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京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥主跨连续梁拱施工方案

京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥主跨

中铁三局京沪高速铁路土建工程五标段项目经理部

镇江京杭大运河特大桥主跨连续梁拱施工工艺

镇江京杭运河特大桥主跨(90+180+90)连续梁拱采用“先梁后拱”的施工方法。依次为：利用挂篮悬臂浇筑主梁；合拢主梁边跨；合拢主梁中跨；在桥面上搭设支架，拼装钢管拱肋；泵送拱肋上弦管、下弦管、缀板内混凝土；按指定次序张拉吊杆，调整吊杆力；施工桥面系；张拉主梁后期纵向钢束；调整吊杆力达到设计索力，完成全桥施工。

施工组织设计-林业局林木繁育中心综合楼一、预应力混凝土连续箱梁悬臂浇筑

主梁为预应力混凝土结构，采用单箱双室变高度箱形截面，跨中及边支点处梁高4.5m，中支点处梁高10.0m，梁底按圆曲线变化。

箱梁顶宽14.2m，中支点处局部顶宽16.5m；箱梁顶板厚0.42m，中支点处局部顶板厚1.02m，边支点处局部顶板厚0.72m，；箱梁底宽10.8m，中支点处局部底宽13.8m；底板厚度0.40～1.049m，中支点处局部底板厚1.50m，边支点处局部底板厚0.85m，边支点处底板设0.70×0.8m检查孔。

箱梁采用直腹板，腹板厚分0.40m、0.55m、0.70m三种，中支点处局部腹板厚1.30m，边支点处局部腹板厚0.85m，箱梁各腹板上下交错设置直径为φ10cm的通风孔，用以降低箱内外温差。

箱梁共设6道横隔板，边支点横隔板厚1.6m，中支点横隔板厚4.0m，中孔两道中间横隔板厚0.4m，各横隔板均设进人孔。

箱梁于各吊杆处共设18道吊点横梁，吊点横梁高分1.5m、1.4m两种，横梁厚0.4m。

主梁共分79个梁段，边孔梁段编号为K1’～K18’、K21’，中孔梁段编号为K1～K20，梁拱结合部0号梁段长17m，中孔K20号合拢梁段长3.0m，边孔K21’直线梁段长6.8m，其余梁段长分3.0m、3.5m、4.0m、4.5m四种。主梁除0号梁段、K21’梁段在支架上施工外，其余梁段均采用挂篮悬臂浇筑，悬浇梁段最重3374kN。

纵向钢索均采用两端张拉，腹板钢索锚下张拉控制应力σcon=0.75fpk，顶板和底板钢索锚下张拉控制应力σcon=0.68fpk，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

横向钢索锚下张拉控制应力σcon=0.70fpk，钢索张拉锚固后，钢索管道均采用抽真空压浆。

竖向预应力筋顺桥向间距一般为0.5m，腹板厚0.70m梁段，横桥向各腹板布置两根预应力筋；腹板厚0.55m梁段和腹板厚0.40m梁段，横桥向各腹板布置一根预应力筋。

竖向预应力筋均在梁顶张拉，锚下张拉控制力N=560.9kN。

见“连续箱梁施工工艺总流程图”。

2）临时支墩、永久支座安装

临时固结通过设置临时支墩和锁定支座的方式来实现。临时支墩采用3个直径1.5m的钢筋混凝土墩，墩顶部及底部分别设内径1.5m长度1m的钢管套箍，临时支墩顶部与箱梁间设带电阻丝的硫磺砂浆夹层，通过电阻丝内通电融化硫磺砂浆即可解除临时支墩。在临时支墩顶设塑料薄膜隔离层。永久性支座安装前，复核垫石标高，确保支座顶面平整，位置符合设计要求。

3）墩顶现浇段（0#段）施工

墩顶现浇梁段（0#段）采用万能杆件拼装落地支架法施工，并将0#段混凝土分两次浇筑成型。

见“墩顶0#段施工工艺流程框图”。

连续箱梁0#段支架施工前，首先将桥墩0#段处场地推平、碾压，压实度达到95%以上。软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实。然后浇筑C15混凝土基础，以减小沉降量，同时做好地基排水，防止雨水或砼浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。主墩连续箱梁0#段支架直接搭设在承台上。

支架设计进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后按设计图进行支架搭设。

连续箱梁0#段支架采用万能杆件拼装而成，不足2m高度采用短钢管调整。翼板及箱室内支架采用门式脚手支架，间距可按1.2m×1.2m布置，同时与箱梁支撑连接以保证稳定性。0#段支架结构见“0#段支架施工方案示意图”。

连续箱梁施工工艺总流程图

墩顶0#段施工工艺流程框图

在搭设底模时，按估算预留拱度支好后，按设计或规定要求进行加载预压。采用砂袋或水箱作加载物，使加载的荷载强度与梁的荷载强度分布一致。

当试压沉降稳定后，记录各测点的最终沉降值，从而推算出底模各测点的标高，然后卸载。卸完载后，精确测出底模各测点的标高，此标高减去加载终了时的标高，即为支架支撑的回弹值，余下的沉降值为支架系统不可恢复的塑性变形值。根据计算结果，对底模标高进行调整，使预留拱度值更加准确。

梁底模板：两端悬臂部分采用大块钢模板（挂篮底模），两悬臂端梁底纵坡的调整，利用调模装置调整坡度，从而使底模达到坡度要求。

外侧模：采用大块钢模板，在梁变宽部分利用调模装置调整立模宽度，当内外侧模板拼装后用Φ18对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平0.5米，竖向1.0米布置。顶板底模与外侧模连接处镶橡胶条塞紧，以防漏浆。

隔墙模板及腹板内模板：均采用定型组合钢模板现场拼装，内模板的紧固主要用对拉螺杆，并用脚手架连接。倒角模板采用木模。

人洞模板及支架：隔墙人洞采用木模板、木支架，顶板临时人洞模板采用钢板焊接，支撑用Φ12钢筋与梁顶板钢筋网片焊接。

端模：端模用自行加工的钢模板，与内外模及其骨架连接牢固，中间留进人洞方便捣固人员出入，待混凝土浇筑到位后再行补加。

(7)钢筋及预应力孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

详见“悬灌梁段施工工艺流程图”。

施工挂篮采用自行设计制作的液压菱形挂篮，主要由主桁架、行走及锚固系统、吊带系统、底平台系统、模板系统五大部分组成。该挂篮承载能力和刚度大，机械化程度高，操作方便快捷、安全可靠。

挂篮结构构件运达施工现场后，利用塔吊或吊车吊至已浇梁段顶面，在已浇好的0#梁段顶面拼装，拼装完毕后，对挂篮施进行预压，充分消除挂篮产生的非弹性变形，悬灌施工过程中，将挂篮的弹性变形量纳入梁段施工预拱度计算。挂篮结构拼装详见“挂篮拼装流程图”。

挂篮拼装完毕后，进行荷载试验以测定挂篮的实际承载能力和梁段荷载作用下的变形情况。

荷载试验时，加载按施工中挂篮受力最不利的梁段荷载进行等效加载，测定各级荷载作用下挂篮产生的挠度和最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力。

根据各级荷载作用下挂篮产生的挠度绘出挂篮的荷载—挠度曲线，为悬臂施工的线性控制提供可靠的依据。根据最大荷载作用下挂篮控制杆件的内力，可以计算挂篮的实际承载能力，了解挂篮使用中的实际安全系数，确保安全可靠。

加载方法根据现场的实际条件可采取堆积砂包模拟加载或是采取通过千斤顶和锚固于承台内的锚锭对拉反压加载。

在每一梁段混凝土浇筑及预应力张拉完毕后，将挂篮沿行走轨道移至下一梁段位置进行施工，直到悬灌梁段施工完毕。

箱梁悬灌梁段施工完毕后，进行挂篮结构拆除。拆除顺序为：箱内拱顶支架→侧模系统→底模系统→主桁架，吊带系统及行走锚固系统在其过程中交叉操作。箱内拱顶支架采取拆零取出，侧模、底模系统采用卷扬机整体吊放，主桁架采取先退至墩位附近再利用吊机进行拆零。

⑤挂篮拼、拆装注意事项

挂篮拼装、拆除应保持两端基本对称同时进行。

挂篮拼装顺序操作，作业前对吊装机械及机具进行安全检查，在操作过程中地上、空中有专人进行指挥。

挂篮的拼装、拆除是高空作业，每道工序务必经过认真的检查无误后方可进行下一道工序。

悬臂浇筑施工主要包括挂篮前移、挂篮调整及锚固、钢筋及孔道安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆六个工序循环进行。悬灌梁段施工长度3～5米，当混凝土强度和弹性模量达到设计要求后进行预应力张拉。

①挂篮前移：在前一梁段施工完毕后，解除各吊点，使模板脱离梁体，解除梁上后锚点，进行锚固转换，行走小车托力转换在滑道上，通过手拉葫芦拖拉主桁,挂篮前移动至下一梁段位置。

②挂篮调整及锚固：挂篮就位后，先进行主桁梁上锚固转换给梁体的锚筋上和底篮后锚安装转换在梁体上，然后通过测量仪器进行中线、高程测量、定位，通过千斤顶进行标高调整，经过检查确定合格后，最后进行全面锚固。

③钢筋及预应力孔道安装、内模安装、混凝土浇筑及养护、预应力施加、孔道压浆等工序见后详述。

为确保施工中结构的可靠性和安全性以及保证桥梁线形及受力状态符合设计要求，对桥梁悬臂施工进行控制。

(1)线形控制相关参数的测定

施工挂篮的变形通过挂篮荷载试验测定。在挂篮拼装后，采用反压加载法进行荷载试验，加载量按最不利梁段重量计算确定。分级加载，加载过程中测定各级荷载下挂篮前端变形值，可以得到挂篮的荷载与挠度关系曲线。

施工临时荷载包括施工挂篮、人员、机具等。

③箱梁混凝土容重和弹性模量的测定

混凝土弹性模量的测试主要是为了测定混凝土弹性模量E随时间的变化规律，即E—t曲线，采用现场取样通过万能试验机进行测定，分别测定混凝土在7、14、28、60天龄期的E值，以得到完整的E—t曲线。

混凝土弹性模量和容重的测量通过现场取样，采用试验室的常规方法进行测定。

本标段桥施工中主要测定纵向预应力钢绞线的孔道摩阻损失，以验证设计参数取值和实际是否相符，根据有效预应力计算由预应力施工引起的悬臂挠度。测定时，在预定的测点位置，将波纹管开孔，采用电阻应变片和电阻应变仪测量钢绞线的实际孔道摩阻损失。

⑤混凝土的收缩与徐变观测

混凝土的收缩与徐变采用现场取样，进行7天、14天、28天、90天的收缩徐变系数测定，在施工初期，采用以前施工中相同或相似条件下同等级混凝土的试验数据。

为了摸清箱梁截面内外温差和温度在截面上的分布情况，在梁体上布置温度观测点进行观测，以获得准确的温度变化规律。

在桥梁悬臂施工的控制中，最困难的任务之一就是施工预拱度的计算。箱梁预拱度计算根据现场测定的各项参数由专业程序计算得出。

（3）悬臂箱梁的施工挠度控制

①根据预拱度及设计标高，确定待悬灌梁段立模标高，严格按立模标高立模。

②挠度观测资料是控制成桥线型最主要的依据，在现场成立专门的观测小组，加强观测每个节段施工中混凝土浇筑前后、预应力张拉前后4种工况下悬臂的挠度变化。每节段施工后，整理出挠度曲线进行分析，及时准确地控制和调整施工中发生的偏差值，保证箱梁悬臂端的合龙精度和桥面线型。为了尽量减少温度的影响，挠度的观测安排在早晨太阳出来之前进行。

③合龙前将合龙段两侧的最后2～3个节段在立模时进行联测，以保证合龙精度。

①高程测点布置与监测安排

在每个箱梁节段上布设二个对称的高程控制点，以监测各段箱梁施工的挠度及整个箱梁施工过程中是否发生扭转变形。

②测量仪器选择与测量时间安排

采用S1精密水准仪来进行高程测量监控，每次的读数都采用主尺、辅尺观测，测量时间安排在一天温度变化较小的时间里观测。

③箱梁悬灌段高程控制程序

详见“箱梁悬臂施工高程控制程序图”。

箱粱悬臂施工高程控制程序图

（5）悬臂施工中的中线控制

在0#段施工完后，用测距仪将箱梁的中心点放置0#段上，并在箱梁段未施工前将两墩0#段上放置的箱梁中心点进行联测，确认各个箱梁中心点在误差精度范围内，进行下一步的箱梁施工测量。测量仪器采用J2级全站仪。

箱梁中心线的施工测量，首先是将全站仪安置在0#块的中心点，后视另一墩0#段中心点，测量采用正倒镜分中法。为使各箱梁段施工误差不累积，各箱梁施工段的拉距均以0＃段中心点作为基点进行拉距，在距离超过钢尺的有效范围后，另选择基点。

为了确保箱梁悬臂施工安全进行，在施工过程中对箱梁控制截面应力状态进行监测。

应力监测采用钢弦应变计作为应力传感元件按测点位置埋置在箱梁混凝土中，其导线引出混凝土面保护好，测量时用频率接收仪测量其频率，将频率换算成应变，最后可得出测点位置混凝土的应力。

墩顶现浇段中心、箱梁悬臂根部、L／8、L／4、3L／8、L／2（其中L为大桥主跨跨度）截面及边跨端部为控制截面。同时对边支座反力进行监测。

③根据监测结果，可了解施工阶段箱梁的受力状态，保证施工安全。同时，成桥后亦可继续测量各点应力，验证大桥的设计承载能力。

见“边跨现浇段施工工艺框图”。

边跨现浇段施工工艺框图

①地基处理：先将边跨等高度现浇段处场地推平、碾压密实，软弱地基采用换填石灰土或砂砾，分层夯实，然后采用混凝土硬化地面，以减小沉降量，同时做好地基的排水，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。

进行支架刚度和稳定性验算、地基允许承载力的验算、地基沉降的验算，各项验算指标符合规范要求后进行支架搭设。

③支架搭设：支架采用万能杆件。支架搭设后，设纵、横向斜杆，以确保支架结构稳定。

铺设底模时在底模与分配梁间设置圆钢管作为滑动层，以确保边跨合龙临时束张拉时梁体与支架之间的相对滑动，但在边跨合龙锁定前，采取临时措施限制底模的纵向移动。

④支架预压：按设计预压重量进行预压，并进行支架变形观测。

⑤模板：底模、外模采用大块钢模板，内、外侧模板拼装后用Φ18的对拉螺杆对拉；内模采用组合钢模，箱梁内顶板采用钢管支架支模，钢管支架直接支撑在底模板上，脚手架底垫同标号的混凝土垫块，其调模、拆模采用木楔调整完成。

采用泵送砼浇筑，砼施工顺序由支架中间向支点和悬浇端扩散，以减少支架沉降的影响。

7）合龙段施工及结构体系的转换

连续箱梁合龙施工时先合龙边跨，再合龙中跨。合龙温度符合设计要求，合龙段两端悬臂标高及轴线符合设计或规范要求。

（1）合龙段施工工艺流程见“合龙段施工工艺框图”。

悬臂梁段浇筑完毕，拆除悬臂挂篮；

清除箱顶、箱内的施工材料、机具，用于合龙段施工的材料、设备有序放至墩顶；

在“T构”两悬臂端预备配重水箱。

②边跨合龙段支架及模板

边跨合龙段采用万能杆件支架或吊架立模施工。悬臂梁段浇筑完毕，拆除挂篮，接长边跨等高度现浇段支架，搭设合龙段支架或安装吊架，支架的搭设与现浇段要求一样。外模及底模采用挂篮模板，内模采用组合钢模。

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合龙步骤见“边跨合龙段施工步骤图”。

④普通钢筋及预应力管道安装

普通钢筋在地面集中加工成型，运至合龙段绑扎安装，绑扎时将劲性骨架安装位置预留，等劲性骨架锁定后补充绑扎。底板束管道安装前，试穿所有底板束，发现问题及时处理。合龙段底板束管道采用钢管或双层波纹管，管道内穿入钢绞线芯模，以保证合龙段混凝土浇筑后底板束管道的畅通。其余预应力束及管道安装同箱梁悬灌梁段。

合龙前使悬臂端与边跨等高度现浇段临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变，锁定时间按合龙段锁定设计执行，临时“锁定”是合龙的关键，合龙“锁定”遵循又拉又撑的原则，即“锁定”包括焊接劲性骨架和张拉临时预应力束。支撑劲性骨架采用“预埋槽钢+连接槽钢+预埋槽钢”三段式结构，其断面面积及支承位置根据锁定设计确定，合龙时，在两预埋槽钢之间设置连接槽钢，并由联结钢板将连接槽钢与预埋槽钢焊接成整体，同时注意焊缝设在不同截面处。临时预应力束按设计布置，临时预应力张拉吨位按锁定设计确定，劲性骨架顶紧后进行张拉，临时束张拉锚固后不压浆，合龙完毕后将拆除。合龙锁定布置见“合龙段合龙锁定布置示意图”。

合龙段永久束张拉前，采取覆盖箱梁悬臂并洒水降温以减小箱梁悬臂的日照温差。底板预应力束管道安装时要采取措施保证管道畅通，待合龙段混凝土达到设计规定强度和相应龄期后，先张拉边跨顶板预应力束,再张拉底板第一批预应力束,按照设计要求的张拉吨位及顺序双向对称进行张拉。横向、竖向及顶板纵向预应力施工同箱梁悬灌梁段施工，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

⑧临时固结支座解除，永久支座锁定、合龙段底模卸载。

中跨合龙梁段采用合龙吊架施工，合龙吊架和模板采用施工挂篮的底篮及模板系统，施工吊架见“中跨合龙段吊架布置示意图”。

A、将挂篮的底篮整体前移至合龙段另一悬臂端。

B、在悬臂端预留孔内穿入钢丝绳，用几组滑车吊起底篮前横梁及内外滑梁的前横梁。

D、用卷扬机调整所有钢丝绳，使底篮及内外滑梁移到相应位置，安装锚杆、吊杆和联接器将吊架及模板系统锚固稳定。

E、将主桁系统退至0＃梁段后拆除。

采用在悬臂端的水箱中加水的方法设平衡重，近端及远端所加平衡重吨位由施工平衡设计确定。配重及合龙步骤见“中跨合龙段施工过程示意图”。

③普通钢筋及预应力管道安装与边跨合龙段相同。

合龙前使合龙段两共轭悬臂端临时连接，尽可能保持相对固定，以防止合龙段混凝土在浇筑及早期硬化过程中发生明显的体积改变。

合龙前除“T构”悬臂端按平衡要求设置平衡重外，如施工控制有要求时还将对合龙段处采取调整措施。合龙段支撑劲性钢骨架施工及临时预应力束张拉施工同边跨合龙段施工。

⑤解除连续梁墩顶的临时锁定,并切断该墩临时支座锚固钢筋,完成体系转换。

中跨合龙段混凝土浇筑与边跨合龙段施工相同。

中跨合龙完成后,张拉中跨预应力束,再张拉边跨底板第二批预应力束，合龙段施工完毕后，拆除临时预应力束并对其管道压浆。

合龙段施工时，每个“T构”悬臂加载应尽量做到对称平衡，合龙前，悬臂受力以弯矩为主，故平衡设计遵循对墩位弯矩平衡的原则，平衡设计中考虑如下几种施工荷载：

①合龙吊架自重及混凝土浇筑前作用于合龙吊架的荷载。

②直接作用于悬臂的荷载。

平衡配重在合龙锁定之前加到相应悬臂端，可使合龙锁定之后骨架处于“不动”，避免薄弱处受剪破坏。

合龙锁定中采用又拉又撑的方法，即用劲性骨架承受压力，用临时预应力束承受拉力。

劲性骨架根据温度荷载计算其所需截面积，同时验算其压杆稳定性；临时预应力确保降温时劲性骨架中既不出现拉应力，又要满足升温时骨架不致受压过大而失稳，具体张拉吨位根据合龙期间可能出现的温度范围计算，合龙锁定温度选择在设计要求的合龙最佳温度范围内。

钢筋由工地集中加工制作，运至现场由吊车提升、现场绑扎成型。

0#段钢筋分两次绑扎，第一次安装底板及腹板钢筋，第二次安装翼缘板及顶板钢筋，其它梁段钢筋一次绑扎成型。

顶板、腹板内有大量的预埋波纹管，为了不使波纹管损坏，一切焊接在波纹管埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时，适当移动钢筋位置，准确安装定位钢筋网，确保管道位置准确。

钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程，其中高程包括按吊架的计算挠度所设的预拱度，无误后方进行钢筋绑扎。纵向普通钢筋在两梁段的接缝处的连接方法及连接长度满足设计及规范要求。

悬灌梁段及现浇段钢筋绑扎流程：先进行底板普通钢筋绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，再进行腹板钢筋的绑扎、竖向波纹管及预应力钢筋的接长、腹板内纵向波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇筑混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇筑。

混凝土通过现场搅拌站供应，搅拌输送车运输，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣器捣固。

试验人员将原材料检验报告单、砼配合比报监理工程师签认。待模板、钢筋及预应力系统和各种预留件安装完毕经监理工程师检查认可后即可进行浇筑。为减少混凝土收缩徐变等的影响，对混凝土各项指标要求严格，严格掌握混凝土的配合比，并规定施工所用碎石、砂要与试验一样，水泥要同一标号、同一牌号、同一厂号，并且每次浇筑混凝土时试验人员现场值班，控制砼的坍落度，不合格的要及时清除，以免影响梁体的质量，梁体混凝土浇筑要求现场质量检查员旁站作业。

0#段混凝土水平分层浇筑，由中间向两边浇筑；先底板，后腹板，再顶板。悬臂段浇筑时确保每个“T构”对称进行，混凝土输送从中间向两端对称泵送，分层浇筑，每层30cm，从前端向后端浇筑，在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕，保证层间无施工冷缝。

混凝土的振捣严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，当预应力管道密集，空隙小时，配备小直径的插入式振捣器，振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施（如定位架等）。混凝土在振捣平整后即进行第一次抹面，顶板混凝土进行二次抹面，第二次抹面在混凝土近初凝前进行，以防早期无水引起表面干裂。

在浇筑箱梁砼的过程中，要及时测量挂篮主桁、前后横梁、底板、腹板、顶板挠度变化，发现实际沉落与预留量不符合时，采取措施避免结构超限下垂。箱梁质量检查包括已成型各梁段的线性检查，截面尺寸检查及主桥梁的中线检查。在早晨温度变化较小的时候测出顶板上观测点的中线，定出基线，检查主梁中线偏位情况，将检测结果报监理工程师和设计院。混凝土浇筑完毕后，顶面采用麻袋覆盖并浇水养护，箱内及侧墙用流水养护。

三向预应力施工按先纵向后竖向再横向的顺序进行。

（1）预应力筋及其管道的安装

为确保竖向预应力筋的位置准确、垂直，在中部采用定位钢筋、在顶面用角钢定位。竖向预应力筋锚固端与箱身钢筋位置发生矛盾时，应保证锚垫板和锚下螺旋筋的位置准确而调整箱身钢筋位置。竖向预应力钢筋用切割机切割，预应力钢筋要垂直预先安装。

纵向预应力管道，设置定位钢筋定位，管道中穿入PVC管保持管道顺直，在混凝土浇筑过程中，经常转动PVC管，以防预应力波纹管漏浆“凝死”PVC管，在混凝土浇筑完毕初凝后抽出。纵向预应力钢绞线用穿束机穿短束，卷扬机整束牵引穿长束。

横向预应力钢绞线及波纹管在竖向和纵向预应力管道安装完毕后安装。横向预应力钢绞线采用先穿后安的方法。

（2）预应力张拉及锚固

预应力张拉设备使用与锚具相配套的千斤顶及油泵，使用前应先进行标定，确保张拉质量。张拉时做到对称、平衡。

纵向预应力采用YCW400B、YCW350A、YCW150B、YDC240Q、YG70型千斤顶张拉，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，左右对称张拉。

横向预应力钢束为扁形锚具锚固，采用YDC240Q型千斤顶利用悬臂板的支架搭设工作平台，由0#段中心向两侧单向逐根张拉。

竖向预应力钢筋在安装前均按设计张拉力在台位上进行预拉，其锚固端在施工前先将螺母及垫板用环氧树脂将螺母下端与粗钢筋固定，采用YG70型千斤顶由0#段向两边与桥轴线对称单向张拉。

④预应力筋张拉采用张拉力与伸长量双控，以张拉力为主，实际伸长量与计算伸长量差值控在±6%以内，张拉时混凝土强度必须达到设计规定强度以上，张拉步骤严格按照设计或规范要求进行。对伸长量不足的查明原因，采取补张拉措施，并观察有无滑丝、断丝现象，作好张拉记录。

纵向预应力在两端分别设置压浆孔和出浆孔外，还需按规范要求在中间设接力压浆孔。横向和竖向预应力管道，每一段设压浆嘴、排气孔各一个。相邻两根竖向预应力管道下部采用钢管相连，上部一根为进口，一根为出口，上端排气孔采用在锚板上拉缝留孔的方法处理。

预应力管道压浆采用不低于设计等级的水泥浆，并按规定比例加入符合要求的膨胀剂。施工中采用真空压浆工艺，使得管道水泥浆更密实。竖向预应力钢筋压浆时，由相连的一根向另一根压浆，纵、横向预应力管道由一端向另一端压浆。

压浆注意事项：压浆前先用清水清洗预应力管道，然后用空压机将管内积水吹净。严格按规范要求配浆及压浆，压浆时注意观察有无串孔、漏浆，做好压浆记录。若串孔，立即检查原因，及时处理。

③封锚：采用不低于设计等级的水泥砂浆或混凝土封锚。

连续梁桥采用悬臂施工法，在结构体系转换时，为保证施工阶段的稳定，边跨先合龙，释放梁墩锚固，结构由双悬臂状态变成单悬臂状态，最后跨中合龙，形成连续梁受力状态。施工过程中存在梁的受力结构体系转换，施工时注意以下几点。

（1）结构由双悬臂状态转换成单悬臂受力状态时，梁体某些部位的弯矩方向发生转换。所以在拆除梁墩锚固前，按设计要求，张拉一部分或全部布置在梁体下部的正弯矩预应力束，对活动支座还需保证解除临时固结后的结构稳定，采取措施限制单悬臂梁发生过大纵向水平位移。

（2）梁墩临时锚固的放松，均衡对称进行，确保逐渐均匀地释放。在放松前测量各梁段高程，在放松过程中，注意各梁段的高程变化，如有异常情况，立即停止作业，找出原因，以确保施工安全。

（3）对转换为超静定结构，需考虑钢束张拉、支座变形、温度变化等因素引起结构的次内力。按设计要求，需进行内力调整时，以标高、反力等多因素控制，相互校核。

（4）临时固结解除后，将梁落于正式支座上，并按标高调整支座高度及反力。支座反力的调整，以标高控制为主，反力作为校核。

13）线型控制技术措施

在悬臂施工过程中，对挠度和施工标高进行施工精密测量。对悬臂施工实行第三方监测，确保挠度和施工标高的测量准确无误。预应力钢绞线在具体张拉过程中，及时向设计人员提供有关数据，以便核对延伸量，同时也验证预应力有关参数的准确性。

及时将已经施工的实测挠度及标高等参数及时反馈给设计人员，以便设计人员对将施工阶段的标高进行调整和控制。

悬臂施工按照对称平衡的原则进行施工，施工过程中两悬臂不平衡荷载控制在允许范围内，尽量减小不平衡荷载。悬臂施工段除施工机具外，不堆放其它物品和材料，以免引起挠度偏差。

严格按耐久性混凝土标准施工。在保证泵送的前提下，控制水泥用量，选用级配良好的和弹性模量高的骨料以减少混凝土收缩徐变。

改进混凝土搅拌和振捣工艺，合理设置振捣位置、间距和振捣时间，保证混凝土密实度，防止混凝土离析。

加强潮湿保温养护，严格控制拆模时间。

严格控制张拉时间，待混凝土强度和弹性模量达到设计要求后再张拉。

支架搭设前进行地质条件的检测和检算，按施工规范规定进行基底处理，以满足支架地基设计承载力要求。混凝土灌筑前对支架预压，以消除支架及地基的非弹性变形，测出支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。预压重量为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和的1.3倍，并满足设计和规范要求。预压时分阶段进行沉降值观测，根据支架弹性变形数值调整梁底标高。

施工时严格执行线型监测和控制，连续箱梁在施工过程中用线形控制软件，对悬灌中因梁体自重、徐变、温度、预应力等因素造成的理论线型变化数据及特殊断面的应力数据，进行相应测试、对比、分析，科学准确地进行变形量预留，调整线型，确保各部线型符合要求。

加强预应力机具设备及仪表定期配套标定，当使用过程中出现反常现象时重新标定。规范操作过程，保证设计的张拉力，确保有效预应力值；出现过大偏差时，暂停张拉并及时分析原因。钢绞线下料后不散失，搬运时不在地上拖拉，预应力筋在储存、运输和安装过程中采取防止锈蚀及损伤的措施。钢筋在加工台座上集中下料、制作，现场绑扎，绑扎时设高标号混凝土垫块，保证钢筋保护层厚度；钢筋的规格、尺寸、接头及焊接质量满足设计和规范要求。

托架、挂篮等施工结构均预压，消除非弹性变形，认真采集弹性变形数据。挂篮模板与已浇梁段密贴，防止漏浆，影响混凝土外观质量。梁段由于钢筋、管道密集，施工时加强振捣，避免出现空洞或漏捣，加强养护，确保混凝土质量。计算梁体受自重、施工荷载、预应力张拉及预应力损失、混凝土收缩及徐变、体系转换等因素影响而产生的内力和变形量，确定出各梁段的施工立模标高；再根据实际施工荷载，悬灌循环周期及对已浇梁段标高的精密测量，重新计算和修正下一梁段的施工立模标高，使悬灌段合拢时的精度以及体系转换完成后梁体线形达到设计和规范规定的要求。

拱肋为钢管混凝土结构，采用等高度哑铃形截面，截面高度3.1m。拱肋弦管直径φ1.1m，由δ=20mm、24mm厚的钢板卷制而成，弦管之间用δ=16mm厚钢缀板连接，拱肋弦管及缀板内填充微膨胀混凝土。两榀拱肋间横向中心距11.9m。

拱肋钢管在工厂制作加工后，运至现场拼装，每榀拱肋划分为15运输节段（不含预埋段、合拢段、嵌补段），运输节段最大长度小于15.0m。拱肋接口避开吊杆位置，制作拱肋钢管时根据运输条件、加工材料规格调整管节长度和运输节段长度。

每榀拱肋上下弦管分别设一处灌注混凝土隔仓板和36道加劲钢箍；腹板内设3处灌注混凝土隔仓板，沿拱轴线均匀设置加劲拉筋，加劲拉筋间距为0.5m

两榀拱肋之间共设9道横撑，横撑均采用空间桁架撑，各横撑由4根φ500×14mm主钢管和32根φ250×10mm连接钢管组成，钢管内部不填混凝土。

本桥钢管拱安装总体施工方案为：拱肋分段在工厂制作，预拼合格后运至工地支架拼装的施工方法。连续梁施工完毕后，于桥面搭设拼装拱肋用临时支架，用汽车吊将钢管拱拱肋逐段吊装到支架上进行焊接拼装。合拢后拆除临时支架及塔架；泵送顶升微膨胀混凝土；吊杆初张拉；张拉中孔顶板后期纵向预应力钢索，施工桥面系，调整吊杆索力至设计值。

详见“钢管拱节段拼装施工工艺流程”

（1）拱肋节段工厂加工和预拼

钢管拱主拱肋钢管采用以折代曲，拟合设计轴拱线的方案。制作时以折代曲，每节直管长1.8m～2m，折焊成弧线。为了保证钢拱组装时成型线条流畅光滑，工地架设尺寸到位，拱肋施工采用专用胎架以防止拱肋的扭曲。

由于拱肋在工厂制作，为了方便运输和架设，将每榀拱肋划分为15个节段（不含预埋段），拱肋钢管按照施工拱轴线在工厂1：1放样加工制作，并经过试拼后再运至现场拼装。拱肋管节接口均已避开吊杆位置，制作拱肋钢管时，管段的最大长度不超过15m。

拱肋弦管采用直缝焊接钢管，折线起拱，横撑采用直缝焊接钢管。弦管和横撑的纵缝、对接环缝要求采用自动焊、全熔透；缀板与弦管、缀板的对接焊缝采用全熔透自动焊；横撑主管与弦管、横撑连接短管与横撑主管之间，

均为全熔透的对接和角接组合焊缝，采用手工焊。

①本桥所用钢板下料前均进行预处理，通过赶平消除钢板的轧制变形（尤其是局部硬弯）和内应力，从而减小制造中的变形，这是保证板件平面度的必要工序。钢板的起吊、搬移、堆放过程中，应采用磁力吊，注意保持钢板的平整度。

②本桥所有零件优先采用精密切割下料，精密切割下料尺寸允许偏差为±1.0mm，切割面质量应符合《钢结构制造及验收规范》的要求。

③剪切仅适用于次要零件或剪切后边缘需要进行机加工的零件，剪切边缘应整齐，无毛刺，反口、缺肉等缺陷，并应满足工艺要求。

④对于形状复杂的零件，用计算机1﹕1放样确定其几何尺寸，并采用数控切割机精切下料。编程时，要根据零件形状复杂程度、尺寸大小、精度要求等确定切入点和退出点，并应适当加入补偿量，消除切割热变形的影响。

⑤采用普通切割机下料的零件，应先作样。制作样板、样条、样杆时，应按工艺文件规定留出加工余量和焊接收缩量。

⑥对于下料后需要机加工的零件，其加工尺寸偏差应严格按工艺文件或图纸上注明的尺寸执行。

⑦精切应严格执行“火焰精密切割工艺守则”的规定。对于采用数控切割机下料的首件，应先用机床划线验证程序的正确性。首件下料后，必须经严格检验确认合格后，方可继续下料。

⑧下料时应检查钢料的牌号、规格、质量。并应使轧制方向与主要受力方向一致。

③冷矫正后的钢材表面不应有明显的凹痕和其他损伤。采用热矫时，热矫温度应控制在600～800℃，严禁过烧，热矫后的零件应缓慢冷却，降至室温以前，不得锤击零件或用水冷却，降至室温后锤击应加垫板。

①组装前必须熟悉图纸和工艺，认真核对零件编号、外形尺寸和坡口，核查平面度、直线度等各种偏差，确认符合图纸和工艺要求后方可组装。

②组装前必须彻底清除待焊区的浮锈、底漆、油污和水分等有害物。

③焊缝端部按规定组引板，引板的材质、厚度及坡口应与所焊件相同。

④相邻焊缝的错开距离应满足《钢管混凝土结构设计与施工规程》的要求。

⑤当用胎组装时，每次组装前应对胎进行检查，确认各定位尺寸合格后方可组装。

⑥各类首制件必须经检查合格并由监理工程师批准，方可批量生产。

⑦杆件组装后应按规定打上杆件号、生产序列号。

熟悉有关图纸和工艺文件，核对焊接部件。

检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。

清除待焊区铁锈、氧化铁皮、底漆、油污、水分等有害物。对工艺要求预热焊接的焊件进行预热，预热范围为焊缝两侧50mm。

定位焊前应按图纸及工艺检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、焊接间隙、焊接部位的清理情况，如不合要求不得定位焊。

定位焊必须距设计焊缝端部30mm以上，定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。

定位焊缝长50～100mm，间距400～600mm，焊脚尺寸大于4mm，且小于设计焊脚尺寸的一半。

板件的拼接焊缝与结构焊缝的间距应大于100mm；采用焊接接长的板件，其接长不得小于1000mm，宽度不小于200mm；T型接头交叉焊缝间距不小于200mm。

埋弧自动焊缝的端部须焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧长度应在80mm以上。

埋弧自动焊回收焊剂距离应不小于1m，埋弧半自动焊回收焊剂距离应不小于0.5m，焊后应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。

焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施焊。

埋弧自动焊施焊时不应断弧。如出现断弧，则必须将停弧处刨成不陡于1∶5的斜坡，并搭接50mm再继续施焊，焊后将搭接部分修磨匀顺。

多层焊施焊过程中每焊完一道，必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材清扫干净，再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。

焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。

焊后必须清理熔渣及飞溅物，图纸要求打磨的焊缝必须打磨平顺。

④焊接接头性能的基本要求

主要构件的对接和角接接头的机械性能应满足《钢结构工程施工及验收规则》的要求；

注明等级焊缝的各项检测指标必须达到该级焊缝的要求；

双面全熔透的对接焊缝，其跟部重叠部分应大于2.0mm；

焊缝的外观质量和内部质量应满足《铁路钢桥制造验收规范》的要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。

检验不合格的焊接件，在未返修合格前不得进入下一道工序。

焊缝返修不宜超过两次，超过时应分析原因后再处理。

由于单片拱肋为哑铃形结构，制作精度要求高，在工厂进行管段拼装焊接时，必须分段制作半跨平面成型胎架。在每节拱肋上下弦管两端接缝处，设置对应于拱肋弦管的1/3圆弦胎架模板，整个胎架应有良好的刚度，特别要注意胎架基线（拱轴线）以及外形控制点的精度，并用水准仪和经纬仪校核，以保证整个胎架的精度要求。

单片拱肋段制作完成后，为了检查钢管拱段的制作质量情况，避免钢管拱段运到工地的返工，钢管拱段在运出工厂之前，进行整体试拼。由于钢管拱跨度较大，采用一次试拼半跨的方法分4次进行。

在80t门吊下平整场地，在门吊跨度内灌注混凝土工作平台，根据电脑计算的拱肋轴线坐标，并放出钢管拱大样，随后进行如下工作：

⑴划出上下弦管的轴线和外形控制线。

⑵划出竖腹杆、斜腹板的安装位置中心线。

⑶划出横撑、斜撑的安装位置中心线。

⑷划出上下弦管段节的接缝控制线。

⑸划出吊杆锚箱的安装位置中心线。

⑸划出拱脚处临时支撑绞结构的安装位置线。

在工作平台上完成上述工作后，在钢管拱的每节管段处安装上、下弦管的平面定位胎架，下面就可进行钢管拱的试拼。

上、下弦管节段上平面胎架定位（拱脚部位定位、向中间分）以三分段为单元，为了避免积累误差，所有对接接头位置必须与地面大样的对接位置相一致。

按照胎架处地面大样的吊杆位置、横撑位置，采用经纬仪引到上下弦杆，分别划出锚箱、上导管、横撑的中心线。

所有管接头的接点形式均应符合设计要求，安装到位后，重点用垂线检验对合基线以及外形控制点，拱肋结构平面装配成型检验合格后，按焊接工艺实施焊接。

对平面组装的几何尺寸、焊接质量、结构构造等进行全面的质量检查。验收合格后进入涂装工序。

钢管拱试拼后的外形质量要求：

钢管椭圆度（失圆度）：f/D＝3/1000

钢管端部不平度：≤1／500，且＜3mm；

拱肋宽度误差：±3mm；

拱肋高度误差：±3mm；

拱肋节段（Lm）旁弯：3＋0.1Lmm，且＜5mm；

吊杆孔水平间距误差：±3mm；

拱肋成拱后横向偏位：±5mm；

拱肋成拱后竖向偏位：±10mm。

钢管拱按设计的要求在工厂分为30段完成加工，钢管拱钢结构全重524.03t，分为30节拱肋，9节横撑及其它配件，拱肋最长节段为14.353m，重22.22t，横撑不分节，每段横撑长9.76m，重12.11t。

根据计算，架拱支架共设26根立柱，其中B1、B2和B13、B14钢管节段处立柱采用Φ800×8mm的螺旋钢管，其它立柱采用Φ1200×10mm的螺旋钢管，管钢质材为Q235钢。为确保钢管支架的稳定，钢管之间采用Φ500×8mm进行连接。钢管支架立柱最短为9.762m，最高为33.595m，10m以下的钢管立柱纵、横方向各连一道钢管支撑，31m以上的钢管立柱，纵、横方向各连二、二道钢管支撑，中间立柱高度超过31m，纵、横方向各连三道、二道钢管支撑。详见“钢管拱拼装支架方案图”

在钢管支架底部的箱梁顶板预留Φ50mm的孔，每根钢管立柱下设四根Φ32mm的精轧螺纹钢筋与箱梁顶板锚固，在钢管立柱与桥面间设由型钢组成的垫梁以确保分布荷载及不损伤挡碴墙预留钢筋。

支架钢管立柱在工厂按图定长加工，如考虑立柱长度会影响运输，在制造时考虑分节并用法兰连接，为减少在高空作业的时间，纵横联与立柱连接可采用整体节点制造后用螺栓连接，立柱及纵横联的钢管均采用50t汽车吊整体吊装，钢管立柱每两根安装到位后，立即安装纵横联，支架安装顺序从321#墩向322#墩侧安装，先安装左线后安装右线。

汽车吊从320#墩处修便道上桥，为保护桥面和伸缩装置，在便道和主梁之间设置板梁过渡，在梁缝处铺设20mm厚钢板，供运输车通过。

拱肋标准节段在厂内预拼，解体后，按现场拼装的先后顺序由厂家按编号分批次装船，支垫并防护好，在容易碰撞的地方垫上方木，上面苫盖防雨，水运至施工现场。

a拱肋装船和卸船过程中使用的吊具要匹配，且满足吊重要求，用缆风绳控制方向，防止大幅度摆动碰撞。

b拱肋装船时避免重叠堆放，防止标准节段相互挤压变形。堆放前要用枕木垫好，就位后用木楔子调平，然后用葫芦或钢丝绳在周围加固稳定，防止倾倒。

c拱肋装船时要保持船的整体平衡，不能集中放在船的一边堆放，避免船倾覆造成拱肋滑到江中。

d拱肋起吊捆绑、堆放、加固等过程中，任何工具物件不能直接与拱肋表面接触，要用木板或棉布等作隔离防护措施，防止拱肋表面油漆划伤受损。

e起吊过程中要求专业人员指挥，指挥人员佩戴口哨和红旗，要求信号畅通。

f装船卸船时与航道管理部门配合，在保证安全的前提下，力保航道正常。

临时支架安装完成后，用汽车吊将钢管拱拱肋逐段吊装到支架上进行焊接拼装。钢管拱拱肋、横撑及其它配件由汽车吊吊放至连续梁桥面上，在桥面上设置一台平板运输车，负责钢管拱各节段的运输；用汽车吊机安装拱肋及横撑时，运输车将节段件，运至汽车吊旁后，由汽车吊将拱肋逐段吊装到梁面钢管支架上，吊装拱肋时遵循左右对称、前后对称的原则，最大不平衡安装不超过一个吊装节段。

单跨拱安装按照如下步骤进行：确定架拱支架在梁面上的具体位置并清理预留孔洞→安装架拱支架及支架连接系、拉缆风绳→架拱支架检查验收合格后，进行拱肋节段及横撑的安装，边安装边调整线形→两侧拱肋对称安装（预留合龙段）→安装合龙段→安装横撑→整体焊接。

根据桥上焊接工程总量和施工进度要求，应在每一吊梁焊接作业面配置容量为200KVA的焊接电源，约3m3的空压机供焊接用。

施工前安装、调试好配电设备、焊接设备、通风排尘设备、CO2焊所需防风棚架、除锈机具、气刨工具、火焰切割工具、防水防潮设备、焊接材料烘干箱等施工必备器材器具，并设立专职维护管理人员。

施工前搭设好临时工作平台。

提前采购好施工所用焊接材料并做好复验工作。

建立健全桥上施工岗位责任制度、安全制度、供电制度、通风排尘制度等规章制度，在桥上设置用电安全告示及用电安全设施。将各种制度落实到责任人，保证施工安全。

施工前根据设计图纸和技术文件编制焊接工艺评定任务书，进行桥上连接焊接工艺评定试验，并编写焊接工艺评定报告，根据焊接工艺评定试验结果编制桥上连接焊接工艺操作规程，报监理工程师审查认可。

施焊时应按监理工程师要求和相关工艺文件规定焊接产品试板，产品试板的规格、轧向、坡口尺寸应与所代表接头的规格、轧向、坡口尺寸相同，并与之采用相同工艺方法及参数同时施焊。产品试板应做好标记，在经监理工程师验收合格后方可取下移送试验部门取样试验。

节段间环缝为横桥向对接焊缝，是主要传力焊缝，要求100%熔透和100%无损检测。由于桥上施工条件较差，焊缝拘束度又很大，因此应从考试合格的焊工中挑选有经验的高级焊工施焊。

桥上焊接施工的环境温度宜在5℃以上，相对湿度不大于80%，风力不大于5级。若在露天或雨天施焊时，应采取有效的防风、防雨、防潮措施。

定位焊可采用手工焊或CO2气体保护焊，定位焊时执行桥上连接焊接工艺相关规定。当定位焊出现裂纹或其它严重缺陷时，应先查明原因再清除缺陷并补充定位焊。

焊前全面检查接口的错边、间隙及坡口尺寸。

焊接前用砂轮清除表面的铁锈，清除范围为焊缝两侧各50mm，除锈后24h内必须焊接，以防接头再次生锈或被污染。否则应在重新除锈后再施焊。

对于有预热要求的焊缝，采用电阻加热或火焰加热，预热温度宜达到要求上限，预热范围为焊缝每侧100mm以上。

在钢管内采用CO2气体保护焊时，焊工要佩戴防护面罩，必须配备通风防护安全设施，以免焊接时产生的CO2影响焊工安全。

定位焊采用手工焊或CO2气体保护焊;平位对接焊缝采用CO2气体保护焊打底，埋弧自动焊填充、盖面;其它位置的焊缝优先采用CO2气体保护焊。

应严格按桥上焊接工艺规程进行施焊，尽量采取对称施焊，以减小焊接变形和焊接残余应力。

焊缝及产品试板的各项力学性能指标必须满足设计及相关标准的要求。

焊缝的外观质量和内部质量应满足《铁路钢桥制造及验收规则》的要求，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满弧坑等缺陷。

不合格的焊缝经报监理工程师同意修补后方能进行修补，修补次数不宜超过两次。经返修的焊缝应随即打磨匀顺，并按原质量要求复检。

(6)泵送钢管内混凝土

根据设计，钢管拱焊接完成后浇注拱座二期混凝土，然后压注拱肋中的微膨胀混凝土。

根据设计，每榀拱肋上下弦管各设隔仓板1处，缀板内设隔仓板3处，并在隔仓板附近开设出浆孔，压浆孔直径Φ125mm。拱肋混凝土采用从低处往高处的泵送顶升法，弦管内混凝土采用一级泵送，缀板内混凝土采用两级泵送。泵送混凝土时采用两台HB60的地泵，配备6台混凝土运输车。

根据设计要求，泵送混凝土的速度应协调一致，遵循对称、均匀的原则。泵送顺序为先上管、后下管、再缀板，当上一环混凝土达到设计强度的90%后，才可泵送下一环混凝土。具体泵送混凝土施工程序如下：

左线侧上弦管→右线侧上弦管→左线侧下弦管→右线侧下弦管→左线侧缀板→右线侧缀板。

混凝土泵送前要对搅拌机、混凝土运输车、混凝土泵等机械设备进行全面检查，确保其运转良好。

泵送混凝土施工时先压入1m3左右的清水，润湿管壁，再压入1m3左右的水泥浆作先导，然后再泵送微膨胀混凝土。

开盘前，试验人员严格要求控制好施工配合比，混凝土坍落度控制在18～22cm之间。

混凝土泵送时，待出浆孔排出合格混凝土后，方可关闭止回阀。

泵送混凝土时，应确保混凝土的连续供应，严格控制管内不要泵入空气，以防管内混凝土出现空洞。

两台混凝土泵对称压注混凝土，两端的混凝土面高差控制在3m以内

顶升过程中，如出现堵管、混凝土泵达到额定压力，不能继续施工时，应及时换管。当换管时，检查混凝土是否已顶升至该注浆孔位置，如还没有顶升至该管，则应在再次顶升之前，在形成高位抛落段加开排气孔，以避免有空气排不出，而形成空隙。

泵送过程中，质检人员可敲击法判断管内混凝土的填充情况，如有空隙应及时用体外加震法解决。拱肋混凝土达到设计强度后，用超声波探查填充情况，不符合规范要求的必须采用钻孔压浆法补强。

钢管拱合拢焊接后，即可开始吊杆的安装施工。

吊杆采用缆索吊吊起后，拱肋预留钢管中穿出至连续梁的桥面吊杆横梁下进行锚固，逐根穿好后，开始进行吊杆张拉的准备，当全桥吊杆索张拉完毕后，等监控方下调索指令进行吊杆索索力调整。

吊杆索进场→拱肋混凝土达到设计值的90%后安装吊杆索→吊杆索初次张拉，索力调整→解除边孔压重→桥面系施工→张拉中跨顶板束并压浆→张拉吊索并调整至设计值。

拱上、梁下设置人行通道DBJ50T-245-2016 混凝土真空脱水技术规程，便于施工人员行走。

在拱上各吊杆锚固处对人行通道进行改造并加固，以满足拱上张拉的需要。

将拱、梁索道管口用磨光机磨光，清除索道管内杂物及锚垫板上的焊渣和孔口处毛刺,在锚垫板上放出孔道口十字中心线，保证锚固螺母居中并与锚板能密贴。

检查、清除吊杆索锚杯内外螺纹上的环氧树脂和杂物,如发现丝扣有损伤应及时修复。

检查每一根吊杆索上挂设的出厂合格证的长度，以便在安装吊杆索固定端锚固螺母进行位置调节《信息系统项目管理师》教材读书笔记.pdf，用以调整钢管拱上各吊杆索锚固点理论坐标与坐标偏差。

千斤顶、油泵和油压表均经编号、配套标定。

对吊杆索安装的机具设备进行检查保证其运转良好，将成盘吊杆索放开并置于相应位置。