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AK0 218.555匝道桥施工方案

AK0+218.555匝道桥施工方案

本桥位于合同段双河互通A匝道桥上跨内遂高速主线，桥下净空大于5.2m。A匝道桥起点桩号为AK0+191.235，终点桩号为AK0+218.555，全桥长54.6m，中心交角为77°。上部为预应力钢筋混凝土箱梁，下部结构桥台采用U型台，扩大基础，桥墩采用柱式墩，桩基础。

根据设计单位提供的墩位及施工图纸，结合现场测量桩、水准点，准确地定测出每个墩及基础位的平面位置，在基础上做好记号，用以指导开挖和模板安装施工。

1）、在满足主体工程施工生产顺利进行、确保人员设备安全、环保符合要求的前提下，本着力求合理、节省成本的原则进行。

空调系统施工工艺流程2）、采取因地制宜、因时制宜、利于生产、方便生活、易于管理、安全可靠和经济合理的原则进行布置。

3）、充分利用工程弃渣平整场地和铺筑施工道路，减少土石方开挖量。

4）、现场施工生产设施集中布置，并结合场内外交通线路，按相互干扰小、管理方便、规模适中、节约用地的原则进行布置。

根据现场情况，施工便道主要利用省道206线作为贯穿全合同段的通道，结合利用206省道相连接的双河镇通往新店乡的乡道，形成主要交通运输网络，交通比较方便。机械设备进场，材料运输均可利用现有道路网。临时施工便道主要考虑各种材料从现有路网运至拌和场和施工现场。施工便道原则上利用现有农用道路，将原有农用路改造成施工便道。施工便道路基宽6米，路面宽4米，利用爆破石渣，采用碎石填筑路面表层，机械压实，方便雨季通过。

涵址附近水源较为丰富，水质未受污染，水质无侵蚀性，可直接利用。本工程供水项目有：办公生活用水、混凝土生产系统用水、混凝土养护等用水。

施工用电以外接电源为主，自备电源为辅。在预制拌和站架设一台500KVA变压器，供拌和站、预制场施工用电。本涵洞施工用电采用低压线路架设至所需位置，满足施工需求。同时配备1台220KW发电机组作为备用电源。

根据现场的施工条件及施工特点，着眼于整体协调管理、独立、高效运转的出发点，坚持利用现有征地、少占耕地，租用原有民居、民舍和搭建相结合的原则，设置各施工点的生产、生活场地。施工队临时驻地均设在施工现场附近或沿线的村落。

施工队的办公、住宿均采用租赁当地村民闲置房屋，机械设备的零配件仓库采用砖木结构搭建的临时建筑。钢筋、水泥等主材仓库、施工制作加工工棚、施工值班用房、以及现场材料仓库等采用搭盖竹屋架、石棉瓦顶棚临时房屋。材料仓库应做好防水、防潮措施。

1）、预制场及砼搅拌站

在K33+200左侧20m处设置预制场及砼拌和站1座，负责本标段二工区起点K31+200至K36+300范围内桥梁、通道、涵管的砼供应。本桥所有预制和现浇混凝土均由此拌和站拌和。

拌和站、堆料场地严格按照要求进行场地硬化，硬化标准：土基达到路基90区标准，其上再铺设20cm厚底基层料和10cm厚砼铺面。完善临时排水设施，对不同规格材料应分仓堆放，以免串料，同时分层堆放以避免离析，并插上标志牌。并按照合同要求对所有堆料坪搭建防雨棚，使其空间应满足装载机等施工机械作业和备料的要求。

本拌和站混凝土拌和总量为32000m3。混凝土浇筑时间2009年12月1日至2010年12月1日，历时12个月，平均浇筑强度为3200m3/月，最高峰浇筑强度5500m3/月。

k35+435分离式立交混凝土总方量600余方，拌和能力和浇筑强度完全满足要求。

按照招标文件对工期的要求，结合本工程的特点，按“确保重点、综合平均、均衡施工”的原则进行安排。

本立交桥由二工区的施工队担负施工。计划于2010年11月13号开工，2011年2月28日前完工，计划工期为110天。

（1）施工准备：计划用5天时间，从2010年11月13日至2010年11月18日止。施工准备阶段主要包括施工便道、驻地建设、施工场地平整等。

（2）扩大基础和桩基：计划用25天时间，基础开挖和浇筑计划工期2010年11月18日～2010年12月13日。

（3）两侧台身和台帽、墩柱系梁：计划用24天时间完成台身混凝土浇筑，2010年12月13日～2011年1月7日。

（4）现浇连续箱梁：计划用30天时间完成，时间为2011年1月7日～2011年2月8日；

（5）桥面施工：计划用10天时间完成2011年2月8日～2011年2月18日。

（6）附属工程：计划用10天时间完成，包括台背回填、改线该路等2011年2月18～2011年2月28日。

3、本立交各分项工程施工顺序及进度安排见施工进度横道图。见附图

本桥施工所需机械设备包括混凝土拌制、运输、浇筑、养护设备；施工辅助材料运输设备等，具体见表

1、主要施工机械设备计划表

2、主要施工人员计划表

1、熟悉、核对设计文件、图纸及有关资料

组织有关技术人员详细阅读、熟悉、了解设计文件、图纸及有关资料，使施工人员明确设计者的设计意图，熟悉施工图的内容和结构物的细部构造，掌握各种原始资料。对设计文件和图纸必须进行现场核对，其主要内容是：

（1）各项计划的安排、设计图纸和资料是否符合国家有关方针、政策和规定，图纸是否齐全，图纸内容及相互之间有无错误和矛盾。

（2）掌握设计内容的技术条件，弄清工程结构特点和形式。

（3）设计文件所依据的水文、气象、岩土等资料是否准确、可靠、齐全。

（4）核对路线中线、主要控制点、转角点、三角点、基线等是否准确无误；能否采用先进的技术或使用新型材料。

（5）构造物与电讯、管道及其它建筑物的互相干扰情况和解决办法是否恰当，干扰可否避免。

（6）对地质不良地段采取的处理措施，对水土流失、环境影响的处理措施。

（7）施工方法、运输方式、道路条件等是否符合实际情况。

（8）临时房屋、电力、电讯设备、临时供水、供电等场地布置是否恰当。

2、创造良好的外部施工环境

本工程能否得以顺利实施，除取决于我单位自身的实力与管理水平外，还与周边社会环境、公共关系等有着密切的联系。社会环境条件好，周边公共关系密切融洽，对工程实施起着积极的良性作用。在施工过程中我单位将做好以下几个方面的工作：

（2）遵守国家、当地政府的有关规定，规范行为，遵章守纪。

（3）听取沿线民众的意见，理解群众的合理要求与愿望，在发生矛盾的时候，耐心解释，妥善解决。

（4）规范作业，文明施工，尽量避免和减少对施工现场周围群众的生产和生活造成干扰。

准备场地、测量放线：施工前应进行场地平整，清除杂物，钻机位置处平整夯实，准备场地，同时对施工用水、泥浆池位置，动力供应，砂石料场，拌和机位置，钢筋加工场地，施工便道，做统一的安排。

测量放线，根据设计图纸用经纬仪（或全站仪）现场进行桩位精确放样，在桩中心位置钉以木桩，并设护桩，放线后由主管技术人员进行复核，施工中护桩要妥善看管，不得移位和丢失。

护筒因考虑多次周转，采用6mm钢扳制成，护筒内径，使用旋转钻机时比桩径大10一20cm，使用冲击钻时比桩径大20一30cm，埋置护筒要考虑桩位的地质和水文情况，为保持水头护筒要高出施工水位（或地下水位）1.5m，无水地层护筒宜高出地面0.3—0.5m，为避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底应坐在天然的结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周应回填粘土并夯实，护筒平面位置的偏差应不超5cm。护筒埋置深度：在无水地区一般为1一2倍的护筒直径。在有水地区一般为入土深度与水深的0.8一1.1倍（无冲刷之前）。

反循环钻机：粘性土、砂类上、卵石粒径小于钻杆内径2/3，钻孔直径80一250cm，孔深泵吸＜40m，气举100m。

正循环潜水钻机：淤泥、粘性上、砂类土、砾卵石粒径小于10cm，钻孔直径60一150cm，孔深50m。

全套管冲扳抓和冲击钻机：适用于各类土层，孔径80一150cm，孔深30一40m。在钻孔过程中，钻机（架）必须保持平稳，不能发生位移和沉陷。因此钻机安装就位时，底座应用枕木垫实塞紧，顶端用风绳固定平稳。

根据本标段地质情况、设备条件及施工工期要求等，拟主要采用冲击钻钻孔施工工艺成孔，提高钻进速度。　

制备泥浆应选用塑性指数IP＞10的粘性土或膨润土，对不同上层泥浆比重可按下列数据选用：粘性土和亚粘土可以就地造浆，泥浆比重1.1一1.2间。

粉土和砂土应制备泥浆，泥浆比重1.5—1.25：

砂卵石和流砂层应制备泥浆，泥浆比重1.3—1.5。

废弃泥浆和沉渣处理：为保护环境，废弃泥浆在泥浆池集中储放，施工过程中用挖掘机掏渣，对泥浆进行统一处理。严禁泥浆随地漫流，严禁乱堆。

1）、将钻机调平对准钻孔，把钻头吊起徐徐放人护筒内，对正桩位，启动泥浆泵和转盘，等泥浆输到孔内一定数量后，方可开始钻孔。具有导向装置的钻机开钻时，应慢速推进，待导向部位全部钻进土层后，方可全速钻进。

正循环钻机开孔时，应先启动泥浆泵和转盘，待泥浆进入孔内一定数量后，方可开始钻进。

用泵吸式反循环钻进时，钻头应距孔底20一30cm，防止堵塞吸渣口，在接长钻杆时，应注意接头紧密，防止漏气、漏水和钻杆松脱。

用气举式反循环钻开孔时，钻杆必须在钻孔内埋入水中约6m，才能扬水排渣。

反循环钻进时，必须注意连续补充泥浆，维持护筒内应有的水头，避免坍塌。

3)、钻进时，为减少扩孔、弯孔和斜孔，应采用减压法钻进，使钻杆维持垂直状态，使钻头平稳回转。

　4)、终孔检查合格后，应迅速清孔，清孔方法有抽浆法（适用于孔壁不易坍塌的柱桩和磨擦桩、换浆法（用于正循环钻机）、淘渣法（适用于冲抓、冲击、成孔，掏渣后的泥浆比重应小于1.3）。清孔时必须保证孔内水头、提管时避免碰孔壁。清孔后的泥浆性能指标，沉渣厚度应符合规范要求。

不论采用何种方法清孔排渣，都必须注意保持孔内水头，防止坍孔。

5)、清孔后用检孔器测量孔径，检孔器的焊接可在工地进行，监理工程师检验合格后，即可进行钢筋笼的吊装工作。

6）、钢筋笼骨架，焊接时注意焊条的使用一定要符合规范要求，骨架一般分段焊接，长度由起吊设备的高度控制，钢筋笼的接长，可采用搭接焊或套管冷挤压连接等方法，钢筋笼安放要牢固，以防在砼浇筑过程中钢筋笼浮起，钢筋笼周边要安放圆的砼保护层垫块。

钢筋笼的分段尽量减少，以缩短钢筋笼的焊接时间。为防止钢筋笼起吊挠曲变形，本工程拟采用钢扁担两点起吊的方式吊装钢筋笼，并以孔口临时支架悬挂钢筋笼。钢筋笼的对接接头采用双面搭接焊连接。当钢筋骨架就位至设计标高，即用四根钢筋焊牢骨架悬挂于孔口支架上，水下砼凝固后割断挂环。

7）、水下砼采用导管法进行灌注，导管内径一般为25一35cm，导管使用前要进行闭水试验（水密、承压、接头抗拉），合格的导管才能使用，导管应居中稳步沉放，不能接触到钢筋笼，以免导管在提升中将钢筋笼提起，导管可吊挂在钻机顶部滑轮上或用卡具吊在孔口上，导管底部距桩底的距离应符合规范要求，一般0.25一0.4m，导管顶部的贮料斗内砼量，必须满足首次灌注剪球后导管端能埋入砼中0.8—1.2m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒砼宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满砼。随着砼的不断浇入，及时测量砼顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入砼中的深度保持2—6m间。砼面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。

每根导管的水下砼浇筑工作，应在该导管首批砼初凝前完成，否则应掺人缓凝剂，推迟初凝时间。

9）、砼的坍落度应满足设计要求，砼浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应留比桩顶标高高出0.5一1.0m左右的桩头，处于干处的桩头，可在砼初凝后，终凝前清除。

10)、技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。

为保护施工范围内的环境卫生、农田，钻孔桩废弃的泥浆应在施工完成后，用汽车或罐车将泥浆池（槽）中的泥浆清运到指定的排放地点。

钻机、砼搅拌机、砼运输车、吊车、空压机、水泵、导管、泵车、装载机、电焊机、发电机、水车等。

（二）扩大基础及台身施工

开工前组织测量放样,复测中线、高程等,准确放出基础位置,并在施工中及时复核,每个构造物进行相互检查核对,注意细部尺寸变化。

对刚性扩大基础的施工，一般均采用明挖，根据开挖深度、边坡土质、渗水情况及施工场地情况采用放坡开挖的方式。

1）、测量放线：用全站仪测出墩、台基础纵、横中心线，放出上口开挖边线桩，边坡的放坡率可参照下表：

3）、开挖作业方式以机械作业为主，采用反铲挖掘机配自卸汽车运输作业辅以人工清槽。单斗挖掘机（反铲）斗容量根据上方量和运输车辆的配置可选择0．4～0．1立方米，控制深度4一6m。挖基土应外运或远离基坑边缘卸土，以免塌方和影响施工。

基坑开挖前，依据设计图提供的勘探资料，先估算渗水量，选择施工方法和排水设备，采用集水坑排水方法施工时按集水坑底应比基坑底面标高低50一100cm，以降低地下水位保持基底无水，抽水设备可采用电动或内燃的离心式水泵或潜水泵，采用人工降低地下水位。

4）、基坑开挖应连续施工，避免晾糟，一次开挖距基坑底面以上要预留20一30cm，待验槽前人工一次清除至标高，以保证基坑顶面坚实。

基坑开挖完成后按照设计和规范要求进行地基容许承载力检测,检测符合设计及规范要求后,做基底处理和进行垫层施工。垫层施工时,条件允许时,用压路机分层碾压至压实度达到95%以上。压路机无法进行施工时,用小型夯实机具分层夯实至规定的压实度。

施工前先将基坑内的浮土清除,地基承载力小于设计规定值时,及时反映并研究采取相应的换填处理措施。基坑检验合格经监理工程师签认后及时进行基础施工,避免基底长时间暴露或浸水。

砼基础施工时采用组合钢模板,安装模板前,复核基底标高和轴线,放出基础边线,安装模板。混凝土浇注施工采用厂拌混凝土,罐车运送,吊车配吊斗整体浇筑基础混凝土。

基础设计为C20片石砼基础，基坑经验收或处理达到设计要求后，立即立模浇注基础砼，基础按设计要求设置沉降缝。

水泥：普硅水泥42.5#。

砂：选用粗砂或中砂，含泥量＜3％。

石子：0.5一4cm粒径的碎石或卵石。

外加剂：可选用复合型外加剂和粉煤灰以减少绝对用水量和水泥用量，延缓凝结时间。

砼必须分层浇注，分层捣实。浇注方案采用一次整体浇注，施工时从短边开始，沿长边进行，必要时也可以从中间或二边向中央进行。除此之外还可以选用分段分层和斜面分导的砼浇注方法。施工前，根据基础尺寸、砼数量、初凝时间，分层厚度，选择浇注方法。

砼初凝后即拆模养护，用草袋覆盖，洒水养护。

在进行台身施工前，会同监理工程师对基础进行检查验收，合格后，经测量恢复基础轴线，并放出其平面位置。而且新旧混凝土交接处用人工对老混凝土进行凿毛处理，达到规范要求后方可进行台身施工，

台身设计为C25片石砼，为保证台身侧面平整及砼表观的一致性，台身模板采用1m2以上的大面积钢模，台身两侧模板以加塑料套管的φ14对拉螺杆连接，并加以支撑，高度在1.5米以上每隔40—50厘米设置一排,纵向间距为1.5米设置一排。里侧支架采用满堂式钢管支架,模板连接采用钢管和勾头螺栓。以保证模板整体的稳定性，塑料套管需伸出模板外，外管径与模板孔同大，模板间夹软橡胶，以保证不漏浆，模板安装并校验好后，报请监理工程师验收合格后即开始涵台身砼的浇筑，按每30cm一层，采用插入式振捣器分层振捣，台身砼须一次浇注完毕。

基础砼强度达到75%时，支墙身模板。墙身施工时应注意结合部凿毛、沉降缝的一致。墙身模板采用组合钢模板拼装，钢管肋，模板支好经检查后浇注砼，砼用吊车斗送入模板，插入式振捣器捣密实。浇注时要控制每层厚度为30厘米，持强度达到80%时拆模。混凝土采用集中厂拌混凝土,罐车运送,吊车配吊斗整体浇注。

施工前，凿除基础、承台与墩台身结合部位表层砂浆，定出墩台身位置。墩台身钢筋在加工棚集中下料，现场绑扎成型用吊车配合安装，墩身钢筋与基础预留联接筋焊接。脚手架采用钢管脚手架搭设。

为防止钢筋骨架变形，箍筋除图纸绑扎外，间隔1.5M左右点焊搭接主筋，在模板安装前再进行校整。钢筋笼与模板之间绑扎垫块，务必保证保护层厚度。

为保证模板的使用性能和吊装时不变形，模板必须有足够的强度、刚度和稳定性，事先进行认真的设计。

将标准钢模组合成分块模板片，板片高度及宽度视墩台身尺寸和吊装能力确定。用夹具将I字钢立柱和板片竖向连接，横向销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横内撑，将二面模板横向连成整体，校正定位。端头模板要和墙面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。施工脚手架用螺栓连接在立柱上，立柱下部设置可调斜撑，以确保模板位置的正确。

砼浇筑前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。砼浇筑时要随时检查模板、支撑是否松动变形、预留孔、预埋支座钢板是否移位，发现问题要及时采取补救措施。

浇筑前须对模板的整体稳定、垂直度进行复查。砼浇筑时严格控制下料口距离砼浇筑顶面高度2米以内，如超过2米应加接串筒，防止在落料过程的离析。砼坍落度控制在7~9CM。

砼浇筑水平分层进行，分层厚度为30CM，振捣工作由专人负责，入模的砼及时振捣，防止漏振。当砼不再有气泡冒出时停止振动，防止砼过振离析。每个墩柱至少应配备3台振动器（包括备用振动器）。

在浇筑过程中派专人负责检查模板及钢筋，一旦发现模板漏浆、走动、钢筋松动、变形、垫块脱模现象，及时纠正。

砼浇筑完成应适时覆盖洒水养生，预松模板拉杆透水养生，拆模后也可采用洒养生剂水、圈套塑料薄膜养生。

1、满堂排架施工技术及质量控制

梁底用钢管搭设满堂支架，支架纵横间距为80公分，每隔5米设横向剪刀撑一道。支架下设混凝土垫块，支架顶部设调节丝托顶，托顶上部设置横向轻型轨道钢间距80公分，轨道钢上设置钢管及小枋木间距为40cm。上部铺设刚模板作为底模。支架搭设后，应进行加载预压，以检测支架的承载力，减小和消除支架的非弹性变形，从而确保混凝土的浇筑质量。支架搭设好后应用砂袋一次加载到支架所承担所有荷载的100%，并设立沉降观测点观测沉降量，待沉降稳定以后逐级卸载，然后对底模高程及平面位置进行校正，在模板校正完毕以后进行下道工序施工。

2、满堂排架搭设施工要点

A．支架基础必须经行处理，必要时对桥下地面用低标号混凝土经行硬化处理，并加强地基排水。防止支架下沉。

B．施工中的振动和冲击、不均匀荷载、施工误差等水平向荷载时支架倒塌的主要原因，因此应取不小于5%的上部荷载作为水平荷载，作用于支架顶部进行支架横向稳定验算。适当加密曲线内侧处支撑杆件数量，支架纵、横向必须加密剪刀撑，保持支架整体受力和稳定性。

C．浇注混凝土前要对支架经行预压（净压5天以上及达到稳定状态2天以上。沉降稳定标准：24小时沉降±1mm），预压荷载应不小于120%上部结构自重，以消除支架的非弹性变形。

D．在支架预压、混凝土浇注过程中必须设置观测点，经行全方位观测，发现问题及时采取处理措施。

3、支架采用钢管，支架的立柱保持稳定，并用撑拉杆固定当验算模板及其支架在自重和风荷截等作用下的抗倾倒稳定时，验算倾覆的稳定系数不得少于1.5。

⑴、结构表面外露的模板挠度为模板构件跨度的1/400，结构表面隐蔽的模板挠度为模板构件跨度的1/250，钢模板的面板变形为1.5mm。

⑵、拱架各截面的应力验算，根据拱架结构型式及所承受的荷截验算拱顶，拱脚及1/4跨各截面的应力，铁杆及带点的应力同时验算分段浇筑的哟度及稳定性。

⑶、支架和拱应预留施工时拱度，在确定施工时拱度值时应考虑以下因素：支架和拱架承受力施工荷载引起的弹性变形；超静定结构由于砼收缩，徐变及温度变化引起的挠度；支架在受截后的沉陷。

⑷、为便于支架和拱架的拆卸，应根据结构形式，承受的获载大小及需要的卸落量，在支架和拱架适当部位设置相应的木楔截千斤顶等落模设备。

1+2+3+4+7+8

1+2+3+4+5+7+8

1+2+3+4+5+6+7+8

999kg/m

立杆间距为0.8*0.8

线荷载q=999*0.8=799.2kg/m

M=ql2/8=799.2*0.82/8=63.9kg.m

W=bh2/6=80*1.52/6=30cm3

σ=kM/w=3*63.9/30=6.39kg/cm2＜〔σ〕

线荷载q=1015*0.8=812kg/m

M=ql2/8=812*0.82/8=65kg.m

=36.99cm3

σ=kM/w=3*65/36.99=5.3kg/cm2＜〔σ〕

线荷载q=1024*0.8=819.2kg/m

M=ql2/8=819.2*12/8=102.4kg.m

σ=kM/w=3*102.4/3.48=88.3kg/cm2＜〔σ〕

荷载N1=1034*0.8=827.2kg

荷载N2=4*10=40kg

荷载N3=8*9*4.0/8=36kg

N=827.2+40+36=903kg

r=√I/A=√(D2+d2)/4=16.99mm

λ=ul/r=1*9000/16.99=529＞λp=100

4、钢筋运输与现场安装

①加工成型的钢筋运输一般使用自卸汽车运输，运输时按配料规格分类装车，按直筋在下、弯折筋在上，粗筋在下、细筋在上的原则装车，不宜过多，严防受压变形。卸车时仍按不同规格分类吊卸，交通条件收限制时，采用人工卸料。

②由于施工高度大，所以加工好的钢筋还要用人工进行二次转运。

①熟悉施工图纸，核对钢筋加工配料单和料牌。

安装钢筋前首先熟悉图纸，在熟悉图纸的过程中，核对钢筋加工配料单和料牌，并检查已加工成型的成品钢筋的规格、形态、数量、间距是否符合图纸要求，是否有错配和遗漏的地方。

钢筋绑扎与安装的主要工作顺序为：放样划线，排筋绑扎，垫撑铁和预留保持层，检查校正钢筋位置、尺寸以及固定预埋件等。

③做好机具、材料的准备

在钢筋安装、绑扎前，准备好常用的绑扎工具，包括钢筋钩、吊线垂球、水平尺、麻线、长钢尺和钢卷尺、绑扎安装用的铁丝、垫保护层用的水泥砂浆垫块、撬杆、绑扎架等。

④钢筋安装和有关工种的配合

钢筋工程施工时与各工种如模板工、架子工、混凝土工等事先协调施工顺序，以免造成返工。

①清铁：将钢筋按先后安装的顺序，在施工现场清理点数，然后交给负责运输和安装的人员，送到工作面。担负运输工作的人员按先后次序运铁。现场操作人员按钢筋配料单校对钢筋编号、数量、规格及尺寸，作好安装准备工作。

②放线：依据测量点和施工图中钢筋位置放出钢筋实际位置线和高程，定出纵向和水平钢筋的位置。

③钢筋绑扎安装完毕之后，根据设计图纸认真检查钢筋的钢号、直径、根数、间距等是否正确，特别是要检查钢筋的位置是否正确，然后检查钢筋的搭接长度和接头位置是否符合有关规定，钢筋绑扎有无松动、变形、表面是否清洁，有无铁锈、油污等。钢筋安装的偏差是否在规范规定的允许范围内。在检查中如发现有任何不符合要求的，必须立即纠正。

④在仓面混凝土浇筑期间，钢筋网架上不能集中人群或放置施工重物，防止钢筋变形而造成质量事故或安全事故。如果出现钢筋位置移动或绑扎点松动，都必须及时纠正和修理复原。

钢筋主要连接方式采用焊接，箍筋采用绑扎，受力钢筋接头的位置应相互错开。

底模板均采用组合钢模板拼装而成，局部辅以散装钢模板和木模板，人工严格按测量放样的设计线进行立模。待底模板定位好后，人工加固。在进行底板钢筋和腹板钢筋和模板的安装。模板必须稳固、平直，不变形，不错位，表面涂刷工业蜡或机油，脱模后保证砼表面光滑平正，整齐无错台。

⑴测量放样施工后，必须检查校正模板。

⑵模板安装必须确保拼缝严密，不漏浆，同时要保证外露面光滑平正，无错台。

⑶为了确保浇筑砼平直，要求木工在调整模板后划砼浇筑收仓线，浇筑砼工一定要严格按收仓线施工。

⑷模板安装必须尺寸准确、平整、光洁，接缝严密，固定可靠；不合格的模板和配件不得使用。

⑸为了保证施工安全，设置施工平台，特殊情况下，要求布置防落网。

⑴、混凝土的各种材料必须经过试验室检测合格后方可使用，混凝土采用集中拌合,混凝土罐车进行运输。

⑵、混凝土的浇筑之前，对支架、模板进行检查，并做好记录，符合设计要求后方可浇筑。模板内的杂物、积水应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密，模板内面应均匀的涂刷脱模剂。也应检查砼的均匀性和坍落度。

⑶、混凝土应按照一定的厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层砼初凝或能重塑前浇筑完成上层砼。上下层同时浇筑时，上层和下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层。

⑷、浇筑时必须采用振动器振实。使用插入式振动器，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模板应保持50~100mm的距离；插入下层砼50~100mm；振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板。对每一振动部位，必须振动到该部位砼密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。混凝土应连续进行浇筑，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。

⑸、施工缝的位置应在混凝土的浇筑之前确定，宜留置在结构受剪力和弯矩较小且便于施工的部位，最好在沉降缝的位置。

⑹、在浇筑过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，必须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。浇筑完成待混凝土初凝前，对箱梁顶面进行横桥向拉毛。

⑺、砼施工完毕当砼强度大于设计强度的75%后，进行拆模洒水养护至7天且用塑料薄膜包裹保持其表面湿润。养护期间，严禁行人、运输工具等超荷重物堆放。

⑻、对已拆除的模板及时进行清模、拼装、防锈、修整且分类妥善存放。

1）、预应力管道成孔采用镀锌金属波纹管成孔，所有管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性。

2）、管道的安装与固定

在点焊箱梁钢筋网时，同时在网的横向钢筋上，沿各道橡胶抽拔管（预先计算好的座标）位置焊放“#“型钢筋固定卡，间距0.3～0.5米左右（曲线管道间距0.5米）以保证管位准确,避免出现蛇形状。“#”型卡略大于管道外径。安装好钢筋后穿橡胶抽拔管，在灌注砼前，仔细检查校正管道时否顺直、圆滑，消除橡胶抽拔管偏位及接头漏浆等现象，孔道锚固端的预埋钢板必须垂直于孔道中心线。

11、施加预应力和管道压浆

当箱梁砼达到设计强度的80%后，一般控制在浇完砼7天，就可进行预应力张拉，张拉前要作好如下准备工作：

检查钢束孔道是否畅通，将垫板喇叭口清理干净，然后用空压机吹清管道。

安装锚头和夹片：将钢绞线逐根空入锚头的孔眼内，然后将锚头顺着钢绞线推至锚垫板处，并靠紧。将夹片套入钢绞线上，并推入锚头的锥形孔中。

安装千斤顶，将与锚具规格相对应的限位板套在钢束上，并推至锚头处，将张拉千斤顶悬挂在一活动支架上，用两个梳形导向叉，将钢绞线疏分，使钢绞线的分布与千斤顶内的孔眼对准，在每根钢绞线端头均套上一个导向帽壳，使顺利穿过千斤顶盘孔。

张拉与锚固：张拉时按拉力和延伸率双向控制，按设计要求的顺序进行张拉，将设计要求的张拉力分为三级，每一级张拉到要求时，均测量一次延伸量，重复张拉至设计控制力和相应的延伸量。将钢束的实际延伸量与计算值比较，其误差应小于6%。

1）、锚具：采用OVM15型和BM15型锚具。张拉设备：大连拉伸机厂YCW150型，穿心式千斤顶4台，千斤顶主缸最大行程20cm，最大拉力250T。

2）、张拉设备必须经有关部门检校，要确保张拉数据的精确性。

3）、张拉前的准备工作：首先检查梁体砼是否已达到90％的设计强度，其次应检查机具，油管是否符合要求，并将油泵安全阀限制在最大工作压力110－115％范围之内。

4）、张拉程序：张拉应按梁的中轴线对称进行，用2个千斤顶两端同时张拉，同时张拉时两端千斤顶升降压、划线、测伸长，插垫等工作应一致。

5)、控制数据：设计要求每束钢绞线的张拉控制力δk=0.75Rby,初张拉应力为15%δk，超张拉力为103％δk，张拉时采用张拉力与拉伸量双控制的办法，即当拉力达到设计吨位的15％、100％、103％时，钢束的计算伸长量分别为3.0cm、21.0cm，并且量得的伸长量在计算值的±6％范围内算合格，否则应检查原因，研究处理。

6)、张拉程序：当砼强度达到90％时，进行张拉：0－初张拉应力（15%δk）－103％δk（量伸长量，锚固）。

每束断丝不能超过1根,每片梁断丝累计不能超过2根。张拉时对断丝根数超过规定的束，应解除预应力,另行换束。

张拉过程中，要及时作好记录，且记录要整齐、准确。

灰浆标号应为梁体砼标号的80%

每立方米灰浆水泥用量不小于1489kg

水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀率为5%

防水层铺装前，应先清理好桥面结构。防水层的施工顺序为：

准备工作→浇筑标高带（或安装固定角钢）→砼的摊铺→振动梁振捣→人工找平→检测并拉毛→养护

1）铺装前，应清除结合面上的浮皮、油污，预制板顶面必须拉毛，并用水冲净。

2）防水层为连续砼，砼在拌和站集中拌合，罐车运输，泵车输送至桥面，插入式振捣器和平板振捣器振捣，行夯刮平。

摊铺：人工用铁耙找平，并注意防止离析现象，预留一定的虚铺高度，一般高出设计厚度10%左右，在连续作业区内必须连续浇筑。

振捣：先用插入式振动棒振捣，振捣时应快插慢提，振动棒应与地面成一定的倾角，慢慢提出。然后用平板振动器振捣，振动梁整平，滚筒提浆。

抹面：待砼表面无泌水时，用圆盘式抹光机抹平，然后做面。

5）桥面铺装要控制好桥面砼标高和平整度，误差不大于±10mm，施工中桥面钢筋上安放行夯钢管轨道，每隔3米测量控制点，确保桥面标高、平整度和横坡度，桥面砼一定要进行二次收浆、拉毛，及时覆盖洒水保湿养生以防开裂。

桥梁伸缩缝材料及其产品必须是取得合格证书的产品。安装前清除垫缝料，钢筋复位，凿毛并冲冼干净。伸缩缝应在规定的温度下安装，精确定位，伸缩缝性能必须有效，缝面与桥面必须结合良好，并保持平整。

防撞护栏模板均采用钢模。防撞护栏分两层浇注，第一层顺向浇注防撞墙转折处后，再回头浇注第二层至设计标高。路缘石一次浇注成型。

防撞栏杆施工放样后，根据放样交底书用砂浆把防撞栏杆模板底面找平，防止模板安装后发生倾斜，外侧模板一定要垂直，以便控制内侧模板位置。

防撞栏杆线形一定要与桥面线形一致，每次灌注砼前要求质检人员现场检查，确保栏杆线形顺畅美观，桥面宽度满足设计要求。

防撞栏杆模板加固，采用拉筋和撑杆作用于桥面上来加固模板（桥面湿接缝施工时有PVC管孔），保证模板的稳定性，以防跑模。

台背回填应在上部构造安装完毕，且上下部构造连接及涵底铺砌完成后进行。涵洞在回填时应对称填筑，分层夯实；压实度应符合路基压实度的要求；同时涵台台背涂热沥青三度防水。

⒈用于回填的全部材料，应符合技术规范的要求，填料既要能被充分压实，具备良好的透水性，且不含有草根、腐植物或冻土块等杂物。回填石灰土应按要求拌合。台背填土采用天然砂砾分层填筑，压实度不小于96%。

⒊构造物的回填应遵照两边对称原则。并做到在基本相同的标高上进行，防止不均匀回填造成对构造物的损坏。

⒋基坑的回填，应在排干积水的情况下作业，回填工作应得到监理工程师的同意。靠路基的坡度应当挖成台阶，以便于保证回填质量。

⒌回填前，先与断面上划分回填层次，确定检测频率，填写检测记录。

⒍根据设计要求及《公路路基施工技术规范》的有关规定，台背填土与路基结合处，开挖宽100cm，高60cm，向内2%坡度台阶，以保证台背填料与路基填料紧密结合。

⒎回填高度要按设计图规定施工，轻型桥（涵）台，在梁（板）未吊装前，不允许填过允许回填高度。

⒏每层回填都要做压实度检验空调净化工程净化施工组织设计方案.doc，压实度检验记录必须和填筑高度相等，并保证符合技术规范要求。

1、牢固树立“质量第一”的方针政策,争创优质工程.建立质量保证体系,精心组织施工

2、建立岗位责任制,层层落实责任,严格遵守《公路工程施工规范》和设计图要求控制施工.

3、加强技术交底制,保证参加施工的人员清楚了解施工意图、施工工序、规范要求,保证施工质量.

4、加强测量放样和测量复核制,保证放样的准确性.严格控制施工几何尺寸。

5、严格遵守每道工序的自检和报检,达不到工程验收标准不得进入下道工序施工.

某住宅楼改造工程施工组织设计方案.doc6、杜绝不合格材料进入施工现场,水泥、粗细骨料、石材、钢筋应抽样送检经监理工程师确认后方可备料.

7、砂浆严格按照配合比拌制,严格控制用水量,砌体砂浆要求饱满,挤浆法施工,灰缝均匀、密实.抽样实验频率要求满足规范要求.