7月10日—2009年8月20日.

2）下管2009年8月1日—2009年8月20日.

3）雨水井2009年7月30日—2009年8月20日.

4）回填2009年8月30日—2009年9月5日.

1）开挖2009年8月10日—2009年8月30日.

2）下管2009年8月11日—2009年9月1日.

3）雨水井2009年8月10日—2009年9月1日.

4）回填2009年9月5日—2009年9月10日

1）钻孔灌注桩:2009年1月10日～2009年5月20日.

2）桥台施工2009年5月20日～2009年7月20日.

3）主梁预制2009年3月20日～2009年7月30日.

4）主梁架设2009年8月30日～2009年10月10日.

5）附属设施2009年10月20日～2009年12月6日.

1）钻孔灌注桩2009年1月10日～2009年5月10日.

2）桥台挡土墙2009年4月30日～2009年5月30日.

3）桥台施工2009年4月30日～2009年7月10日.

4）主梁施工2009年8月15日～2009年10月5日.

5）附属设施2009年11月10日～2009年12月5日.

1）基坑开挖2009年4月1日～2009年4月10日.

2）模板施工2009年4月10日～2009年4月20日.

3）钢筋绑扎2009年4月20日～2009年5月10日.

4）砼浇筑2009年5月10日～2009年5月15日.

5）养生2009年5月10日～2009年6月5日

5、照明工程：2009年11月15日～2009年12月10日

6、交通工程及配套设施：

2009年12月2日～2009年12月10日.

7、绿化工程：2009年11月20日～2009年12月10日.

第二部分、各分部分项工程的主要施工方法

1、根据护桩设置图，恢复线路中心控制点。

2、测设中心桩：按设计图纸《路线逐桩坐标表》整桩号和曲线等控制路基中心的各点测设中心桩，桩面用红漆写明里程桩号。木桩的习惯用法通常是：方桩用于控制中心准确位置而且还要架设仪器对中，可以在木桩顶面钉钉，钉顶的标高与路面设计标高齐平，顶面抹红漆以辨认，在中心线垂直方向一米外钉一标志桩，并写上里程，桩背与地面约成45°，写有里程一面朝上，面向中心方木桩，字号露出地面。其它中心里程桩用扁形木桩、垂直打入桩位处，上露一多半，写有里程编号的一面要面向线路的起始方向。

3、根据近似计算结果，测设路基边坡线，测量出各桩位左、中、右三点的高程，做好记录，计算出各桩号左右两侧的路基填筑宽度。

4、按路堤设计顶面宽度加余宽50cm（以保证边坡压实密度和压路机械的安全面增加的宽度），放边线点，再用白灰沿边线底撒形成两条白色的边线作为填土范围的明显标记。

本工程回填土处有杂草、树木等植物，场地填筑如果不清除结合面上的草木残株等有害于场地稳定的杂物，场地成形后一旦杂物腐烂变质，地基将发生松软和不均匀沉陷等现象，为了预防这种情况，就必须在填土之前做好伐树、除根和表层土壤处理工作。特别当场地填筑高度小于1.0m时，应注意将场地范围内的树根、草丛全部挖除。伐树、除根和清除草丛作业可采用人工结合机械方法，把杂草树木清除到指定的堆填区。

1、需要挖方的工作面的施工

挖土前先作好地面临时排水设施，使路堑不积水，在整个施工期间，保证施工路段的排水畅通。

开挖时按设计断面有次序地分段分层自上而下地进行。

开挖后的土方应用于路基填筑。

开挖中发现土层性质有变化时，应报请项目监理进行施工方案及边坡方案的修改。

土方地段的挖方路基施工标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定，路面底以下80cm的压实度，要达到93%，并作相应的路基土工试验。

2、需要填方的工作面的施工

路基填方施工在方案的制定上，要紧紧抓住“选料，晾晒，整平，压实，检验”等关键环节施工，确保路基填筑质量。路堤的施工进度。组织各项作业均衡进行，做到路基施工的正规化、标推化。

路堤的填筑按四区段八流程水平分层填筑施工。四区段是：填料、整平、碾压、检测区段。即：填、平、压、检。八流程是：施工准备测量放线、基底处理、分层填筑、摊铺平整、碾压夯实、检验签证、路面整形、边坡整形。各区段流程单独作业，不许交叉施工。

1、施工工艺流程　　桩位放样→钻机就位→检验、调整钻机→正循环钻进至设计深度→打开高压注浆泵→反循环提钻并喷水泥浆→至工作基准面以下0.3m→重复搅拌下钻并喷水泥浆至设计深度→反循环提钻至地表→成桩结束→施工下一根桩。　　2、施工控制　　1）水泥搅拌桩开钻之前，应用水清洗整个管道并检验管道中有无堵塞现象，待水排尽后方可下钻。　　2）为保证水泥搅拌桩桩体垂直度满足规范要求，在主机上悬挂一吊锤，通过控制吊锤与钻杆上、下、左、右距离相等来进行控制。　　3）对每根成型的搅拌桩质量检查重点是水泥用量、水泥浆拌制的罐数、压浆过程中是否有断浆现象、喷浆搅拌提升时间以及复搅次数。　　4）为了确保桩体每米掺合量以及水泥浆用量达到设计要求，每台机械均应配备电脑记录仪。同时现场应配备水泥浆比重测定仪，以备监理工程师和项目经理部质检人员随时抽查检验水泥浆水灰比是否满足设计要求。　　5）水泥搅拌配合比：水灰比0.45～0.50、水泥掺量12％、每米掺灰量46.25kg、高效减水剂0.5％。　　6）水泥搅拌桩施工采用二喷四搅工艺。第一次下钻时为避免堵管可带浆下钻，喷浆量应小于总量的1/2，严禁带水下钻。第一次下钻和提钻时一律采用低档操作，复搅时可提高一个档位。每根桩的正常成桩时间应不少于40分钟，喷浆压力不小于0.4MPa。　　7）为保证水泥搅拌桩桩端、桩顶及桩身质量，第一次提钻喷浆时应在桩底部停留30秒，进行磨桩端，余浆上提过程中全部喷入桩体，且在桩顶部位进行磨桩头，停留时间为30秒。　　8）在搅拌桩施工过程中采用"叶缘喷浆"的搅拌头。这种搅拌头的喷浆口位于搅拌叶片的最外缘，当浆液离开叶片向桩体中心环状空间运移时，随着叶片的转动和切削，浆液能较均匀地散布在桩体中的土中。长期使用证明，"叶缘喷浆"搅拌头能较好地解决喷浆中的搅拌不均问题。　　9）施工时应严格控制喷浆时间和停浆时间。每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷浆。严禁在尚未喷浆的情况下进行钻杆提升作业。储浆罐内的储浆应不小于一根桩的用量加50kg。若储浆量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。　　10）施工中发现喷浆量不足，应按监理工程师要求整桩复搅，复喷的喷浆量不小于设计用量。如遇停电、机械故障原因，喷浆中断时应及时记录中断深度。在12小时内采取补喷处理措施，并将补喷情况填报于施工记录内。补喷重叠段应大于100cm，超过12小时应采取补桩措施。11）现场施工人员认真填写施工原始记录，记录内容应包括：a施工桩号、施工日期、天气情况；b喷浆深度、停浆标高；c灰浆泵压力、管道压力；d钻机转速；f钻进速度、提升速度；g浆液流量；h每米喷浆量和外掺剂用量；i复搅深度。

3、质量检验　　1）水泥搅拌桩成桩7天可采用轻便触探法进行桩身质量检验。　　1.1检验搅拌均匀性：用轻便触探器中附带的勺钻，在搅拌桩身中心钻孔，取出桩芯，观察其颜色是否一致，是否存在水泥浆富集的“结核”或未被搅匀的土团。　　1.2触探试验：根据现有的轻便触探击数(N10)与水泥土强度对比关系来看，当桩身1d龄期的击数N10大于15击时，桩身强度已能满足设计要求；或者7d龄期的击数N10大于30击时，桩身强度也能达到设计要求。轻便触探的深度一般不超过4m。　　2）水泥搅拌桩成桩28天后，用钻孔取芯的方法检查其完整性、桩土搅拌均匀程度及桩的施工长度。每根桩取出的芯样由监理工程师现场指定相对均匀部位，送实验室做(3个一组)28天龄期的无侧限抗压强度试验，留一组试件做三个月龄期的无侧限抗压实验，以测定桩身强度。钻孔取芯频率为1％，且每个施工作业点不少于6根。

3）单桩荷载试验：用于单桩荷载试验的桩数不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根。一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，试验得到的单桩承载力不低于设计要求120KN。

4）复合地基荷载试验：用于复合地基荷载试验的桩数不低于总桩数的0.3%，且每个施工作业点不少于3根。一般按比例随机抽取，且分布基本均匀，试验得到的单桩承载力不低于设计要求1000KN。

5）水泥搅拌桩取芯检测结果不合格率小于10％，则可认为该段水泥搅拌桩整体满足要求；如果不合格率大于10％小于20％时，则应在该段同等补桩；如果不合格率大于30％，则该段水泥搅拌桩为不合格。　　6）水泥搅拌桩取芯后留下的空间应采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。

水泥搅拌桩施工工艺流程图:

1）填筑前做好填料的取样工作，由试验室测定土样的最佳含水量、最大干容重等土壤特性。

2）清除桩顶20cm段，集中堆放，后期可用于路基完成后的回填。

自卸车运土至路床上，根据自卸车运输能力及土的松铺厚度确定卸车间距，土堆呈梅花型，这样可使推土机推平后的松铺厚度大致相同。按规定厚度进行摊铺。推土机推平后，用铧犁进行翻拌晾晒，待土的含水量达到最佳含水量的+2%范围内时由推土机进行初平。平地机刮平，用压路机开始碾压。按规定厚度进行摊铺。测量人员跟随压路机及时检测，根据各桩号底层标高，控制好表层的顶面标高，使填土达到控制的厚度，这时应注意虚铺厚度。

碾压前对填土层的松铺厚度、平整度进行检查，符合要求后，方可进行碾压，压路机的碾压行驶速度最大不宜超过4km/h，碾压无漏砂、无死角，确保碾压均匀，达到试验段获取的碾压次数，用核子仪和灌砂法检验压实度（以压实度为准），经压实度检验合格后方可转入下一道工序，不合格处进行补压再做检验，一直到合格为止。

碾压后，由技术人员带领有关人员进行自检，检查内容有：

1）宏观要求：表面平顺光洁，无明显的轮迹，无松软起皮起皱现象，表面给人以平顺坚实的感觉。

2）测、实量检验：试验员按规定进行压实度和含水量的测试。对细粒土用环刀法或核子密度仪进行试验；对粗粒集料，如天然级配砂砾石，用灌砂法进行测试；含水量用酒精燃烧法测试。由测量员负责测设中心桩、测高程、丈量路基两侧压实宽度、测量路基表面平整度和横向坡度等。

3）自检全部合格的基础上，技术人员填好一式三份“路基检验报告表”。试验员填写路基填方含水量和压实度检验记录表，上报监理工程师，复验认可后进行下道工序。施工中还要注意路拱的形成，一般要求路拱横向坡度为2％，以利雨季排水。

4）槽底的检验与评定。当路基填方高程已达到路槽底部位时，就表示该段填方已结束，要移交给下道工序即路面基层施工。在移交前，施工单位技术主管应组织有关人员对槽底中心高程、压实度、横向坡度、平整度、路槽宽度、路肩宽度等进行认真的测试、检验与质量评定。当全部合格后，按规定填写各种检验与质量评定表，报监理工程师复验认可，再与下道工序施工单位共同抽检并办理交接手续。

4、施工现场含水量和压实度的测试

1）含水量试验——酒精燃烧法

2）细土类容重试验——环刀法

3）粗粒料（如砂砾石）容重试验——灌砂法

1）当用人力运土填土时，宜先轻碾，后重碾压实。

2）碾压工作应自路基边缘向中央进行，一般后轮每次重叠15～20cm，约碾压5～8遍，至表面无显著轮迹，且达到要求的密实度为止。

3）后轮外侧距填上边缘不得小于50cm，以防发生溜坡事故。一般可将路堤填土两侧加宽50cm，碾压成活后修整到设计宽度。如路基边缘不易碾压时，应用人工或蛙式打夯机务打坚实，用人工夯打时提夯应有足够的高度，夯与夯之间重叠1／3，每层至少夯打三遍。

4）碾压时应特别注意均匀一致，并随时保持土壤湿润，不得干压。

5）在填土施工过程中，应经常检验土壤含水量及压实度，并应按要求做试验记录。

水泥稳定石屑、水泥稳定级配碎石

本工程分三层摊铺，底层为20cm厚4.0%水泥稳定石屑层，中层为18cm4.0%厚水泥稳定级配碎石、上层为18cm厚5.5%水泥稳定级配

碎石，施工时采用稳定土厂拌设备集中拌和，自卸汽车运输，摊铺机摊铺，压路机碾压的施工方案。

水泥稳定级配碎石施工工艺流程见下图

1）碎石集料要求颗粒坚硬，不含土块等杂质，一般松干容量1500～1600kg/m3。

2）碎石材料级配，按照设计级配曲线。

3）水泥：普通硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、矿碴水泥或火山灰水泥都可用于石屑稳定结构层；选用终凝时间在6个小时以上的水泥，其标号为Po32.5#；

4）拌和混合料和养生的用水，采用PH值不小于4的清洁水。

5）水泥碎石混合料的配合比采用重量比。

6）混合料的最佳含水量通过试验确定，压实含水量可控制在最佳含水量的±1%的范围内，现场外观检查，以能用手握成团，但不冒浆粘手，落地能散开为宜。

水泥稳定碎石施工时，必须遵守下列规则：

水、拌和必须均匀；水泥标号为Po32.5；

按设计要求严格掌握分层厚度，其路拱横坡应与面层一致；

在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压，碾压机具吨位不低于18吨；

实度要求：水泥稳定碎石的压实度，按设计要求均不得低于97%（重型击实标准）；

须严格组织，采用流水作业法施工，尽可能缩短从出厂到碾压终止的作业时间。

须保湿养生，不使稳定碎石层表面干燥，也不忽干忽湿；养生七天后可开放近期交通；

泥稳定碎石混合料的强度须作试件成型试验：浸水1天后进行无侧限抗压试验，无侧限抗压强度的代表值应≥0.8Mpa。

下承层的平整度和压实度应符合规定。

土基必须用18T三轮压路机进行碾压（压3～4遍），在碾压过程中，如发现土过干，表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”土，应采取挖开晾晒，换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

在砂砾垫层上恢复中线。直线段每20m设一桩，平曲线段每10m设一桩，并在两侧路面边缘外0.3～0.5m设1指示桩。

进行水平测量，在两侧指示桩上用红漆标出二灰稳定碎石层边线的设计高。

4、水泥稳定碎石基层施工

1）水泥稳定碎石的拌和与运输

1.1水泥稳定碎石混合料的拌和采用WBC500（500t/h）稳定土拌和设备进行集中拌和。WBC500型稳定土厂拌设备：

用3～4台ZL50装载机将碎石装入配料斗，再由电脑、重量连续传感器控制调速电动机驱动给料机进行配料，在其料斗的上方装有筛网，以防止粒径超规格的集料进入搅拌机，保证所拌混合料的质量。集料输送机将碎石送至搅拌系统。而水泥则由散装水泥运输车运来，通过运输车上的气力输送装置输送到粉料大仓，经螺旋输送机输送至小粉料仓，小粉料仓的出口装有叶轮给料机，叶轮给料机由调速电动机驱动，根据设计要求的配合比调好转速后，可以均匀连续地供给水泥。水泥、碎石与水泵泵入的水在搅拌系统中经充分搅拌后，由输料皮带机输送到混合料储仓，再经溢料管由堆料皮带输送机将成品混合料直接装到自卸车上。

1.2水泥稳定碎石拌和厂在拌和以前提交监理工程师并取得批准后，在正式拌制稳定土混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时，应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量，拌和要均匀。使拌和的混合料颗粒组成和含水量达到规定要求。

1.3运输混合料的车辆应根据需要进行配置并注意装载均匀，及时将混合料运至现场。

1.4当摊铺现场距拌和厂较远时，混合料在运输中应加覆盖以防水分蒸发。

1.5厂拌成品料用自卸汽车运输至施工现场，为减少混合料离析现象，装车时向自卸车箱分多处堆装混合料。

1.6混合料采用数量足够的15t以上的自卸车运输，要控制好混合料的运输时间，保证摊铺现场不等料、不压车，同时做好混合料运输道路上的协调工作，保证运输流畅。

2.1根据道路的宽度确定使用1～2台摊铺机摊铺。

2.2基层混合料按适当的虚铺系数控制厚度进行均匀摊铺，并采用标高线利用摊铺机探杆自动控制路面纵、横坡坡度。开始摊铺3～6米长时，立即检测摊铺面标高和横向坡度，不符合设计要求时，要适当调整熨平板高度和横坡，直到合格，再继续摊铺。

2.3正常施工时，摊铺机每前进10m，随车检测人员应检测一次摊铺面标高、坡度。

2.4在实际的摊铺作业中摊铺机的行走速度不宜过快，控制在每分钟行进1.5m～2.5m。

2.5在运输车卸料斗时，较大的碰挤会影响摊铺机正常行进速度，对摊铺面产生不利影响。连续摊铺时，运料车要在摊铺机前10～30cm处停住，不得撞击摊铺机。卸料时挂空挡，靠摊铺机推行，并设专人指挥车辆。

3.1水泥稳定碎石的碾压程序应按试验路段确认的方法施工。碾压随摊铺随碾压，碾压时先用YZ16振动压路机静压一遍再振压四遍，再用18T、21T光轮压路机进行碾压，压路机由路边缘向路中心碾压（超高段由低向高碾压），光轮碾压的后轮重叠半轴，后轮碾压完全为一遍。直到达到压实度，表面平整、光洁、边缘顺直为止，并及时进行检测。碾压必须连续完成，中途不能停顿。全部碾压操作在水泥稳定碎石运送到工地2～3h内完成。

3.2严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，保证稳定土层表面不受破坏。

3.3碾压过程中，水泥稳定碎石的表面应始终保持潮湿，如表面水蒸发很快，及时补洒少量的水。

3.4碾压过程中，如有“弹簧”松散，起皮等现象，应及时翻开重新拌和（加适量的水泥）或用其它方法处理，使其达到质量要求。

3.5施工中，从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过水泥终凝时间，按试验路段确定合适的延迟时间严格施工。

1）用人工将末端混合料整型，横缝必须垂直整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度应与混合料的压实厚度相同，整平紧靠方木。

2）方木另一侧用砂砾或碎石回填约3cm长，其高度略高出方木几厘米。

3）将混合料碾压密实。

4）第二天重新摊铺混合料之前，将砂砾（或碎石）和方木除去，将下承层顶面清扫干净后，重新开始摊铺混合料。

5）也可将在前面的一段（约2m～3m）不进行碾压，继续施工时，剔除未经压实的混合料，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末段挖成一横向（与中心线垂直）的垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。

1）尽量避免纵向接缝。

2）在不能避免纵向接缝的情况下，纵缝必须垂直相接，严禁斜接。

3）在前一幅施工时，在靠中央一侧用方木或钢范本做支撑，方木或钢范本的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后，靠近支撑木（或板）的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时，或在养生结束时，拆除支撑木（或板）。第二幅混合料拌和结束后，靠近第一幅的一条带，应人工进行补充拌和，然后进行整形和碾压。

1）每一段碾压完成并经压实度检查合格后应立即开始养生，不得延迟。

2）应用合适的材料覆盖并定期洒水。但不得用湿粘性土铺盖。养生结束后，必须将铺盖物清除干净。

3）用洒水车经常洒水进行养生，每天洒水的次数应视气候而定。整个养生期间应始终保持稳定土层表面潮湿，不应时干时湿。

4）养生期不少于7天。

5）在养生期间要进行交通管制，除洒水车外，并限制重车通行。养生期间洒水车也应慢速行驶。

6）水泥稳定基层分层施工时，下基层碾压完毕并经检验、养生后，可铺筑上基层水泥稳定碎石层，但在此之前，应始终保持表面湿润。

1）水泥稳定基层施工必须采取流水作业法，各工序必须紧密衔接。特别是要尽量缩短从拌和到完成碾压之间的延迟时间。

2）水泥稳定混合料从拌和到碾压之间的延迟时间宜控制在2～3小时。

3）确定每一作业段的合理长度时，必须综合考虑下列因素：

延迟时间对混合料密实度和抗压强度的影响；

施工机械的效率和数量；

9、质量管理及检查验收

1）质量管理包括所用材料的标准试验，铺筑试验段，施工过程中的质量管理和检查验收。

2）必须建立、健全工地取样试验，质量检查及工序间的交接验收等项制度。试验、检验要做到原始记录齐全，数据真实可靠。施工单位从施工准备到工程竣工移交全过程，必须做到班班有施工技术人员及质量监控专职人员跟班指导、检验。现场取样及各种建筑材料试验，施工单位要及时配合，负责运送试验品到指定试验室。

3）各个工序完结后，均应进行检查验收。经检验合格后，方可进行下一道工序。凡检验不合格的地段，必须进行补救，使其达到要求。

4.1在组织现场施工以前以及在原材料或混合料发生变化时，必须对拟采用的材料进行规定的基本性质试验，以评定材料质量是否符合要求。

4.3对初步确定的底基层的原材料，应进行下列项目的试验：a、重型击实试验；b、抗压强度。

沥青混凝土面层摊铺工艺流程图

沥青混凝土采用当地具有资质的大型沥青混凝土搅拌站拌制。底面层、中面层采用一台宽幅履带式摊铺机摊铺，表面层采用两台宽幅履带式摊铺机摊铺。大面积施工前做200m试验段。

1）施工前，进行三阶段配合比设计

第一阶段：主要试验内容是现场各种原材料的质量检测，包括沥青指标、石料指标、混合料的级配等等。

第二阶段：进行目标配合比设计。根据确定的原材料和级配要求进行配合比设计，对0.3cm以下的细料应通过0.075mm的筛，以模拟拌和楼除尘效果。

第三阶段：生产配合比设计，该阶段配合比设计除了调整拌和楼的热料仓比例外，还应对抽提仪器的误差、拌和楼油石比的误差进行标定。

2）由测量人员对先期道路基层的高程、横坡、平整度等指标进行全面复测，做到：高程许低不许高，油层许厚不许薄，必保各项检测指标满足设计及规范要求。

2、沥青混合料的质量控制

1）面层的施工选用经甲方、监理审批合格的材料供应商提供的沥青混凝土。为保证沥青表面层的平整与美观，在施工中主要处理好摊铺、接缝、压实、局部处理等各个方面问题，根据规范要求及质量标准，从施工工艺上采取措施。

沥青的加热温度应控制在170℃以内，温度过高会使沥青老化。集料的加热温度是决定混合料温度的关键，由混合料出厂温度和沥青加热温度决定，一般沥青加热温度稍高一些即可，混合料的出厂温度应控制在170℃－180℃。

1）供料方和施工方建立起完备的通讯联系制度，由供料方派人到现场协调油料供应，保证沥青混合料连续、充足的供应，满足施工时的连续作业。

2）运料车的车厢要保持清洁、无杂物，并涂刷防粘剂，其量以使混合料不粘在车厢上为度。车厢加盖苫布，以便防止温度迅速下降。

3）为保证摊铺的连续性，现场必须保持一定数量的运料车等候摊铺，但等候卸料的车又不要太多，必须在规定的摊铺温度内将料摊铺完毕，以防止料温降到低于摊铺温度时造成废料。

1）摊铺机滑靴至于铝合金导轨上，以此来控制高程。

2）摊铺机开始工作前，熨平板提前进行预热，授料前授料仓内涂刷少量防止粘料用的柴油。起步保证平稳，行走速度均匀，根据拌和机产量和配套设备能力，选择适当的摊铺速度，以确保发挥设备效能。

3）摊铺机起步后，沥青混凝土的松铺厚度以试验段总结出的摊铺系数乘以设计厚度为准。摊铺温度控制在120℃左右。

4）开始摊铺时，摊铺机前不得少于5辆运料车，尽量保证来料即进行摊铺。

5）配合，要求运料车司机必须有相关运料配合摊铺的经验，摊铺机处设专人负责指挥卸料车辆，卸料车不直接主动与摊铺机接触，停在摊铺机前20cm左右处，由摊铺机向前行驶与之接触。严禁卸料车撞击摊铺机，也不要将混合料卸到接料斗的外边。

6）摊铺机两滑靴必须由专职人员控制高程，导轨高程由专职测量人员控制。

7）摊铺机不易操作的地方，采用人工摊铺，用3米直尺控制平整度。

1）初压：油温控制在160℃左右，用2台8t振动碾静压1～2遍，速度控制在2Km/h。碾压方法为驱动轮在前，向着摊铺方向行驶。由路边向路中心碾压，相邻碾压带必须重叠1/3～1/2轮宽。

2）复压：油温控制在130℃左右，用2台12t压路机进行碾压，碾压遍数以试验段提供的遍数为准，速度控制在3Km/h。随后以2台20t轮胎碾进行碾压，以消除裂纹、并追密。碾压遍数以试验段提供的遍数为准，一般为4～6遍。

3）终压：终压紧接在复压后进行，用2台8t压路机静压2～4遍，直至消除轮迹为止，但温度不低于100℃。

4）在碾压过程中，技质部及时检查平整度、密度，消灭一切缺陷。

5）碾压过程中，压路机行驶必须平稳，起、停车时必须缓慢，严禁突然刹车。压路机要先起步后起振，先停振后停车。

6）严禁压路机在未冷却的油面上转向，从热油上下来的压路机必须将钢轮进行降温方可停放在旧油面上。

摊铺时力求将接缝减到最少，接缝处往往是质量较薄弱的地方，施工时采用直茬热接的方法。并派有经验的专职施工员对接缝进行修整与处理，保证施工质量。

2）每天摊铺作业结束处、施工中临时被迫暂停处的横缝为冷接缝，采用垂直端面平接缝。每天摊铺结束前，在预定结束的端部，放置与压实厚度等厚的木板挡块，横向接缝的末端，先撒一薄层砂带，再摊铺混合料。第二天施工时，撤走挡板，用3cm直尺找平，将端部撒砂的部分切去，处理后继续摊铺。

3）下次摊铺前在端面上涂刷适量粘接热沥青，并用混合料将接缝处加热，料高15cm、宽20cm，预热10min后清除。摊铺时控制好松铺厚度和横坡度。

在遇到路口进行沥青混凝土摊铺时，首先用人工将沥青混凝土摊铺在结构物的周围，人工使用竹耙子将沥青混凝土摊平，然后使用小型压边机进行碾压，压路机碾压不到的地方使用墩锤进行夯实。对路口沥青混凝土进行碾压时，防止压路机碰撞路缘石碾压不到的地方人工用墩锤进行夯实。

在铺筑底面层时，座好井盖后，在井盖上铺一层砂或塑料布，由摊铺机将井盖上方一并铺完。

底面层铺完，准备铺筑表面油前，将井盖处底层油挖出，并将井盖加高至设计高程，井盖周围用C15混凝土按底面层高程找平，表面油摊铺时，将井周和路面一块摊铺碾压成活。

第三节路缘石和人行道铺砌

2）安砌时内侧挂线，让线5mm。竖缝均匀一致，保持缝宽5mm。砌完后，要求直线段侧面直顺、顶面平顺、无错台现象；弯道采用特制弧型弯道牙，无障碍人行盲道缘石坡度一致、直顺。

3）水泥砂浆配合比必须准确，符合强度要求，路缘石安砌后顶部平整，无错牙，勾缝饱满严密、整洁、密实、均匀，缘石背后及底部混凝土配合比要准确，符合强度要求。

4）路缘石根据用量直接卸入施工现场。

5）路缘石比较沉重，搬运时注意不得磕破起棱角，并穿戴好防护用品，避免砸伤。

6）路缘石安砌后按照设计要求浇筑后背混凝土，浇筑时避免碰歪路缘石。

7）路缘石外露20cm，在主辅隔离带预留雨水泄水槽，主辅路路缘石采用顶平接。

8）路缘石安砌后采用湿法养生3天，防止碰撞。

9）路缘石安砌结束后，要及时进行养生，设置防护拦等进行保护。

1）步道内遇有检查井时，做基础时，可先盖钢板碾压，过后按步道顶设计高程安好井圈井盖再铺步道砖。道牙基础与步道和路床同时填挖和碾压，以保证有整体的均匀密实度，步道灰土基础施工前要保证土基夯实。

2）步道砖铺砌前应进行选料，凡尺寸不符合要求的有缺棱掉角的或有裂纹的，平整度不符合要求的步道砖应剔出，一定选用质量优良的砖进行铺砌。

3）步道砖铺砌前应测量挂线并冲筋，卧铺1：3水泥砂浆要保证厚度均匀、饱满。铺砖时应轻轻平放，用橡胶锤敲打稳定，但不能用力过猛以免损伤砖的边角。

4）当砂浆层不平时，应拿起方砖重新用砂浆找平，严禁向砖底填塞砂浆或支垫碎砖块等。铺好方砖后应检查是否稳固及面层平整度，发现步道砖有活动现象时，应立即修整。

5）步道砖铺砌后要养生３天以上，在此期间内应严禁行人，车辆等的走动和碰撞。

本工程采用高密度聚乙烯（HDPE）管，管基采用150mm厚碎石+150mm厚砂垫层基础。雨水检查井、污水检查井按《给排水标准图集》（S5）及图纸要求施工。雨水检查井设300mm沉沙层，井盖均为防盗型高强度复合树脂重型井盖，雨水口采用防盗型高强度复合树脂双蓖雨水口

1）管沟开挖施工按路基土方施工顺序进行，并与路基配合施工。

2）管沟采用机械开挖，人工辅助施工。

3）机械开挖时，顺便将雨水进水井处的管沟挖出。

2、检查井及及雨水进水井施工方案

1）检查井开挖：在已经挖好的管沟内，找到检查井的位置后。用人工将管沟扩挖并加深，直到满足检查井施工的要求，并留出施工工作面。

2）由于雨水进水井较浅采用人工开挖。

3）检查井及雨水进水井砌筑采用搅拌机拌制砂浆，人工砌筑。

雨水管采用购置成品，汽车运输，人工吊装就位，人工调直、调平并安设胶圈。

1）管道两侧及管顶80cm范围内，采用机械回填，人工、平整打夯。

2）其余采用机械分层回填，机械夯实，个别机械到不了的部位用人工夯实。

在路基填筑完成后，路面未施工前，及时进行雨水工程的施工。沟槽开挖程序：测量放线→分层开挖→找坡整平→留足预留土层→人工清挖。

管沟开挖前要将所有障碍物清理干净，放出开挖的边线。

开挖采用机械开挖为主，人工配合为辅的方式。沟槽深度预留15cm厚度暂不开挖，待基坑验收后，采用人工整平，严禁超挖。

挖土应自上而下、水平分段分层进行，每层30cm左右，边挖边检查宽度及坡度，不够时及时修整，至设计标高后再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽及标高，要求坑底凹凸不超过1.5cm。

弃土应及时外排，在沟槽边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与沟槽边缘保持1m以上距离，以保证边坡稳定。

挖土期间沟槽边严禁进行大量堆载，地面堆载数量绝对不允许超过设计支护结构时采用的地面超载值。

管沟挖完后应进行验槽，作好记录。

管沟挖好后不能马上回填，因此必须采取一定的防护措施并派专人看护，以保证安全。

2、检查井及雨水井砌筑

修整井底至设计标高后，首先进行砂石垫层的施工。

砂石垫层施工完毕后，立即进行混凝土底板的施工。用搅拌机拌合，用插入式振捣器振捣，平板振动器振动面层并找平。

混凝土早期强度达到后，砌井前先将砌筑部位清理干净，并放出中心线及边线，浇水湿润。

雨水检查井、进水井均采用砖砌，1:2水泥砂浆内外抹面。雨水检查井流槽采用与井墙一次砌筑成型。

砌筑时严格按照“三一”砌砖法施工。

砂将采用机械拌合，并严格计量以保证强度。

做好预留接口的工作，进水井预留雨水支管接口，检查井预留雨水支管、雨水管接口。

基槽开挖到设计标高后及时进行基底整平，并立即进行碎石垫层施工。

对放坡不够和挖沟较深处，必须采取支护措施，具体用钢管和木板进行对口支撑，间距为2.5m，直至管道施工完毕。

购置成品雨水管，汽车运输，安装采用人工安装，人工配合进行找坡、调直工作。管道安装按从下坡往上坡和承插口向前的原则进行。

雨水管接口处采用承插胶圈接口，管口在安装前清理并刷洗干净，再套牢胶圈，确保连接紧密，不漏水。

雨水管直顺，管头与井壁齐平，管头顶部雨水口与井壁用5号水泥砂浆填缝，确保密实、稳固。

管道安装完毕，经隐蔽工程验收合格后开始回填，夯填土密实度不小于95%。

首先对管道两边同时对称分层夯实直至管顶800mm以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械填土夯实。分层厚度依压实机具而定。

填土应由下向上整个宽度分层铺填夯实，填土应尽量采用同类土填筑，并控制土的含水率在最优含水量范围内。

人工打夯前应将填土初步整平，打夯要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行相连，分层夯打。

用小型机具进行夯实时，一般填土厚度不大于25cm，打夯之前对填土平整，依次夯打，均匀分布，不留间隙。

在夯填过程中，应对每层回填土的质量进行检验，采用环刀法取样测定土的干密度和密实度，当符合设计要求后，再进行上层填筑。

1）污水管线施工完毕后，必须按规定进行闭水试验。闭水试验采用从上游往下游分段进行。每段闭水试验长度不宜大于500米。闭水试验的水位应为试验段上游管内顶以上2米，采用带井试验的方式。闭水试验前，管道及检查井结构应检验合格，将各支线管口堵严保证不漏水，每段上游管口砌砖抹灰封严（封堵应经过承压计算）。实验按下列程序进行：

注水浸泡1～2天→闭水试验（不少于30分钟）→计算试验渗水量→检验合格→管线勾头

2）根据管线长短可采用分段闭水，分段回填。如闭水试验不符合要求，必须对渗水部位进行修补处理，合格后方可回填沟槽。

桥梁基础为钻孔灌注桩基础、背墙式桥台。百顺路中桥采用预应力砼简支小箱梁，梁高为1.15m，百顺路中桥斜交10°布置。腹板厚度15cm，底板厚度12cm，顶板厚度10cm，悬臂端厚10cm。梁体采用C40混凝土，现浇层厚10cm，采用C40混凝土。富华路中桥采用钢筋64.82m，顶板宽45.87～68.82m。腹板厚度50cm底板厚度25cm，顶板箱室内厚度25cm，悬臂端厚15cm，根部厚35cm，箱梁采用C40混凝土。

水下混凝土的配合比由试验室提供，施工前测定砂、石的含水量，换算施工配合比后，交付拌和站严格按配合比施工，并不定时的检测坍落度，以保证混凝土的灌注质量。

预应力混凝土空心板采用两台自行式吊机进行架设，吊机选用QUD25型液压式履带起重机，该机的最大起重量为25T，最大提升高度主臂32m（加副臂48m）。

1）定位放线，安装混凝土支承垫石：先将盖梁顶面的灰尘除去，放出支承垫石设计中心线，两侧拉线控制中心及高程，人工抹砂浆，将支承垫石安放在盖梁上。2）安装橡胶支座：先在支承垫石上按设计图标出支座位置中心线,同时在橡胶支座上也标出十字交叉中心线。将支座安放在垫石上,使支座中心线同支座垫石上的支座位置中心线相重合,使支座就位准确。3）吊车自行就位。4）用平板拖车将空心板从预制厂运至安装现场。5）吊装空心板：吊梁前先试吊，将梁板吊离支承面约2～3cm后暂停，对各主要受力部位的作用情况作周密的检查，确认作用良好，方可撤去支垫继续起吊。落梁板时，为使落梁板准确，在架第一跨梁时，在梁底划好两个支座的十字位置中心线，在梁板的端立面上标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同盖梁上的位置中心线相吻合。多跨梁依第一跨梁为基准落梁。6）调整支座：支座安装后，若发现个别支座脱空、发生较大的初始剪切变　　形、支座偏压严重造成局部受压等现象，要及时调整。调整的方法为：用千斤顶顶起梁板端，在支座上下表面铺涂一层环氧砂浆或合适厚度的薄钢板。然后再次落梁，使支座上下表面相互平行且同梁板底、盖梁顶面全部密贴，同时使一片梁两端的支座处在同一平面内。7）检查验收。

富华路中桥采用钢筋混凝土等高度箱梁，梁高1米，箱底宽41.87—64.82米，顶板宽45.87—68.82米。

2、钢筋混凝土箱梁的施工

四、桥梁支座桥梁支座严格按照桥梁设计施工规范进行安装，安装过程中严格按设计位置及标高进行控制测量，确保准确无误。五、桥面铺装1）清除桥面杂物，凿除桥面浮浆层，用清水冲洗干净后，放线并绑扎桥面钢筋网，桥面铺装按每孔桥左右幅分别浇注。2）桥面施工采用导轨、振动梁及提浆滚筒。首先利用槽钢，依据调平层顶标高制作导轨，以承受振动梁运行及保证桥面高程，并起到侧模作用。3）砼由拌和站拌制，用砼运输车从桥台上桥运至施工现场，用吊车吊料斗浇注。使用平板式振动器搓平，利用振动梁刮平并振实，滚筒提浆，然后对砼表面进行抹平、压光、拉毛处理。4）使用塑料薄膜覆盖并洒水养生。

审核设计图纸及资料→施工放线→备料→挖基→浆砌基础→垫层→浆砌片石护坡→勾缝养护→竣工验收。2、施工方法:

锥体护坡采用全站仪进行放样。

护坡与路肩或地面的连接必须平顺，便于排水，以免砌体背后冲刷或渗透坍塌。

在场地平整完后即可开始箱涵施工。

测量定线→机械开挖沟槽→人工挖排水沟积水坑→抽排水→支撑防塌→人工清底夯实→检查隐蔽→弹线复核、桩位复核→垫层支模→浇筑砼垫层→底板、墙扎筋→底板支模→检查验筋、模板→浇筑立墙、顶板砼→拆模→洒水养护→检查隐蔽→拆支撑→人工分层回填夯实两侧至顶板上50cm厚→机械分层回填碾压达到设计要求。

1、基槽开挖前准备工作：检查降水情况，了解路面、地下管线等保护对象的影响情况，做好施工排水和基槽防塌支撑的准备工作，同时检查挖土机和运输车辆准备情况。

2、基槽开挖：由于基槽较深，土的侧压力大，加之地下水位高和淤泥埋藏深等不利因素，随时可能产生塌方，所以，在开挖基槽时，挖掘机要特别注意土方的塌方情况.

3、基槽开挖采用一次完成,基槽边坡根据土质而定，一般为1：0.67。

4、基槽底部两侧开挖施工排水沟和积水坑，沟宽0.5m，沟深0.5m，下游端点挖1.5m×1.5m×1.2m积水坑。将基槽水排到下游积水坑，用抽水机在施工过程中抽排。（所有排水管道同样采用此方法排除基地下水）

5、基槽开挖后立即支撑防塌，采取锚位支撑。桩和锚桩间距1.5m，桩柱一端打入土中，另一端用拉杆远处锚桩拉紧，扫土板内侧回填土。

6、填写隐蔽工程验收记录和选题评定表；基槽支撑后，人工进行清除基底积水、平整夯实，利用水准仪检查平整度和纵坡，达到规范和设计要求，现场临理工程师验收并验收签证。

为达到节约工期、保证质量、增强砼表面的光滑度和节约木材等目的，本工程采用钢模板。

模板的用量以工期安排为控制条件，由于钢模可重复利用，考虑工期及模板周转因素，准备5个标准节所需的模板。其中4套为正常工作周转所需，1套为备用。

模板要求具备足够的稳定性、钢度和强度，要保证不胀模、不变形、不走样。内外模均用钢管支撑，并适当斜拉钢筋加以固定，顶板模板的固定也用钢架支撑。

模板在折装过程中保证不变形、尽量少损坏，安装前要刷涂脱模剂，以保证表面光滑。安装时要接缝严密不漏浆。钢模板尺寸为360×270×3㎝及340×270×3㎝两种，制作偏差控制在±1mm范围内。

本段钢筋各种型号的钢筋均在合格供应商采购，对钢筋的质量证明及试验严格把关。钢筋按不同型号分别储放在施工现场，集中贮存，集中加工，并采取有效的措施，防止锈蚀和污染。

钢筋加工完成后，分类堆放整齐，并表明品牌、位置及数量，避免混乱。

钢筋的架立及固定：根据设计图及技术规范钢筋架立的控制位置误差按下表：

钢筋长度方向同一排受力筋间距

为保证砼保护层的厚度，在钢筋与模板之间设垫C30的砼预制小块，尺寸为50×50×35各不同部位的保护层厚度，垫块预埋铁丝，与钢筋网扎紧，垫块梅花型布置，两排钢筋之间用短网筋支撑以保证位置精确，钢筋的交叉用铁丝绑扎。钢筋搭接头要保证足够的搭接长度，为35d。接头采用闪光对头焊接。架立完毕后的钢筋网要保证不变形、稳定性好。

根据设计图纸要求，本工程采用普通硅酸盐或硅酸盐水泥，标号不低于41.7Mpa。砼全部采用商品砼，砼质量严格把关，按批量进行抽检，采用砼泵进行浇筑，供货方式及数量以满足施工强度要求为准则。

砼振捣底、顶板砼用平板式结合插入式，墙砼用插入式振动器振捣。浇筑层厚为30cm，若因故间歇浇筑砼，并超过初凝时间，按工作缝处理，进行表面凿毛、高压水冲洗，施工过程中，每一段箱涵尽量减少冷缝的数量。

砼浇筑前，与商品砼公司订好供货计划，确保浇筑时砼供应充足。底板砼浇筑不留设施工缝，墙体施工缝留置在底板面上50cm处，施工缝做成阶梯状（如下图示）墙体与顶板同时浇捣，不留施工缝。

由于底板在沉降缝处安放沥青麻丝，而底板在该处设置橡胶止水带，当沉降缝两边的底板砼完成后，就无法放置沥青麻丝。因此，将沥青麻丝制成条块状，当一节底板砼完成拆除侧模后，即将沥青麻丝钉在沉降缝处。

在砼浇筑完毕12小时内开始养护，并用饱水物覆盖，避免太阳暴晒05重庆市综合评标专家库和评标专家管理暂行办法.pdf，并经常洒水养护。养护时间为1个月。

暗渠两侧回填土采用素土回填夯实，压实系数Dr＞0.93。暗渠渠身经过验收及强度试验满足设计要求后，经监理工程师批准，即进行土方回填，分层回填，层厚度不超过30cm为限，用振动夯机，局部地方人工夯实，并按样本需求取样进行土方试验，直至达到设计要求再进行上一层回填、夯实。回填土面高程按设计要求进行。

一、电缆沟、人孔井、电缆接力井等的施工

　　电缆沟开挖前，应找准坐标和标高，做好放线等工作。开挖时，应根据设计给出的尺寸大小，深度和土壤性质认真确定其底宽和边坡，并按规定留出足够的沟底工作面，便于沟底开挖积水井。当采用机械开挖时，为防止机械振动沟底原土结构，沟底必须留出25cm左右的层待机械开挖后，再用人工清理沟底到设计标高，为作业方便，沟顶两侧不得同时堆放土方，必须留出运输和方便作业的道路。

土方的堆置必须离开沟顶边缘1.8m以上，本工程开挖的土方采用二次倒运的办法，先将挖出的土方大部分运至较好堆放的场地，回填时再将部分交接拉回回填，再者，如果沟顶堆土方太多，势必会使以开挖的沟塌方，也不利于下一步的砌筑工程，对于有地下水的沟开挖，必须首先从标高最低的开挖，并在该处设置集水坑，以便排水。

开挖完成后，应对沟底原土夯实，特别是对埋管线的沟底，夯实密度应达到95%，发现有淤泥的地方，应去掉淤泥，回填实土并夯实，保证沟底的平整、密实度。

电缆沟初步开挖完成后经检查无议后，方可进行沟体砌筑工程GB51348-2019标准下载，电缆沟体的砌筑盖板及入孔井、电缆接力井、支架的制作具体要求与尺寸见施工图。

要求：沟底平整、坡度与道路坡底一致，严格按照设计与规范施工，如发现现场与设计有出入时，应即进报知监理工程师，不盲目施工。

1）凡横过管线处，沟底均需实，密实度应达95%以上，照明用过路管及电力电缆的过路管均为PVC混凝土包封排管，埋深为0.8m左右，带包封，接口处做防水处理，两端打喇叭口，管口打磨光滑，并做防腐防锈处理，其它具体要求及做法见施工图。