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某高新园“水星高科技发展中心”B号地块主体施工方案

该工程柱距最大为8.1m、7.6m、7.2m，层高、区底层为4.8m，二层为5.1m，其余为3.7m。、、底层为5.7m，其余为3.6m。梁断面主要350×750、250×500、250×450，楼面为现浇板厚度主要为100、150、120双层双向配筋。

钢筋砼电梯井筒体共10个，墙厚250。柱断面750×750、650×650方柱为主，少量600×600、550×550、Φ900、Φ700圆柱。砼强度等级主要为C45、C40、C35、C30等。

北苑居住区604#楼混凝土工程施工方案保证本工程一次交验达到国家合格标准。

质量目标分解为：分项工程合格率100%，分部工程合格率100%。其中地基与基础工程、主体结构工程、屋面工程、装饰工程、楼地面工程确保一次交验达合格。通过严格控制分部、分项工程质量，最终实现工程质量目标。

2、保证圆满实现本工程的所有各项使用功能，并加强对主要分部的质量控制，彻底消除地下室、屋面、卫生间内“滴、渗、积水”及排水不畅等质量通病。真正做到：该通的地方畅通无阻，不该漏的地方滴水不漏。让用户对本工程的结构安全放心，对本工程的使用功能舒心，对本工程的观感质量开心。

本工程的合同日历工期为395天。

在保证质量、安全、文明施工的前提下，根据我司的施工管理能力、技术水平和拟投入的机械设备、物资及劳动力等状况，本工程完全可在395天以内全面竣工交验。

本工程关键线路上各阶段控制工期如下：

平基及基础工程工期为110天；

主体结构工期为150天；

建筑、装修、收尾等工期为135天。

具体工期计划详“施工总进度计划图”。

（三）安全生产、文明施工目标

1、创安全文明施工达标现场，杜绝死亡事故、重伤事故、火灾事故。

为确保工程质量、降低成本、缩短工期、减轻劳动强度、提高效率，在本工程施工中发挥我司的优势，充分利用我司成功的QC成果，并积极采用新技术、新工艺、新材料、新设备和现代化管理技术，全面推行电算技术及计算机辅助管理，严格按ISO9000：2000版标准质量体系管理模式进行项目管理，针对工程特点成立QC活动小组，选好课题，制定对策及实施方案，依靠严密的工序管理，严格的质量保证。

1、精心施工，合理优化。根据我司积累的施工经验，向业主、监理、设计单位提出合理化建议，完善建筑使用功能，杜绝质量通病，以最优的质量、合理的投资，在较短工期内将本工程建成北部新区样板工程，回报业主的选择。

2、重合同、守信誉，尊重业主，服从监理，积极配合业主、监理和设计单位的工作，接受业主、监理对工程质量、施工进度计划的监督。

3、为业主提供一流的服务，确保用户满意，质量问题投拆率为零。

4、严格执行《建设工程质量管理条例》中有关工程质量保修的规定，积极进行工程回访，让用户满意、放心。

砼采用泵送，梁、筒体和柱模板采用全新组合钢模，圆柱采用定型钢模，楼面采用双面覆膜板，支撑用Φ48×3.5扣件钢管脚手架。钢筋连接：柱筋采用电渣压力焊，梁筋采用熔槽焊、电弧焊和闪光对焊的连接方式。

根据基础施工控制点经闭合复测后测设出控制线5′轴、9′轴、

13′轴、23′轴、B′轴、G′轴作为控制线（轴）。根据控制线5′轴、

9′轴、13′轴、23′、B′轴、G′轴，在建筑物周边每根控制上设两个中长久控制桩，便于在主体施工过程中采用外控法控制轴线。

主体施工放线时，将经纬仪置于每根控制线上的控制桩上，调平仪器，前视控制线上的另一控制桩，后视所需投测的楼层，作好标记，从而确定楼层控制线，然后用50m钢尺按设计图示定位尺寸放出各楼层轴线，轴线放好后，须进行检查复核，复核的方法采用量距和测角相结合的方法，其角度和距离误差不得大于10″和5mm。

标高点在建筑物四大角柱上精确测设出+1000mm油漆标记，采用50米钢卷尺作高程传递，在传递过程中避免累加，都采用同一标高点向上传递，即采用+1000mm位置；由于本工程平面尺寸较大，高程传递精度极为重要，为此，每区段标高传递至楼层后，须与其它施工段进行高程闭合，其误差不得大于5mm。

1、专人测量，不相关的人员严禁私动仪器，当测量施工时若测量人员需离开仪器，则需派人对仪器衽可靠监护。

2、定期对仪器进行检查（特别是水平仪），确保视准轴于水平管平行，检查方法，找一较为开阔地带约50～100m，任取两点，仪器置于中间，测其高差，再将仪器置于靠近一点适当距离，再测其高差，若高差无变化，则可判定仪器正常，反之，则应对仪器进行调校。

3、仪器要妥为保管，于较为干燥的地方置于箱（柜）内，避免受潮影响测量精度。

4、放线用的钢尺应为专用，亦应妥为保管，尽量不换钢尺，而解决钢尺间的尺差问题，作水平丈量时，应始终沿一个方向进行丈量。

模板安装程序：放线设置定位基线→抹1：3水泥砂浆支承面→模板分段就位→安装支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口

矩形柱模板采用钢模板，背梢采用60×160木枋。柱子高约4.3m时下部2m内钢管箍为400。上面2.3m为500。采用井字型钢管脚手架稳定模板，支模时，必须加强支撑系统，防止轴线位移。

模板安装程序：复核梁、板标高→搭设钢管架→安装梁底模→绑梁筋→安装梁柱墙接头模板→安梁侧模（设对拉片）→安装预埋件及留孔模板等→检查校正→交付验收。

楼层梁、板采用满堂钢管架支撑，主次梁采用钢模，散装散拆，楼板模采用10mm厚覆膜胶合板，板下用50×100木枋支撑，竹胶板之间的缝隙采用密封胶贴，以防漏浆，梁跨等于或大于4m时按1～3‰起拱。拱高不大于20mm。架体立杆间距以及水平横杆间距详计算书部分。

（1）板模拼缝采用双面胶粘贴，柱模梁模阳角采用聚苯乙烯泡沫条嵌缝。

（2）梁拼模时，不符合模数处，接头设在梁中部，以防止通用作法中产生的缩颈现象。

（3）方柱与梁支座相交处，为防止爆模（穿裙）现象，接头部位采用双面胶周边粘贴处理。

（4）圆柱模拼缝采用双面胶处理。

（5）圆柱与梁支座相交处（水头子）模板采用特制定型模板。

（6）竖向结构电梯井，外柱的竖向施工缝处，采用保留模板的方法，解决施工缝不密实及“穿裙子”的通病。

（8）构造柱板：模板安装时紧贴填充墙面，支撑务必牢固，使浇后砼与墙面平。

（9）根据现场情况，由于轴跨为8.1m为确保分段拆模，在梁跨中单独设置架体支撑体系。

A、计算条件：砼采用泵送，坍落度取180mm。

模板采用组合钢模板，主要尺寸取200、300、250宽规格。

砼浇筑高度（柱高）：4.3m

柱箍采用Φ48×3.5Q235钢管

柱断面按750×750mm核算

B、柱模受砼侧向压力的确定

—（1）建筑施工计算手册P443

—（2）建筑施工计算手册P443

其中：
—砼重力密度，取25KN/m3

—砼初凝时间，按
确定。

T—浇筑气温取35℃。

V—砼浇筑速度，取最大值6m/h。

—修正系数，分别取1.2、1.15。

按（1）式确定砼的侧压力：

按（2）式确定砼的侧压力：

取小值，并考虑砼浇筑时产生的动荷值2KN/m2。

（式中1.2、1.4为荷载分项系数）

柱箍间距取600mm，柱模板用P2012、P3012、P2512纵向配置，为计算方便，按1200长，宽200的模板进行验算，其计算简图如下：

钢材强度设计值为205N/mm2，弹性模量E为2.06×105N/mm2

故柱模强度为
（比容许强度略高）。

为安全，取柱箍间距为500mm。

柱模板刚度计算标准荷值为：

柱箍用Φ48×35钢管构成，间距取50，计算长度为750+2h（模板厚度）=750×2×55=860mm，W=5.06×103。

a、荷值计算：强度验算时

在线荷值作用下，最大弯矩

故不符合要求，考虑用对拉片来加强。

对拉片用40×1.5扁钢，其单块有效截面积为（洗孔后）42mm2，允许拉应力取180N/mm2＜205N/mm2，在竖向高度上间距确定为300mm一道，每道设置2块（片）。这样，在每500高内有4片对拉片共同承担砼的侧压力，假定砼对模板的侧压力抵减对拉片承受的拉力值后以集中荷载的方式作用于钢管箍的跨中。

砼的侧压力作用于钢管箍的集中荷载（为策安全，视为集中荷载，简化为在跨中）。

强度复核：柱箍弯曲应力=

柱箍扣件抗滑能力复核：

抵抗侧压力由两个扣件构成，其抗滑力为2×6.00=12KN＞4.282KN，符合要求。

验算结论：柱箍用钢管竖向间距500mm，对拉片为1.5×40扁钢，竖向间距300，每道2片。

a、本验核按工程最大柱截面进行验算，其它截面的柱比照未尺寸施工，柱箍间距≯600mm。

b、第一道柱箍距楼（地）面≯200mm。

c、由于砼的侧压力是由柱箍与对拉片共同来承担，因此，应严格控制其材料质量及安装质量，保证每两道箍范围内有二层（4道）对拉片，砼浇筑时，应专人护膜检查其变形情况。

d、根据以往实际施工情况，柱箍也可采用二道箍（中间辅以木枋）的方式，但须严格控制每道箍的间距及扣件的施工质量（拧紧）。

模板选用组合钢模板横装，支撑及水平支架，用Φ48×3.5钢管，梁柱接头用木制定型模板，楼板模采用双面覆膜模板。

计算条件：梁侧模及底模选200+150宽模板进行组装，水平钢管间距取600；计算单元：沿梁长方向取600，沿板方向取1000mm（如示意图）：

a、砼自重：
（重力密度取25KN/m3）

b、钢筋自重（梁筋按1.5KN/m3；板筋按1.1KN/m3计）：

c、模板自重（钢模自重查GB50214确定取均值0.39KN/m，复合模板按12KN/m3计）：

d、振捣时产生的荷载（取2.0KN/m2）：

模板长度按1.2m验算，计算简图如下：

则底模承受的弯曲应力：

C、底模板刚度验算，计算简图如下：

端部扰度（计算手册P481）

跨中扰度验算（计算手册P481）

由于水平钢管的间距取为600m，故每根水平钢管承受荷载（视为集中荷载）为13.1×0.6=7.86KN水平按简支梁计算计算长度取600mm。

弯曲抗压强度（强度验算）

E、梁侧模计算（确定对拉片间距）

a、新浇砼对模的侧压力，砼用泵送浇筑速度按2m/n计：

取小值，验对梁侧模的压力为18.75KN/m2

b、振捣荷载取4KN/m2

总侧压力载=18.75×1.2+4×1.4=28.1KN/m2

c、对拉片同柱模选—1.5×40的扁钢加制成，抗拉容许应力取＜205N/mm2为180KN/m2。

每m2模板需用的对拉片数量为：28.1×103÷7560N=3.7片，取4片。

由于本工程梁高750mm，考虑由200～300宽的模板三块横而成，二道拼缝上取间距300设置对拉片，足以满足抵侧压力（侧模的及刚度验算由此略，侧模安装简图如右图）：

1、由于梁模板的验算是采用最大断梁和最大厚度的板进行验算，其梁水平钢管为600mm，梁下水平钢管排距亦为600。

2、其它跨度的梁及板的组合，施工时可放宽至800间距。

板模采用复合模板，厚度为150mm（现浇板的最大厚度），因无相关资料，为策安全，其重力密度取12KN/m2，弹性模量按一般木材取9.5×103N/mm2，抗弯强度取16N/mm2。

板模支撑于木制楞下，楞木间距取500mm，楞木断面60×160。

a、砼自重：25×0.15=3.75KN/m2

b、钢自重：0.15×1.1=0.165KN/m2

c、模板自重：12×0.1=0.12KN/m2

d、施工人员及设备荷载：2.5KN/m2

总竖向荷载，验算强度时

C、板模强度验算，及扰度验算

截取0.2宽的模板作为计算单元，复合模的容许抗弯强度取16N/mm2，按二跨连续梁计算（计算简图如右图）：

b、扰度验算（按钢模的容许扰度）

板模验算说明：由于复合模的相差资料无，故容许抗弯强度按16M/mm2估计，弹性模量按一般木材取值，其抗度略大于模板的安装允许偏差，施工时注意观察，积累参数。

60×160木枋平放，其抵抗矩为

b、按强度验算确定木楞跨度
（按二跨连续梁考虑）

c、按楞木跨度为800验算扰度

据柱模及梁模的计算情况，剪力墙用组合钢模横装，对拉片设置同梁侧模，能满足强度及刚度要求（计算略）。

该分部施工严格按设计要求以及施工规范GB50204—2002、GB50300—2001、平法03G101—1、JGJ18—2003执行。

（1）本工程钢筋采用现场加工房制作成半成品，现场绑扎、焊接安装方法组织施工，钢材原材料进场严格按检验批进行抽检工作，检验合格后才准以加工制作。钢筋半成品计划由专业工长提出，经项目技术负责人审定后交加工房制作。现场施工时按规范及设计要求进行绑扎安装并作为主体结构关键工序加以控制。

（2）钢筋加工的允许偏差

受力顺长度方向全长的净尺寸

A、柱、剪力墙暗柱钢筋均采电渣压力焊，剪力墙竖筋采用搭接并错位50%，搭接长度按03G101—1执行，必须满足设计和规范要求。

B、现浇梁上部通长钢筋采用熔槽帮条焊。

C、钢筋接长采用闪光对焊。

（2）连接注意事项及质量要求。

a、接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲去渣壳，四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于4mm。

b、电焊压力焊焊接参数包括焊接电流、电压、通电时间即符合GJ18—2003表4.4.5的规定。

c、电渣压力焊接头外观检查结果应符合下列要求：

a）四周焊包凸出钢筋表面的高度应符合上述A条规定。

b）钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷。

c）接头处的弯折角不得大于4°。

d）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

c、闪光对焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

a）接头处不得有横向裂纹。

b）与电极接触处的钢筋表面，Ⅰ～Ⅲ级钢筋焊接时不得有明显烧伤，负温闪光对焊时，对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋，均不得有烧伤。

c）接头处的弯折角不得大于4°。

d）接头处的轴线偏移，不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。

c、熔槽帮条焊接头外观检查结果，应符合下列要求：

a）焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤。

b）焊接接头区域不得有裂纹。

d）接头的焊缝余高不得大于3mm。

d、所有的钢筋接头，都要在施工前先作试件，积累工作参数并送试室张拉，符合要求方能正式施工。

A、钢筋的接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个以上接头，接头未端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。

B、当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设置在同一构件内的接头宜相互错开。

C、柱子纵向受力钢筋应在两个或两个以上水平面接头，接头最低点距楼面的距离应符合设计及规范要求，相邻接头间的距离不小于Lae。

D、梁的底部纵向钢筋接长在支座或支座两侧1/3跨度范围内，不得在跨中1/3范围内接头，梁的上部纵向钢筋应在跨中1/3跨度范围内接长，不应在支座处接长。

本工程钢筋采用现场加工，绑扎、焊接、安装方法组织施工，原材料应作好钢筋的抽检工作，现场施工时按规范及设计要求进行绑扎安装。

A、下柱伸入上柱筋的根数及直径符合设计要求，当上、下柱砼强度或钢筋直径不同时，其搭接长度应以高级别、大直径为准。

B、下柱纵筋伸出楼面部分，宜用工具或柱箍将柱主筋固定，以利上层柱筋焊接。柱箍加密部位严格按设计图施工。

A、当梁上层钢筋交叉时，主梁筋应设在次梁下面，当主次梁高度相同时，次梁的下部纵向钢筋应置于主梁下部纵向钢筋之上。当梁与柱外侧齐平时，梁外侧的纵向钢筋应稍做弯折，置于主筋内侧。

B、梁纵向钢筋的排距和净距布置原则须符合设计要求，梁箍的加密部位严格按设计图施工。

A、底部短跨钢筋置下排，长跨钢筋置上排。板面钢筋：短跨钢筋置上网外侧，长跨钢筋置上网内侧。

B、当板底与梁底齐平时，板的下部钢筋应伸入梁内，置于梁下部纵向钢筋之上。

C、双向板的纵横筋交叉处应满扎，严禁“跳窝子”。

（4）钢筋绑扎过程控制

为控制钢筋保护层厚度，梁、板下层钢筋及柱、墙侧面钢筋应铺设细石砼垫块，垫块规格为50×50×保护层厚度，墙垫块按间距500梅花形布置，当框架梁分层绑扎时，应采用Φ25短料钢筋进行隔开，斜面布置，长度为40cm。间距600mm，以确保上、下筋间距符合规范要求。

A、板筋定位：楼板下层筋扎完，上下层筋之间用Φ12撑铁，纵横间距800mm。固定位置、形状、高度为板厚减去上层筋及保护层。板筋必须划线绑扎。

B、墙筋定位：每层墙筋的最上一排水平筋与墙竖向筋间距，双排墙筋之间设“S”筋，间距按设计要求，模板上口增设定位方箍，方箍规格为Φ12。

C、施工梁板钢筋时，应拉通线。施工柱子墙体钢筋的应采用吊锤线绑扎。绑扎箍筋弯钩叠合处应沿受力方向错开设置。梁、板、柱筋的锚固长度应符合设计要求。

焊接固定：预埋件应焊在钢筋上，焊接时，应将预埋件外露面紧贴模板，其锚固筋应与钢筋焊接。如锚筋偏小或偏短，可另增设附加筋焊接。

螺栓定位：在模权和预埋件上钻孔改丝后，应用Φ10或Φ12螺栓将预埋件固定在木模板上。

由于主体工程砼浇筑量大，并且工期紧张，结合现场实际情况，砼的施工主要采用泵送砼的施工方法。严格按GB50204—2002、GB/T14902—2003、JGJ/T10—9、DB50/5017—2001施工规范执行。

（1）、准确计算工程量。

（2）、技术准备及配合比要求，应提前试配。

（3）、粗、细骨料的设计，应根据《砼泵送施工技术规程》中有关要求确定。

（4）、根据建筑高度和气温条件，坍落度宜为160～180mm。

（5）、为保证砼的连续浇筑，每施工段的砼浇筑量应预先测算，依据浇筑量规划浇筑路线，确保连续浇筑，不留冷缝。

（6）、采用的材料及配合比应满足现行规范要求，输送设备及运输车辆应满足上述条件，当确实无法保证时，根据具体情况可适当调整配合比的初凝时间，砼的初凝时间不宜小于8小时。

（7）、提前作场内道路，输送泵安装位置的平整和接通水、电源。

（8）、指派专人管理，和提前组织施工班组，并事前作技术交底。

本工程所用水泥采用重庆腾辉水泥，长江特细砂，C35以上混凝土采用渠江砂，中梁山和小泉碎石，饮用自来水。C25～C40混凝土，坍落度30～180mm，均送公司试验室试配后拌制施工。设备详附表。

3．1、输送设备及管道布置

(1)铺设砼输送管应根据施工场地特点和浇筑方案进行配管，宜缩短管线长度，使输送管线顺直，少用弯管，接头宜密的原则。铺设应保证安全和便于清洗管道以及排除故障和装拆。

(2)地面水平管长度不宜小于垂直长度的四分之一，且不小于15m。在砼泵机Y型管出料口的3～6m处的输送管根部应设置截止阀，以防止砼拌合物反流。

(3)管道铺设不得直接支撑于模板支架上，应采用钢管独立架设。

(4)应沿浇筑路线方向铺设，楼面管道不得直接铺设在钢筋面上，应采用竹跳隔离或架空。

(1)模板及支架必须有足够的强度、刚度和稳定性。浇砼前应全面检查，经验收合格后方可开盘浇筑。

(2)柱、梁节点、模板拼缝严密，不得有漏浆现象，必须采用泡沫条嵌缝和胶带贴缝，并在浇砼前进行专项检查。

(3)模板支架体系除按方案规定尺寸搭设外，对主次梁相交部位适当增设立杆，且应严格检查。

3．3、浇筑路线划分及顺序

(1)浇筑路线应从规划的方向开始，以每道轴线(跨)为一浇筑段，由远至近浇筑。

(2)柱、梁、板不同强度等级的砼应分别浇筑，应先浇柱砼，后浇梁板砼。

(3)应分层来回循环浇筑。

(1)泵机安装完毕和输送管道连通后，符合要求后应开机进行空运转。

(2)启动输送泵，先泵送适量水以湿润砼泵料斗、活塞及输送管的内壁。

(3)经泵送水检查，管道畅通，再泵送与砼内除粗骨料外其它成分相同配合比的水泥砂浆。水泥砂浆应分散布料。

(4)开始泵送砼时，应处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。应先慢后快，逐步加速，各系统运转顺利，方可正常泵送砼。

(5)泵送砼工作应尽量保持连续进行，如因特殊原因中途需停止泵送时，停顿时间不宜超过15～30分钟，且每隔4～5分钟使泵交替进行4～5个逆转和顺转的运转动作，使砼保持运动状态，防止砼在管道内离析。若间歇时间较长，必须排空管道内的砼。

(6)在泵送砼过程中，砼泵的受料斗内应经常保持有足够的砼，以防止吸入空气，造成泵送无力而引起管道堵塞。

1、坚持专人按配合比每盘称量，各种衡器定期检测，保持准确。混凝土原材料每盘称量的偏差，不得超过表—1中允许偏差的规定。

表—1混凝土原材料每盘称量的允许偏差(%)

注：①各种衡器应定期校验，保持准确。

②骨料含水率应经常测定，雨天施工应增加测定次数。

2、砂、石应常测定含水率并随时调整配合比。

3、机械搅拌时向料斗中装料顺序是：先加石子，后加水泥，最后加砂和水；人工搅拌时，应干拌三次，湿拌三次，至拌合物完全均匀颜色一致为止。

4、按500型强制式或自落式搅拌机，160～180mm坍落度，每盘全部材料装入搅拌机内起至开始卸料时间不得少于120s，或按每盘150s拌制。混凝土搅拌时间从投料完毕后，组成材料在搅拌机中延续搅拌的最短时间应不少于表—2要求。

表—2混凝土搅拌的最短时间

注：①混凝土搅拌的最短时间系指自全部材料装入搅拌筒中起，到开始卸料止的时间。

②当掺有外加剂时，搅拌时间应适当延长。

(3)后浇带混凝土掺有外加剂，搅拌时间应适当延长。后浇带外加剂应事先溶化在水中，待拌合物加水搅拌到规定时间的一半后再加入，按规定时间延长30s继续拌制即可。

(4)拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少检查两次。

坍落度检测：检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。按坍落度检测器高度，随机取混凝土，分三次装入，每次装入1/3高度，用φ16钢筋制成的捣实棒成螺旋形捣实即成。检测方法见下图。

1—刻度直尺；2—直尺；3—坍落度

混凝土运至浇筑地点时，应有符合浇筑时规定的坍落度，当有离析现象时，必须在浇筑前进行二次搅拌。

A、不吸水、不漏浆，能防止水泥浆流失。

B、内壁平滑光洁，弯折处做成弧状，减少死角，防止粘结。

C、敞口，车或料斗宜覆盖，夏季防曝晒，雨期能防水。

D、使用前先后用净水泥浆湿润，卸料要卸清，下班要冲洗，清理残渣。

A、要基本平坦、避免使混凝土振动、离析、分层。

B、不得直接压、踏钢筋，应采用马凳将桥板架空。

混凝土应以最少的转载次数或最短的时间从搅拌地点运至浇筑地点。混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间不宜超过表—4的规定。

表—4混凝土从搅拌机中卸出到浇筑完毕的延续时间(min)

(1)混凝土在运输中，应保持其匀质性，做到不分层、不离析、不漏浆。运到浇灌地点时，应具有要求的坍落度。如有离析，应进行二次搅拌方可入模。

(2)运送混凝土应使用不漏浆和不吸水的容器，使用前须湿润，运送过程中要清除容器内粘着的残渣，装料要适当，防止过满溢。

(3)混凝土运输应尽量减少转载次数和运输时间，从搅拌机卸出到浇灌完毕的延续时间不得超过表—4的规定。

复核浇筑项目的轴线和标高。

浇筑项目的轴线和标高经复核应与图纸相符。

B、对模板及其支架、钢筋和预埋件必须进行检查，并作好记录，符合设计要求后方能浇筑混凝土。

C、在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等应清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严；对木模板应浇水湿润，但不得有积水。

D、竖向构件过高时，应按规定留有浇灌洞口。

A、进行隐蔽工程验收。

B、保护层垫块准确、均匀放置。

C、各种预埋件配齐、牢固。

B、混凝土浇筑厚度的标志已备好。

C、主要的机具有备品。

E、作业面与搅拌站联络信号已接通。

(1)原材料检查：检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每一工作班至少两次。

坍落度检查：检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每一工作班至少两次。

(3)配合比检查：在每一工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查。

搅拌时间检查：混凝土的搅拌时间应随时检查。

(1)混凝土自高处倾落的自由高度，不应超过2m。

(2)在浇筑竖向结构混凝土前，应先在底部填以50mm厚与混凝土内砂浆成分相同的水泥砂浆；浇筑中不得发生离析现象；当浇筑高度超过3m时，应采用串筒、溜筒或振动溜管使混凝土下落。

(3)在降雨时不宜露天浇筑混凝土．当需浇筑时，应采取有效措施，确保混凝土质量。

(4)混凝土浇筑层的厚度，插入式振捣器作用部分长度的1.25倍。

(5)浇筑混凝土应连续进行,当必须间歇时，其间歇时间宜缩短，在前层混凝土凝结之前将次层混凝土浇筑完毕，并应符合表一4的规定。

A、在浇筑与柱和墙连成整体的梁和板时，应在柱和墙浇筑完毕后停歇1~1.5h，再继续浇筑。

(1)采用由远至近分段、分层连续浇筑的方法。

(2)为使拆管工作方便迅速，故水平输送砼时东江大桥栈桥施工方案，应由远至近，使管道随着浇筑面的逐步完成而由长减短。

(3)砼浇筑的分层厚度，宜为300～500mm。

(4)布料时，不得集中在一处连续布料，应在规定厚度内水平移动布料，且宜垂直于模板布料。

⑸每段(跨)的浇筑时间不得超过砼的初凝时间，各段的交接处可按1：6～1：10的坡度分层浇筑。

A、每一振点的振捣延续时间，应使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。

B、当采用插入式振捣器时，捣实普通混凝土的移动间距，不宜大于振捣器作用直径的1.5倍；振捣器与模板的距离，不应大于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞钢筋、模板、芯管、吊环、预埋件等；振捣器插入下层混凝土内的深度应不小于50mm。

(1)内部振动器又称插入式振动器西湾裕创新产业园噪声污染防治施工方案.doc，适用于大体积混凝土基础、柱、梁、墙和厚度较大的板以及预制构件等的捣实，对配筋特别稠密或厚度很薄的结构和构件不宜使用。