施组设计下载简介：

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1、钻孔灌注桩施工 1

1.2混凝土钻孔灌注桩检测方案 2

CJT469-2015标准下载1.3钻孔灌注桩施工工艺流程 3

1.4钻孔桩主要施工技术措施 4

1.5裙房范围内一柱一桩的垂直度控制 8

1.6后压浆工艺 12

2、地下连续墙施工 15

2.3地下连续墙施工工艺流程 15

2.4主要施工方法 18

2.5地下连续墙施工质量控制要点 27

3、三轴水泥土搅拌桩施工 39

3.2三轴水泥土搅拌桩施工工艺流程 39

3.3主要施工方法和技术措施 40

3.5检验批抽检计划 43

3.6特殊情况处理措施 44

3.7确保桩身强度和均匀性的措施 46

4、压密注浆施工 46

4.3施工主要参数 46

4.4施工质量保证措施 47

4.5打管困难、偏斜、冒浆处理 48

5、高压旋喷桩施工 48

5.2高压旋喷桩施工机械配置 48

5.3高压旋喷桩施工工艺流程 48

5.4高压旋喷桩施工工艺概述 49

5.5高压选喷桩施工主要技术措施 50

5.6高压选喷桩施工质量保证措施 50

裙房范围内所用的立柱桩全部利用工程桩，直径为Φ700，立柱桩上部采用4L140×10角钢焊接成450×450钢格构式立柱，钢立柱插入灌注桩内3m。塔楼范围内立柱桩除部分利用工程桩。

1.2混凝土钻孔灌注桩检测方案

本工程采用混凝土钻孔灌注桩，桩基设计桩径为Φ800mm、Φ700mm、Φ1100mm三种。

A、检测目的：低应变动测的主要目的是检测桩身质量，判断是否有不利缺陷的桩的存在并决定其位置。

B、检测仪器：美国PDI公司生产的92年最新产品，PIT桩身完整性测试仪。代表了90年代国际先进水平，也是目前某地最先进水平。

D、检测方法：弹性波反射法，本方法的实质是把混凝土桩视为一维弹性杆件，当桩顶受一冲击力后，其应力以波动形式在桩身中传播，遇到波阻抗差异界面后，产生反射讯号，通过分析，达到桩身质量普查的目的。

E、判定标准：根据：①.P.I.T桩身完整性测试仪实测的结果；②.该工程的静载荷试验结果的分析；③.施工过程中施工记录及监理资料；④.该工程的地质勘探报告等四方面资料，结合本院多年积累的经验和科研成果进行综合分析、判断，一般情况下把被测桩分成四类，桩身质量优良的为Ⅰ类桩；质量一般或有轻度缺陷但不影响使用的为Ⅱ类桩；质量有明显缺陷对结构承载力有一定影响的为Ⅲ类桩；完全丧失承载力的断桩、废桩为Ⅳ类桩；对整个桩基工程作出合理的评价。

（3）试成孔及成孔质量检测

（4）资料提供：A、超声波质量检测表。B、低应变动测试验报告：a、桩身质量的判定(桩身是否有夹泥、离析、缩径、断桩等现象及严重程度并具体定位)和每根桩的实测曲线。b、对整个工程的质量作出合理评价。C、成孔质量检测报告包括：a、孔径实测曲线；b、对所检测的成孔质量作出合理评价。

1.3钻孔灌注桩施工工艺流程

1.4钻孔桩主要施工技术措施

各测量点（俗称大样点）采用SOKKA全站仪进行闭合测定，无误后用混凝土固定，并安装防护标志，防止因重车碾压和重物碰撞后而产生位移。尽量将各点设置在不影响施工的视线范围内，且不易被碰撞，以利长久保存。

桩位测量采用经过鉴定合格的经纬仪、钢尺丈量法。但在桩位测定前，需对所用的测量基点进行复核，使其符合各种平面尺寸关系后方可使用该基点。

桩位测定分初、复测，分别为挖埋护筒前和埋设护筒后，复测合格后，打入Ø12钢筋一根，作为钻机定位标志，然后用水准仪测定其护筒标高后，经现场监理验收合格后方可就位施工。

钻孔桩的孔口护筒是保护孔口、隔离上部杂填松散物、防止孔口塌陷的必要措施，也是控制定位、标高的基准点。因此，每根工程桩施工前必须埋设护筒。

根据场地地层情况，灌注桩的护筒埋设高度一般采用1.50m，高出地面0.20m。如遇场地表层土质较差，可考虑加长护筒，以穿过表部不利土层。

护筒用4～5mm的钢板卷制焊接而成，内径大于桩径100mm，其上部开设1～2个溢浆孔，共备30～40个。

C、护筒埋设位置应准确，其中心线与桩位中心线允许偏差不大于20mm，并保证护筒垂直，其周围用粘土回填夯实。

钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志的偏差应小于20mm，并用水平尺校对转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心成一垂直线。机台在钻机就位时用水平仪校核，确保垂直度符合规范要求，并在成孔过程中经常复核。

施工前按其施工孔深配置钻具、导管，预先由当班质检员和机长一起丈量，核准其钻头直径和长度、机上钻杆长度、钻杆长度、根数、导管长度、根数，然后请现场监理到现场检验，经核准后的器具不得随意更换。若需更换时，必须事先经质检员认可，并报监理同意后方可执行。

本工程采用正循环回转钻进方法，钻头选用单腰带三翼锥形钻头。

钻进参数控制范围如下：

施工中应根据地层情况合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在10m/h以内，临近终孔前放慢钻速以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。

通过3PN泥浆泵将循环池内的泥浆泵入钻杆内，从钻头返出，钻头切削土体形成的泥浆从钻杆与孔壁的环状间隙内上返至孔口，再通过立式排污泵或泥浆沟排入循环池，从而形成泥浆循环系统。现场备用立式排污泵。

为防止相邻桩串孔或影响邻桩的成桩质量，相邻桩的成孔施工以满足4D或不少于36小时为宜，因此，对不满足要求的桩跳桩（间隔一桩）施工。

钻孔形成自由面时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地层自然造浆，地表调节泥浆物理性能。根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以保证孔壁的稳定性，防止坍孔。

泥浆性能参数指标控制范围如下：

一清泥浆比重≤1.30粘度20～26s

二清泥浆比重≤1.15粘度18～20s

泥浆性能参数一般选择原则是：易塌孔地层选用较大值，不易塌孔地层选用较小值。

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下混凝土灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为了保证清孔质量，本工程采用两次正循环清孔。在保证泥浆性能的同时，必须在终孔后清孔一次和灌注前清孔一次。

为保证清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。

第一次清孔在成孔结束时利用钻杆清孔，清孔时先将钻头提离孔底15～20cm，输入泥浆循环清孔，时间一般控制在40分钟左右。

第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后利用导管进行清孔，清孔时经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。

清孔后沉渣控制在100mm以内，用泥浆比重仪和漏斗粘度计测定泥浆比重和粘度，符合要求后方可进行水下混凝土灌注，并在第二次清孔结束后30分钟内灌入混凝土。

桩孔终孔后，应邀请甲方代表及现场监理对终孔深度、孔底沉渣、泥浆性能指标等进行验收。验收合格后填表做好签证工作。

为保证钢筋质量，要求对现场的钢筋的种类、钢号及规格进行严格检查验收，每种钢筋必须附有出厂证明书，使用前应作机械性能试验检测。每一批代表数量不大于60t，复试合格后方可投入使用。

②钢筋笼的制作及焊接要求

钢筋笼制作前应将主筋校直，清除表面污垢、蚀锈，钢筋下料时应按钢筋笼设计图纸下料配筋，采用模具制作，以保证主筋位置准确，成笼垂直度好，无扭曲现象。

a、钢筋笼制作几何尺寸的允许偏差：

(a)主筋间距±10mm

(b)箍筋间距±20mm

(d)长度±100mm

b、箍筋、加强筋与主筋之间采用电焊连接，主筋焊接接头应错开，同一截面钢筋接头数量不超过50％。

c、分段连接钢筋笼主筋采用单面偏心焊接，焊接长度为10d（d为主筋直径）。焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。焊条采用结50×焊条，性能应符合设计要求，焊接要对称操作，操作完毕应轻轻敲打，以消除温度应力；上下段连接顺直，在保证质量的条件下，焊接时间应尽量缩短。

d、为保证保护层厚度，钢筋笼上应设保护层垫块，砼保护层厚度50mm。

e、钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，同一规格每300个焊接接头抽样做一组拉伸试验。

为了保护钢筋笼主筋不产生露筋现象，采用3Ø100×50mm的混凝土块做保护层，对称设置。每节钢筋笼设置不少于2道。

混凝土保护块在孔口焊接时加在钢筋笼上，不宜在制作时加好。

a、钢筋笼应经中间验收合格后方可安装。

b、钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施防止变形，起吊吊点宜设在加强箍筋位置。

c、钢筋笼采用双点起吊，吊点位置在第一道加强箍处。为防止变形，采用对称布置，吊放入孔时对准钻孔中心缓慢下放，应防止碰撞孔壁。如下放困难，应调查原因，不得强行下放。一般采用正反旋转，慢起慢落数次逐步下放。

d、钢筋笼全部入孔后，按设计要求检查安放位置标高并作好记录，符合要求后，将笼固定，防止因笼子下落或灌注砼时上下串动造成错位。

e、钢筋笼安装深度应符合设计要求，其允许偏差±50mm。

f、在钢筋笼上焊2根Ø12的吊筋固定在孔口机架盘上，使钢筋笼准确地安放在桩孔标高中心位置上。

a、采用φ12mm吊筋两根将钢筋笼与机架固定。

b、在混凝土浇至钢筋笼底标高位置时，应适当放慢浇灌速度，以免混凝土顶升造成钢筋笼上浮。

c、钢筋笼主筋不得向内弯折，同时提拔导管应慢慢垂直进行，以免提拔导管时钩带钢筋笼。

d、混凝土坍落度应控制在180～220mm之间，不得过大或过小。

材料选用将严格按照我公司ISO9001：2000质量认证体系对合格供应商的要求，选择符合要求的商品混凝土生产单位，并报建设单位和监理单位。每次现场使用时，要核准砼级配单和相关质量证明文件。

导管采用直径为219mm或258mm，长度为3.5m和2.5m无缝钢管，游轮丝扣连接。该导管密封性好、钢性强、不易变形。

在使用前必须检查丝扣的好坏和导管内是否有残物，导管是否已经变形。下导管时，必须加好橡皮密封圈，以确保导管密封。使用后，必须清洗干净，整齐的堆放于指定位置。

根据孔深配置导管长度，并按先后次序下入孔内，导管口距孔底距离控制在500mm范围内。当第二次清孔结束后，在30分钟内倒入足够的初灌量，以满足导管初次时埋入深度超过2m。

A、初灌量的计算：V=πkD2(he+h)/4+πd2h1/4

式中：V—初灌量（m3）；

D—桩身直径，取值0.8m；

h—导管埋深，取1.00m；

he—导管底口至孔底高度，取0.40m；

d—导管内径，取0.20m；

k—混凝土充盈系数，取1.15；

h1—砼达到埋管高度时导管内砼压与导管外泥浆压力平衡所需高度（m）；

H—钻孔深度，取最大值，暂估为76m；

λc—泥浆密度（1..2t/m3）；

λw—砼容重（2.4t/m3）；

V=π×1.15×0.82×（0.4+1.0）÷4+π×0.22×37.3÷4=1.98m3

因每辆商品混凝土车可装6m3商品混凝土，只需连续灌注完全能满足初灌量的要求。

B、灌注器具和隔水塞的选用

灌注器具主要包括导管、漏斗。导管选用Ø219螺纹连接式无缝钢管；漏斗用4mm厚的钢板制成棱锥形或圆锥形，容积不小于0.8m3，底部用导管螺纹接头与导管连接，沿斗口外侧焊30×30mm角钢以确保其刚度。

隔水塞选用球胆，其外径比导管内径小20~25mm，在灌注前用将其充气置于导管内泥浆液面处，再在灌注漏斗口放一块直径大于导管内径的圆形铁板（盖板）。

灌注前，导管位置应居中，导管底口距孔底0.5m左右，放好球胆和盖板。混凝土车靠近孔口后，将混凝土倒入漏斗，待混凝土装满漏斗后提起盖板，将漏斗内混凝土灌至孔底，同时砼车内的混凝土应连续地灌入孔内。

为确保导管的埋深长度，每次拔管前必需用测绳进行测量后，由现场质检员确定应拔管的长度，并进行记录备查。之后，连续灌注混凝士，导管埋深一般控制在2～10m的范围内。

砼灌注是确保成桩质量的关键。开灌前应做好一切准备工作,单桩砼灌注时间不超过4小时。

初灌注时，先在导管中安放隔水塞，隔水塞应在导管内泥浆面以上100～150mm处，用8＃～10＃钻丝悬挂在漏斗中，达到初灌量后，剪断钻丝把备好砼一次灌入孔内，保证导管埋入砼面超过0.8m，孔口大量返出泥浆，说明初灌成功，然后按工序进行连续灌注作业。

a、灌注过程要连续进行，不得中断，尽量缩短灌注时间，以防止桩孔内顶层砼失去流动性，顶升困难，造成质量事故。

b、灌注过程中应设专人负责检测记录工作，随时注意观察管内砼面下降及孔内返水情况，及时检测孔内砼面上升，及时提升和分段拆除上端导管。导管下口在砼内的埋置深度宜控制在2～10m，导管应勤提勤拆，一次提拆不超过6m。

c、在提升时，应保持导管轴线垂直，防止接头卡挂钢筋笼。

d、为确保桩顶质量，砼的顶面应高出桩顶设计标高符合设计及规范要求，测定砼面确已达到上述要求后方可停止灌注。

e、灌注快完毕，也就是最后一或两根导管时，应缓慢拔出，使砼面口缓慢弥合。防止拔快，造成泥浆混入。

f、砼送注完毕后应及时割断吊筋，拔出护筒，清除孔口泥浆和砼残浆，桩顶砼面低于自然地面高度的桩孔应即回填或加盖。

g、每根桩要进行3次测量砼坍落度，做不少于一组试块(3块),编号并注明取样深度，记入砼灌注记录中，试块制作24小时后脱模，进行标准养护，按时进行试验，并按试压结果汇档归案。

h、混凝土实际浇灌量不得小于计算值，充盈系数控制在1～1.3以内。

为了保证桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确掌握砼上升面。

灌注结束前准确测量桩顶标高，确保浮桩长度不少于2.0m后方可停止灌注，以保证桩顶质量，同时，应减少材料的浪费。

现场随机对混凝土取样，每根桩制作不少于一组，采用100×100×100mm试模，按规定要求制作，隔日拆模后送现场标养室中养护。

现场养护室按某地市质量监督总站的要求建造，养护室内配备空调、加热管、温控器、温度计等。养护池现场采用砖砌，确保养护池中的水温控制在20℃±3℃，养护室内相对湿度达到90%。

按制作龄期养护到期后送测试中心做28天抗压强度试验，并及时做好试验报告的数理统计评定工作。

1.5裙房范围内一柱一桩的垂直度控制

根据设计要求，裙房区域内用“一柱一桩”，工程桩采用Φ700钻孔灌注桩，上插钢格构柱作为结构框架柱，在施工阶段通过钢格构柱承受全部结构自重、顶板覆土绿化及施工荷载，在正常使用阶段灌注桩作为抗拔桩承担车库的抗浮需要，钢格构柱则与外包钢筋混凝土共同作用承担上部荷载。作为一柱一桩，格构柱的垂直度的控制是确保工程施工质量的一个重要环节，是本工程的重中之重，施工过程中应采取措施满足设计要求的不大于1/500的垂直度。

在本工程的施工过程中，将采取获某地市“QC”成果三等奖的格构柱导架定位装置对格构柱的垂直度进行控制与纠偏，通过该装置在其他类似工程的使用实践证明，格构柱垂直度能超过设计要求，达到1/800－1000。该装置包括定位导架底座以及可拆卸连接头，具体步骤如下：

钻机就位，钻孔灌注桩成孔、清孔；

在加工完成并验收合格的格构柱内侧角部安装侧斜管，将2.6米长连接头与格构柱用四颗高强螺栓连接；

安放带φ25正反牙调节螺栓的斜向调节杆（四套）于连接头；

通过四周八个φ35调节螺栓进行格构柱定位调整；

通过底座八个蝴蝶螺栓及连接头上4个M20螺栓进行格构柱标高调整；

放置测斜仪于侧斜管，通过调整四周四套φ25正反牙调节螺栓进行格构柱垂直度的调整；

调垂达到设计要求后（设计要求1/500，实际均超过设计，平均约1/1000），灌注桩放置混凝土浇捣架，安放浇捣管，二次清孔，浇捣混凝土至规范（设计）要求的标高；

⑾水下混凝土养护72h后（混凝土强度可达设计强度的65%左右），将连接头与格构柱之间的四颗高强螺栓用扭力扳手拧开，2.6米长连接头与格构柱脱离，将连接头移至其他格构柱周转使用。

格构柱导架定位系统平面、立面见下图：

格构柱导架定位系统详图见下图：

格构柱起吊保险装置详见下图：

根据设计及规范要求，为减少钻孔灌注桩的沉降及确保承载力，需对灌注桩进行桩底注浆。

后压浆工艺流程见下图：

注浆管底部进入土体20~30cm压浆器和压浆管制作

每节注浆管连接，检查水密性

（2）主要施工技术措施

采用Φ25的铁管作为注浆管，每根桩按设计要求安放2根注浆管。

先将采购至现场的铁管两头车丝扣，然后用6m和3m的各1根和Φ25铁管接头连接成每段9m，最底下的1段连接成10m长，并在底部进行如下处理：

①端部加工成多口喷射的注浆头，喷射孔用防水止水胶带封闭，再用橡胶皮封闭包扎；

②注浆头端部往上每隔5cm钻设4排喷射小孔，孔径为8mm，每排对称布置2孔，呈梅花状布置；

在安放前，先将每段准备好的注浆管挂在相应的钢筋笼里。每根注浆管的总长度需比孔深长50cm，以便端部插入孔底，顶部高出地面，且顶部需车丝扣，预装接头，便于与注浆泵管路连接。

①注浆管与钢筋笼同步进行安放，2根注浆管贴着钢筋笼内侧呈对称布置。

②事先准备注浆管定位环，用φ8线材弯成“Ω”形，环形直径为50mm。在安放注浆管时，每节钢筋笼设置数个定位环将注浆管定位在同一个立面。

③要求压浆管必须与钢筋笼主筋牢靠固定，并与钢筋笼整体下放（对钢筋笼不到顶的桩，则必须增加引导钢筋一起吊放，以保证压浆管的稳定性及垂直度），最下面一节压浆管底部伸出钢筋笼底部300~400mm。

④管与管之间采用丝牙连接，外面螺纹处牢固拧紧。

⑤在每节钢筋笼下放结束时，必须在压浆管内注入清水检查管路的密封性能。当压浆管内注滿清水后，以保持水面稳定不下降为达到要求；在注浆管中注水，还能减小注浆管内负压，以防止由于注浆管内外压力差异较大而使注浆器的密封橡胶被压坏；此外，即使在灌注过程中可能因机具碰撞导致微量水泥浆渗入，也可以起稀释作用，避免固结。

⑥如发现注浆管漏水应提起钢筋检查，在排除障碍后才能继续下笼，每段注浆管连接后，沿同一立面每隔数米安装定位环，确保注浆管垂直连接，可上下活动。

⑦严防压浆管折断，对露在孔口的压浆管必须用蒙头拧紧，以确保管路畅通，下钢筋笼时必须缓慢下放，严禁强力冲击。

⑧注浆管底管长度约为10m，若注浆管为活动的，则在底部1m处焊1根横向的短钢筋，起吊后，短钢筋搁在定位环上。这样，注浆管在安放过程中不会往下掉，但触至孔底后会自动往上顶，以确保注浆管安插至桩底。最后一节钢筋笼安放至底部时，注浆管触至孔底后即往上顶，即说明注浆管已触至底部沉淤内。将注浆管击入孔底200~300mm。

⑨如注浆管与钢筋笼固定，则须保证注浆管伸出笼底为500~600mm，以便注浆管插入孔底土层内。

⑩最后，固定其上部，顶部注满水后即进行包扎，以防止杂物或混凝土掉入管内，并可防止顶部接头被机具碰坏。

在桩身砼浇灌后12小时，进行清水霹雳，水量不宜大，压力控制在2Mpa以内或根据设计要求，贯通后即刻停止灌水。

待成桩后7天，即需进行桩底注浆。如龄期过长，喷射孔打不开的风险就增大；如过早注浆，很可能因为注浆压力破坏了桩端，影响了桩端混凝土强度的提高。因此，一般桩底注浆的时间初定为成桩后7天。

注浆采用普硅水泥，保证水泥新鲜不结块，每根桩设置2根注浆管，注浆管进入桩底土体200~300mm，水泥浆液严格按配合比进行搅拌，水灰比控制在0.5~0.6之间，搅拌时间不少于2min，对搅拌好的水泥浆液用孔径不大于3×3mm的滤网进行过滤。浆液采用纯水泥浆，单桩水泥用量约为2.5t。

压浆必须按照自下至上的原则控制，压浆时控制渗入，确保慢速、低压、低流量，以让水泥浆自然渗入砂层。

压力正常情况下控制在1.5MPa以内，最好在1.0~1.2MPa，流速控制在30~40升/分钟，每根桩必须一次压浆完成。压浆采用双控标准，即当压浆量达到设计要求，或者压浆量达到设计要求的80%，且泵压值达到2MPa时（在注浆速度较慢的情况下，适当加大压力，一般不超过2MPa），即可停止压浆。

注浆管采用2根Φ25铁管，连接时应确保密封及保证刚度和稳定性，注浆管每节下放到位后应进行通水试验；当注浆管出现堵塞的情况下须进行补压浆。

水泥—P.O42.5普通硅酸盐水泥

水灰比—0.5~0.6

注浆流量—30~40L/min

注浆压力—0.6MPa~1.0MPa

注浆泵额定压力—45Mpa

理论流量—100L/min

上述参数为暂定注浆泵参数，实际施工时可能会因设备变更而有调整。

（3）主要施工问题的预防措施

在进行施工之前，为确保设计参数在施工中得到成功贯彻，项目部由项目经理牵头，由项目工程师召集相关人员进行工序技术、质量、安全交底，将相应的施工质量过程控制表格的填写方法和要求进行明确，并向参加后注浆施工、钻孔桩施工的全体施工人员、质量管理人员进行施工技术交底，将施工全过程划分成以下各道环节，在会上明确各道关键工艺及责任人员，以让全体施工人员明确后注浆工艺的重要性，并在实际施工中得到贯彻。

孔深、桩径、二次清孔、沉淤

注浆器开孔、底部封头、外侧橡胶套

制作钢筋笼与注浆管及下放安装

注浆管固定、连接、伸出

笼底300~400mm，每节注水检查通孔

砼浇注后12小时清水霹雳及压力

水泥标号、筛选、过滤网、配合比

压力控制、水泥浆量控制过程记录

2）钻孔桩施工质量的控制

由于隔离钻孔桩要进行后注浆施工，首先应确保成桩质量，包括孔深、垂直试、孔径、泥浆性能、回淤厚度等重要指标符合设计及规范要求，加强施工班组的自检力度，并由专职质量员严格把关，在施工钻进时严格控制钻进速度，并根据不同的地层情况，及时调整钻速及泥浆指标，以确保孔径、孔深、回淤厚度等符合要求，防止注浆器安放时发生困难，并防止钻孔桩孔壁坍塌。

3）防止注浆头安放不到位

为确保注浆头能伸入土体中约200~300mm，以避免注浆器被砼包住而打不开的情况，我们根据钻孔桩施工的实际情况，在安放注浆管路时，也就是在安装第一节钢筋笼时，将注浆头伸出钢笼底300~400mm左右，同时根据成孔测量的孔深，精确计算注浆管落料长度，以确保注浆器的安放到位。

为确保注浆管路畅通，我们主要采用了以下一些方法：

①注浆器与注浆管采用丝牙连接，以保证注浆管安放的对中及快速。

②每节注浆管随钢筋笼一起下放后，均进行通水性检查，以确保每节注浆管的通水性。

③在注浆管路安放完成后，用封头盖住旋紧，防止杂物掉入而堵塞。

④在每根注浆管外露地面的，均用红漆做好醒目标志，并由专人负责管理，防止被车辆、施工设备而破坏。

⑤在每根桩进行砼灌注后，用清水将注浆管及时劈通，防止管路因时间较长而发生堵塞，劈裂压力不宜过大，一般以能劈通即可。

（4）工序施工主要控制措施

1）根据设计要求，在钢筋笼制作和下笼时安装注浆管及注浆头，注浆头超出笼底300~400mm。钢筋笼吊放不得弯曲，并确认保证注浆头完好无损，钢筋笼下放至孔底不得悬吊、镦放、强行扭转、冲撞。

2）成孔时垂直度偏差符合设计要求，孔深不超过设计值300mm，严禁超深钻进。使压浆阀直达孔底，混凝土灌注应连续，防止断桩和缩径。若检测出垂直度达不到规范要求时，需采用扫孔的方法进行纠偏，直至检测符合要求止。

3）灌砼过程中防止导管拉撞钢筋笼，防止钢筋笼上浮，造成注浆头上抬被砼裹住而打不开。

4）注浆管连接时要保证其密封性，防止泥浆进入管中造成堵管、堵塞；防止在安装上段压浆管时将下段压浆管拧松。

5）水泥浆单桶拌制时间不少于2min，并进行过滤，防止压浆过程中堵塞压浆管。

6）压浆高压软管应防止与地面突出物磨擦，防止被尖物刺破。

7）注浆孔必须达到要求深度，对于注浆的材料有可靠的量测手段，用量桶量测水玻璃，水泥和粉煤灰按袋计量倒放。搅拌桶配有体积标记，以计量每次搅拌浆液的体积。

8）施工时认真记录注浆情况，浆液应充分搅拌均匀，在注浆时应连续、均匀，使孔底沉渣有很好的固结，以降低沉降量和提高承载力。

9）严格控制注浆压力。

10）派专人检查监督，不放过任何可能会对压浆工作造成影响的情况。

根据设计要求，2根注浆管分别注入设计要求的50%水泥浆液。在第2根管注浆时，需密封第1根注浆管，以防冒浆；第2根注浆完成后也需立即进行密封，防止冒浆。在1根注浆管堵塞的情况下可通过另1根注浆管进行注浆，当2根都堵塞的情况下须进行补压浆。

补压浆工作应在压浆工作结束后统一进行，其具体做法为：用地质勘察钻机在桩周距桩壁0.2~0.3m处钻进一直径大于90mm的孔。钻孔深度比桩端深0.4~0.5m，在孔内下入注浆管，并随同注浆管一并下入封孔注浆塑料管，通过封孔注浆塑料管注入封孔水泥浆(封孔水泥浆液的水灰比为0.5，并需掺加早强剂，待封孔水泥浆液凝固期达到3天后，按正常后注浆工艺进行压入浆液，具体控制标准与正常后压浆相同。

地下连续墙作为基坑围护结构，并兼做地下室外墙，总延长米约536m，共93幅墙，分A、B、C、D、E型五种墙，A型墙厚度为1.0m，其余地下墙厚度为0.8m。墙深为33~35m不等，地下墙墙址插入⑦1层粉砂层。地下连续墙接头形式采用柔性接头，墙身混凝土设计强度等级为水下C30，主筋保护层厚度70mm，抗渗等级S8；钢筋采用HPB235、HRB335、HRB400。

根据工程情况，配备1台带自动纠偏装置的宝峨BS650型成槽机带800（1000）型液压抓斗。

钢筋笼吊放采用两台吊机，其中主机用一台130T的HK700，副机用一台50T的DP280，用双机抬吊来完成钢筋笼的吊放。

为保证泥浆的性能指标及循环系统的正常运作，泥浆系统配备泥浆拌制设备、送浆及回浆设备、废浆处理设备等。

4）成槽浇注的辅助设备

配备刷壁器、砼浇灌机架和锁口管顶升架等辅助设备，砼浇灌采用Φ200（Φ250）导管。

钢筋的下料、预埋件的制作和钢筋笼的焊接均在现场进行，配备对焊机、弯曲机、切断机及电焊机等相应设备。

为确保泥浆质量，配备一套泥浆检测设备，主要有泥浆比重计、粘度测试漏斗等。

考虑到土方白天不便及时运出，须在现场堆土，配备自卸汽车在现场驳运。

2.3地下连续墙施工工艺流程

地下连续墙施工工艺流程详见下图：

地下连续墙施工工艺图详见下图：

根据甲方提供的交桩记录和各桩位点，进行复核测量，经复核无误后，填写接桩记录。

根据高程交接桩记录，采用S3水准仪将高程引入施工场内。所设控制点经复核无误后，上报设计、监理复核，经复核无误后方可投入使用。

根据设计图纸和定位控制轴线采用全站仪放出地下连续墙中心线，报设计、监理复核，经复核无误后方可使用。

由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对原坐标或高程值进行调整，并报监理复核。

1）导墙结构示意详见下图：

在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。

导墙间距为1040mm、840mm，砼采用商品砼，强度等级为C20（如果因工期紧，为确保足够强度，导墙砼强度可适当提高）。导墙脚须座落于密实的老土上。

如遇暗浜、基础等障碍物处导墙施工可按以下两方面考虑：

①对障碍物处理深度小于2.5m，导墙可制成倒“L”形深导墙。深导墙施工方法：挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块，将导墙的中心线引至槽底，在导墙背后用粘土分层回填密实，采用拼装模板施工，并加密支撑设置，防止模板变形、位移。

②对障碍物处理深度大于2.5m，可采取三合土混合物回填地基加固处理，再施工常规导墙。三合土回填配合比为，粉煤灰、黄砂、水泥＝260kg:1000kg:100kg回填应充分拌和并分层回填，厚度为30~50cm，并夯实适当均匀加水。地基加固视障碍物处理情况另行出施工方案来确定。

转角处导墙处理：本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为2.8m，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整。

测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置。

挖土：测量放样后，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。挖土标高由人工修整控制。

立模及浇砼：在底模上定出导墙位置，再扎钢筋。导墙外边以土代模，内边立钢模。

拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑100×100mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5m，上下间距为0.8m。

施工缝：导墙施工缝是“凹凸”型，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开。

导墙挖土前，必须有监理签发的开工令，方可开挖。导墙在支模、砼浇筑等工序严格按规范施工。

在导墙沟槽开挖结束后，如遇土体塌方，先采用麻袋装土堆砌塌方处，再将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

在导墙砼浇注前，将导墙顶面标高放样于模板面上，以控制导墙顶面标高。

导墙砼达到一定强度后方可拆摸，拆除后应及时设置支撑，确保导墙不移动。导墙模板拆除后，检查导墙的中心线平整度、垂直度是否符合要求。

导墙施工结束后，即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。经常观察导墙的间距、整体位移、沉降，并作好记录，成槽前做好复测工作。

本工程由一套泥浆工厂负责新浆的配制和回收浆的处理。新制泥浆配合比根据施工实际情况作调整，由于材料性质的变动，每一批新制的泥浆要进行泥浆的主要性能的测试，对泥浆的粘度、比重进行测试，符合技术要求的泥浆才允许使用，以确保泥浆护壁性能；对于槽段中回收的泥浆，经过净化处理后，对其各项性能指标进行测试，并根据具体的实测指标，对泥浆进行调整，各项泥浆指标达到标准后才能使用；废弃泥浆抽放在废浆池中组织外运。

泥浆级配：新配制泥浆按理论配合比控制在比重1.05~1.1左右，粘度19~25秒。对于地基处理范围的地下连续墙施工，适当提高泥浆比重、粘度来增加槽壁稳定性及护壁要求。

根据成槽施工中的实际情况，对泥浆配合比进行调整，以选择最合适的泥浆配合比。

新制泥浆须在24小时后使用。回收浆须经过调整，达到标准后方可使用。

泥浆工厂须挂牌，标明泥浆各项指标，在每班中应巡逻检查，并将供浆量和抽查报告记录完整，以备施工考查。

废浆处理：抽入废浆池中的废弃泥浆由全封闭泥浆运输车外运至规定的泥浆排放点弃浆。为保证本工程的废浆及时排放，不影响施工要求，配备泥浆外运车一辆。

成槽开挖宽度：单元槽段成槽前，对于首开幅先根据本幅槽段的分幅宽度b，加上锁口管的外放尺寸h，考虑成槽时左右垂直度的偏差外放施工间隙100，则每单元槽段每一端头的开挖外放宽度为h+100mm，首开幅开挖宽度b+2h+200mm，这样以保证成槽结束后锁口管和钢筋笼能顺利下放到位。具体见下图：

本工程拟采用具有垂直度纠偏功能的宝峨成槽机。

测量导墙顶标高；用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、钢筋笼搁置位置及锁口管安放位置，并标出槽段编号。

成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，保证成槽机上的水平仪水平。铺设送浆管。

4）成槽护壁泥浆性能指标要求

成槽护壁泥浆性能指标要求见下表：

5）单元槽段的挖掘顺序

成槽直线槽段采用先两侧后中间抓法；转角型槽段先短边后长边抓法。

成槽施工顺序必须严格按施工流程（报监理认可的）进行施工，不准随意调整。相邻幅槽段施工间隔时间≥24h。

成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面保持在规定高度上。

成槽至标高后，连接幅、闭合幅应先刷壁，刷壁时每次刷壁器提上来以后必须把刷壁器上的泥巴清理干净后再继续刷，直到刷壁器上无泥巴为止；然后进行扫孔，扫孔时抓斗每次移开50cm左右。如本幅槽段需进行测壁，刷壁后应先测壁然后进行清孔。

成槽前必须对上道工序进行检查，合格后方能进行下道工序。

控制大型机械尽量不在已成槽段边缘行走，确保槽壁稳定，已成槽段实际深度须实测后记录备查。

成槽过程中发现泥浆大量流失、地面下陷等异常现象时不准盲目掘进大模板内浇外板高层住宅楼工程施工组织设计方案.doc，待商议处理后再行施工。

成槽过程中，须根据实际地质情况及挖槽情况随时调整泥浆性能，同时泥浆液面应控制在规定的液面高度上。

槽段成槽施工结束后，按规范要求进行抽样检测槽壁的垂直度，检测采用超声波测壁仪。

（5）钢筋笼制作和吊放工

根据本工程情况，钢筋笼加工平台设置一个，平台尺寸为35m×6m、33m×6m钢筋工程施工方案（44P），用槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。

①钢筋笼采用整体制作，在统长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。