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某建设工程拖拉机装配车间项目施工方案

1.3工程特点及难点 1

二、施工方案编制依据及相关规范 1

施工方案锤击桩4.1施工材料及机具准备 3

4.1.2施工劳动力安排 4

4.2施工工艺流程 4

五、主要施工方法与技术措施 4

5.1施工前图纸会审与安全技术交底 4

5.2.1管材下料 5

5.2.2管道连接 6

5.2.3管道防腐 8

5.2.4管道支架制作安装 8

5.4管道检验、试验和冲洗 8

5.4.1焊后检验及处理 8

5.4.2管道压力试验与检验 9

5.4.3管道吹洗 11

6.1项目质量管理机构 14

6.2质量控制措施 14

6.2.1原材料质量控制 14

6.2.2管道安装规定 15

七、安全控制措施 17

7.1项目安全组织机构 17

7.2保证安全生产、文明施工的技术组织措施 17

项目名称：某拖拉机制造有限公司战略东移及产品结构调整建设工程拖拉

本工程为某拖拉机制造有限公司装配车间施工项目动力管道安装部分，由我单位施工的内容主要为装配车间压缩空气管道，车间燃油管道（埋地部分）。管道介质压缩空气、燃油。管道材质包括：流体输送用无缝钢管，镀锌钢管。

本工程工艺管道均为压力管道，焊接质量要求高，焊接工艺较为复杂。大部分管道安装位置处于5m以上，因此需要进行高处作业，作业施工难度大。

二、施工方案编制依据及相关规范

本工程招标文件、设计图纸、施工合同

GB/T20801《压力管道规范工业管道》

4.1施工材料及机具准备

4.1.1施工主要材料准备

4.1.2施工劳动力安排

主要施工方法与技术措施

5.1施工前图纸会审与安全技术交底

在施工前应由施工单位技术负责人组织各相关单位进行图纸会审，对设计图纸由疑意或与现场施工存在矛盾的时候，应征得设计单位同意后方可修改，严禁现场随意改动，施工方应严格按照设计图纸要求进行施工。

经图纸会审后，在施工前应由施工现场技术人员对施工班组进行安全技术交底，交底内容要全面，技术参数要明确。

管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等的材料等级及材质要与图纸一致。管道预制前要将所选管材及管件清洗干净，做好管道的除锈，防腐。所有管道切割下料前，应及时做好材质标记，防止材料混乱。

管道连接应采用焊接，与设备、阀门和附件的连接处，可采用法兰或螺纹连接。燃油管道除与设备、阀门附件等处可用法兰连接外，其余宜采用氩弧焊打底的焊接连接。

敷设管路时，其焊缝不得设在支架范围内，焊缝支架边缘的距离一般大于150mm。

管道转弯一般采用冲压弯头，其弯曲半径为1.5倍公称直径，亦可以采用煨制弯头，其弯曲半径（至管中心）一般为4倍公称直径。

焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理其内外表面，在坡口两侧20mm范围内不得有油漆、毛刺、氧化物及其他对焊接过程有害的物质。

1、正式焊接前对焊缝进行点固,定位焊有如下几点要求：

（1）、定位焊应由焊接同一管口的焊工进行施焊；

（2）、定位焊所用焊材与正式焊接时相同；

（3）、定位焊的工艺条件与正式焊接的工艺条件相同，必须焊透；

（4）、定位焊的焊缝长度为10～15mm、点数2～6，焊缝厚度不超过壁厚的2/3；

（5）、点固焊的焊肉如有裂纹等缺陷，应处理后再进行正式焊接。

（1）、正式焊接前，必须检查点固焊点，确认无缺陷后方可施焊。

（2）、引弧应在焊接坡口内进行，不得在管道母材上引弧或将熄弧点引向焊道以外。

（3）、DN50及以上的管道打底焊接须充氩气背面保护（焊口两边用制作好的堵头封堵，焊口外用纸胶带封，从留出的焊口缝排气），焊接时应待焊缝处管道段空气排尽后施焊。

（4）、由于管道采用热镀锌无缝钢管，管道预制安装时均须在切断焊接位置处附近先把银粉漆打磨干净、打磨好坡口后对口焊接。

（5）、材料堆放整齐，预制好的管道均需用木头垫好放置，管道两端临时封好，法兰用胶带封好防止杂物进入。

（6）、管道预制好后，所有焊接口均需打磨除锈后再按刷漆要求补漆（底漆面漆）。

（7）、焊接时应注意起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。

（8）、法兰、承插接头及三通角焊缝至少焊二层,要保证焊角高度。

注:各参数单位如下:焊材直径mm；焊接电流A；焊接电压V；焊接速度cm/min；

涂漆和防腐施工一边应在管道系统实验合格后进行，涂漆前应清除被涂表面的锈迹、焊渣、毛刺、油污等杂物。室内架空的不保温管道起管道外表面刷防锈漆两遍，然后再刷面漆两遍。

压缩空气无缝管采用无缝钢管时应做钝化处理，直埋地敷设的压缩空气、燃油管道防腐采用环氧煤沥青和加强级防腐，采用三布四油方式，保证防腐层得厚度和质量。

5.2.4管道支架制作安装

管道支架开孔应使用电钻，不宜用氧乙炔气割。支架安装时，先需打磨焊接位置处的油漆（包括连接件和固定件），焊接好后做好相应位置的补漆工作。

管道支架主要采用通丝和角钢吊架和角钢固定支架组成，对于架空敷设的压缩空气管道在钢柱之间添加两个吊架，并在两钢柱上设置角钢固定支架。

5.4管道检验、试验和冲洗

5.4.1焊后检验及处理

焊接完成后，焊工先自行检查，发现外观缺陷及时修补，焊接质检员对全部焊缝的可见部分进行外观检查，焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜；焊缝表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅等；

焊缝咬边深度≤0.05δ且≤0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10%；焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高不超过1+0.2b1，且不大于3mm（b1为焊缝宽度）；各种检查过程中如发现缺陷应及时返修，直到检查合格为止，方可进行下一步施工。

检测发现焊缝缺陷超标不合格时，应立即组织人员对焊缝进行返修。同一焊缝的同一部位返修次数不应超过两次，仍不合格应将该部位切除，重新焊接，进行焊缝表面质量检查，合格后方可进行下一道工序施工。

压缩空气流体管道的焊缝可不进行射线照相检验，燃油管道安装完毕后，应进行不低于IV级的无损检验（既100%目视自检，及5%超声波对接换缝检查），再进行压力试验。

5.4.2管道压力试验与检验

本工程压缩空气管道设计压力为0.85MPa,柴油、机油、齿轮油管道设计压力为0.4MPa。设计要求燃油、压缩空气管道试验介质为清洁水，试验压力为设计压力的1.5倍。

（1）、按试压流程图将试压系统与不参与试压设备用盲板切断，将不参与试压的部件拆除井用临时短管代替，膨胀节采取加限位措施，将盲板编号做好记录，并做好醒目标志。

（2）、根据方案要求，将试压系统与试压源连接好。

（1）、试压气（水)源充足，临时用电已布置好．接好：

（2）、试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合有关规定，焊接及其它待检部位尚未涂漂和绝热；

（3）、焊缝无损检测及热处理工作已全部完成；

（4）管道支、吊架的形式、材质，安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

液压试验系统注水时，打开空气排放点阀门，直至系统内空气排净为止，关闭排放点阀门．升压时应分级缓慢升压，升压速度不宜大于2501KPa／min，升至试验压力的50％时停压试压，如无异常现象，以每次升压25％缓升至试验压力，直至达到试验压力。

当试验压力达到设计试验压力值时，停止加压，试验系统内所有法兰密封面、丝扣连接点、管道焊缝、焊点（包括管托、管支架在管道上的焊接点)。

（1）、强度试验压力下检查，达到试验压力后停压10min，压力无压降，无泄漏和无变形为合格．

（2）、设计压力下，强度试验压力合格后，降至设计压力，停压30min，检查无压降，无泄漏为合格。

试压过程中若有泄漏，不得带压修补，缺陷消除后应重新试验。

试验合格后，应将试压系统内压力缓慢降压，液体试验介质宜在室外合适地点排放于净，排放时应考虑反冲力作用及安全环保要求。

管道系统试验合格后，应及时拆除盲板，临时加固、临时短管及膨胀节限位等，拆除时应仔细检查，不得漏拆，并恢复被拆除的部件，经核对无误后，填写试压记录，由建设、监理方、施工代表签字确认。

施工准备→吹洗系统连接→作业条件的确认→吹洗→检查确认→系统封闭

（1）材料和工具的准备

设备常用的有：用于空气吹扫的空气压缩机。

工具常用的有：切割砂轮机、角向磨光机、手提电钻、氧乙炔切割炬及焊炬、笤帚、铁锹、木锤、护目镜、钢丝刷等。

施工消耗用料：氧气、乙炔、电焊条、砂轮片、水等．

措施用料：无缝钢管、钢板、法兰、螺栓、垫片、阀门、型钢、橡胶软管、消防水带、碎棉布、白布等。

根据设计文件规定的要求结合实际情况编制吹洗措施，明确吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。绘制流程图，图上标明吹洗管线号、吹洗范围、拆装管道组成件、盲板位置及编号。

确定吹洗方法：根据设计要求本工程压缩空气管道和燃油管道在水压完毕后采用氮气或无油压缩空气进行吹扫。

管道冲洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、截流阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉表头及阀座加保护套等保护措施。

对不参与吹洗的设备及管道，采用加临时盲板或断开法兰方法，使其与吹洗系统隔离。

临时管线的焊接要求与正式焊接要求相同。

管道压力试验已完成并经业主及监理单位确认合格，临时吹洗管路所用材料均有制造厂提供的质量证明书或质量合格证，并经监理单位审查合格。吹洗用的临时加固措施安全可靠，临时盲板、临时短管安装正确，记录完整。吹洗介质供给量满足施工要求，施工技术人员向施工班组做了详细的技术交底。

以上条件确认后，由监理方以书面形式通知施工方开始吹洗。

工作介质为气体的管道，用压缩空气吹扫。空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m／s。

利用压缩空气吹扫时，每一吹扫口的收扫时间，一般不少于是10～15min，对清洁程度要求高的管道不应少于30min。

采用压缩空气爆破法吹扫管道，吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应具有足够的储气量，爆炸口宜在管线的最低部位，爆破压力应控制在0.1～0.25MPa之间，并据此选择爆破膜的厚度和层数。

空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂自漆的靶板，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物为合格。

吹洗完毕后，将管口及时封堵，待运行启用前，进行整个系统的调试工作。

6.1项目质量管理机构

6.2.1原材料质量控制

工程的材料应符合设计要求及规范标准，并按设计要求核定其规格、型号，材料必须具有制造厂家的产品合格证及质保书，其指标应符合国家或部颁发的技术标准，并对其外观应进行复查和验收。

焊材入库后，保管员按焊材的型号牌号、规格、批号，分类存放在现场焊材货架上，并做好标识牌。焊材库必须具有可靠的防雨、防潮条件和必备的设施。室内温度应控制在5℃以上，相对湿度控制在60%以下。

6.2.2管道安装规定

与管道有关的土建工程已经施工完毕，并经土建与监理、建设单位、安装单位的有关人员共同检查合格。与管道连接的设备经找正合格，固定完毕，具备配管的要求。管道、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。

管道、管件、阀门、垫片等已按设计要求进行核对，其材质、规格、型号无误。管道组成件及管道的支承件等已检验合格。管道安装前应完成的有关工序，如制作时的探伤、清洗、焊接等检验，并符合要求。管子、管段、管件、阀门等内部已清理干净，不留污物或杂物。管道安装的坡向，坡度应符合设计要求。法兰、焊缝及其它连接的设置方位便于检修，其周围留有一定的空间。所有管道上预留孔在预制中一次完成，不宜在安装后开孔，保证管腔清洁。管道安装工作间断时，应及时密封敞开的管口，对前期预制的管道内部进行检查。确认管内无疑问后，再进行安装。

管道安装完毕后，管线按设计要求核对支、吊架的形式，材质和安装的位置。

管道安装尺寸允许偏差表：

交叉管的外壁或绝热层间距

所采用的焊丝应符合现行国家标准《焊接用钢丝》GB1300标准。焊材到货后，应审核质量说明书，对焊材型号、规格、外观质量等进行检查验收。焊接材料焊条、焊丝、钨极棒、氩气、氧气、乙炔气的质量应符合国家标准或有关标准。

焊条、焊丝等均应有制造厂的质量合格证。凡无质量合格证对其质量有怀疑时，应按批号抽查试验其化学成份、机械性能，复验合格方可入库使用。无质保书及复验不合格焊材不得用在焊接工程。

氩气、氧气、乙炔气应有合格证，氩气纯度≥99.99%，氧气纯度≥98.5%，乙炔气应有合格证。

7.1项目安全组织机构

7.2保证安全生产、文明施工的技术组织措施

1、现场人员思想上重视安全

分部、分项工程开工前，针对工作特点、施工方法、使用机械和环境的实际情况，施工技术人员必须编制具体的安全措施，并根据安全技术措施和安全操作规程，向工人班组进行安全技术交底，给他们讲清楚安全重要性，讲清楚“三宝”的使用方法，“四口”、“五临边”处安全的防护以及不幸发生事故后安全自救方法等，安全要向班组“喊话”。班组在每一道工序施工前或每日作业前均应向工人进行安全技术交底，安全应和工资收挂钩。

现场使用的动力、照明线路架设均应符合安全用电规定，严禁带电操作。使用小型电动工具如电钻等，必须戴上绝缘手套和穿好绝缘胶鞋。所有用电设备必须有可靠的接地保护、所有用电设备均应装有漏电保护器，并定专人定期检查、保修。

4、按照安全操作规程操作设备

在使用操作电动、液压或氧割等设备时，应严格按照各类设备的安全操作规程正确操作DB65／T 4046-2017标准下载，避免安全事故的发生。

本工程由于部分管道敷设高度为5米，属于高空作业范畴。因此，此部分施工作业安全控制措施参照本工程《高空作业施工方案》。

2、移动脚手架使用要求：

1）、为确保工程进度的需要，同时根据本工程的结构特征和脚手架的工程量，确定本工程装修脚手架搭设人员需要5～10人，操作人员均有特种作业操作证。

2）、建立由项目经理、施工员、安全员、搭设技术员组成的管理机构，搭设负责人负有指挥、调配、检查的直接责任。

3）、脚手架的搭设和拆除GB 38448-2019 智能坐便器能效水效限定值及等级，均应有项目技术负责人的认可，方可进行施工作业，并必须配备有足够的辅助人员和必要的工具。

由现场安全生产小组定期或不定期地检查，查出施工过程中的违章违纪行为，应给予批评教育，对累教不改者有权按公司文件进行处罚。施工现场安全生产小组应定期排查施工现场安全隐患，安全隐患整改率应达98%以上，对于重大安全隐患应及时上报并备案。在日常安全检查活动中提高安全意识，贯彻“安全第一，预防为主”的安全生产方针，以此保证安全工作得到具体落实。