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通风与空调工程精选施工方案--01--(12套)

某某市供水一期工程分过江段和过宁通高速公路两段，主要工程内容如下：

工作井及接收井内顶管通过弯管及阀门等管件与开槽埋管相连接。

工作井及接收井地面部分与PCCP管相连接部分采用开槽埋管，总长度86.7米，开挖深度3.8米～4.5米。

工作井及接收井内顶管通过弯管及阀门等管件与开槽埋管相连接，其中增设3×3×4.6m阀门井一座。阀门井为钢筋砼结构，壁厚0.25m。

工作井及接收井地面部分与PCCP管、钢管相连接部分采用开槽埋管，总长度35米陕西关中某公路投标施工组织设计，开挖深度约4米～5米

1.1.2水文地质情况

根据本次勘察，拟建场地勘探深度范围内各岩土层按其工程特性自上而下可划分为六个工程地质层和一个亚层，现分述如下：

①粉质粘土夹粉土：褐黄～灰色，该层上部在两岸为耕填土，江中河床内上部为淤质土，该层含少量腐殖质，可见云母片，以粉质粘土为主，局部为淤泥质粉质粘土及粉质粘土与粉土互层，流塑（局部软塑）～松散状态，湿，切面稍有～无光泽，稍有摇震反应，干强度低，韧性低。层厚1.80m～9.40m（平均4.70m），全场分布，场区北侧该层较厚。

②粉土夹粉质粘土：灰色，该层以粉土为主，可见云母片，局部夹少量淤泥质粉质粘土，流塑（局部软塑）～松散状态，湿，切面稍有～无光泽，稍有摇震反应，干强度低，韧性低。层厚2.00m～8.30m（平均5.22m），全场分布，该河床层部位较厚。

③粉土：灰～青灰色，稍密（局部中密），局部含少量粉质粘土薄层，饱和状态，含少量云母片，切面无光泽，摇震反应迅速，干强度低，韧性低。层厚0m～11.70m（平均5.81m），该层河床部位局部缺失。

④淤泥质粉质粘土：灰色，流塑状态，湿，局部夹少量粉土薄层，切面稍有光泽，稍有摇震反应，干强度低，韧性低。层厚0～6.40m，仅河床部位有分布。

⑤粉砂夹粉土：层厚10.00～10.20m（本次未钻穿），灰色，中密（局部密实）、饱和状态，该层仅分布于南北两岸地段。

⑥粉质粘土夹粉土：灰色，以粉质粘土为主，局部为粉质粘土与粉土互层，软塑（局部流塑）状态，湿，切面稍有光泽，稍有摇震反应，干强度低，韧性低，层厚大于3.30m。

各地基土层物理力学性质指标详见“物理力学性质统计表”。

1.质量目标：工程质量确保优良

2.本工程提倡安全文明施工，杜绝重大伤亡事故，交通事故和管线事故。

3.本工程将确保实现“廉政工程”。

由于本工程两区段相隔距离较远（约9KM），生活区拟在长江北汊工作井附近及过宁通高速工作井附近分别布置。长江北汊工作井附近布置办公用房、会议室、职工宿舍、浴室、厕所等生活设施。过宁通高速工作井附近布置值班室、职工宿舍、浴室、厕所等设施。

生产设施布置分沉井制作、沉井下沉、顶管施工三阶段分别布置。平面布置图中仅对生活办公区，生产设施布置区，便道，沉井工作区以及用电用水布置作简单说明。

沉井制作阶段分别在长江北汊工作井及过宁通高速工作井作业场地内布置钢筋制作场地；木工棚；材料仓库；配电房；氧气、乙炔房；废料堆场以及砼泵车停置场地等。

沉井下沉阶段在每个井位布置吊车停置场地、配电房；进水、排泥管路；堆土场地；泥浆沉淀池等。

顶管阶段在工作井作业场区内布置配电房；龙门吊以及轨道；操作室；管材堆放场地；材料仓库；氧气、乙炔房；废料堆放场地以及泥浆沉淀池等。

2.2施工便道及交通组织安排

根据现场条件，我方进行施工便道施工，由于场地内存在3条河浜影响施工车辆行走，需要对这3条河浜进行围堰抽水，在施工便道下方用道渣回填至便道标高位置。便道沿途两侧设置排水明沟，同时由于施工区域内存在部分电线杆，高压电杆无法搬迁，将位于便道两侧的电线杆、高压电杆涂上红白油漆，使其醒目，避免夜间行驶车辆忽略电杆造成交通安全事故。

便道结构根据现场情况设置50cm道渣垫层，20cmC25混凝土面层的结构形式，其中沉井施工阶段先完成道渣铺设工作，顶管正式开工之前完成混凝土浇筑工作；便道两侧设置排水沟。在位于自疏港高速进入我施工区域段便道由于高差较大，于原有土基层上用道渣做成斜坡，满足便道可供大型车辆通行的强度要求；同时位于河浜上方便道的道渣一律自河浜底部回填至便道标高。

3施工进度计划和进度控制措施

根据合同条款，本工程开工日期2007年8月1日，通水验收竣工日期2008年3月10日，我方于2008年5月30日之前向江苏鹏鹞环境工程承包有限公司提供陆份竣工图。

为保证计划工期内完成施工任务，我们对影响工期控制的因素：准备工作（包括人员、材料、设备等）、施工流程安排、施工过程的控制和管理、以及意外情况等分别进行了分析，拟采取以下工期保证措施：

1.抓“三早”：我方于2007年7月26日组织项目部，2007年8月1日施工人员进场开工。

2.配足配好施工人员。配足就是施工人员的数量要达到计划人数，配好是挑选素质高、责任心强的熟练工人，特别是顶管、沉井法等技术工程要有专业施工经验的熟练工。

3.配足配好施工机械，不但机械的数量达到计划要求，而且机械性能要好，一定要达到良好状态，对易损易坏零件要有备件。

4.随时根据实际情况编制调整施工计划，使施工计划科学合理，不发生窝工情况。各分项工程合理搭配，发挥最大施工效率。

5.做好夜间连续施工准备，特别是顶管顶进、沉井法施工等工作，必须日夜连续施工，做好夜间作业，特别是夜间照明器具的准备。

6.防雨保护准备：施工过程中，天气变化下雨时，连续施工不能中断，做好工人防雨保护，每个操作工人备好雨衣、雨裤、雨鞋，做到雨天不间断施工，对新浇筑的混凝土，盖好塑料薄膜或塑彩条布以防雨淋。

7.合理划分施工段，不同作业内容抓住重点和节点。

8.采用机械施工，提高机械化程度，缩短工期，加快速度。

9.实行进度网络化管理，合理均衡安排劳动力和机械设备。严格工程的宏观控制，注意工序衔接，根据工程具体进展情况，优化网络，编制阶段性进度和材料计划，避免等工现象发生。

10.实行有效奖励处罚机制，充分调动职工积极性。

11.及时做好材料采购和订货工作，做到供应及时、量足、质佳、避免等工待料退料现象。

12.制定安全生产宣传、检查、评比工作，避免因安全事故而造成人力、物力浪费、延误工期进度。

长江北汊顶管工作井开始制作

长江北汊顶管工作井第一次下沉完成

长江北汊顶管工作井第二次下沉完成

2007年10月18日

长江北汊顶管接收井开始制作

2007年10月30日

过宁通高速顶管工作井开始制作

过宁通高速顶管工作井制作完成

2007年10月25日

2007年10月26日

附属工作全部完成、具备验收条件

详细进度安排见施工进度计划横道图。

4主要施工方案与技术措施

4.1沉井施工方法及技术措施

4.1.1顶管工作井和接收井概况

某某市供水一期工程过江段为827.300米DN1600钢管顶管法施工，设置1座工作井和1座接收井：

4.1.1.1长江北汊工作井

基坑开挖深度5m，为防止基坑土方坍塌，在基坑外侧1米，采用环状轻型井点降水，一方面降低地下水位保持基坑坡面稳定，另一方面，沉井制作过程中保持持续抽水，增加地基承载力，减小沉井沉降。在沉井制作过程中始终保持井点正常使用，直到沉井下沉时方可关闭井点。

第三节沉井制作好后，等强度到达80%后即开始沉井下沉，下沉采用不排水下沉。当沉井顶面离自然地坪30~50cm时停止下沉，进行第四节沉井制作。

第四节沉井制作完毕后，进行沉井第二次下沉。沉井下沉到设计标高后进行水下砼封底，当水下砼达到强度后，将井内水抽干，进行钢筋砼底板浇筑。

4.1.1.2长江北汊接收井

施工工艺与长江北汊工作井基本相同。增加外凸口高度2.85m。第三节预埋件布置如下图：

4.1.1.3过宁通高速工作井

4.1.2.1沉井施工工艺流程

4.1.2.2主要施工方法与技术措施

长江北汊工作井、接收井开挖深度均为5m；过宁通高速基坑开挖深度3m。

由于长江北汊工作井、接收井基坑底部土层为②层粉土夹粉质粘土，且地下水位较高，为确保基坑边坡稳定，基坑开挖前，在边坡外侧1米处打设环形轻型井点进行降水，井点管间距1.2m，深度8米。待地下水位降至基坑底部时再进行基坑开挖。

基坑开挖前先进行测量放样，定出沉井的中心线和基坑开挖内外边线，并洒上白灰粉以进一步标明开挖界线，经复核无误后即可进行基坑开挖。

基坑开挖采用反铲挖掘机进行开挖，边坡按1：1进行放坡。当开挖至离设计标高30cm时改用人工配合清理基底，基底土层严禁扰动，如施工不慎造成超挖，严禁采用土方回填，对超挖部分应用黄沙回填并夯填密实。为防止雨天造成边坡坍塌，选用钢丝网和1：2砂浆护坡。

基坑边坡均布置基坑排水系统，方法为沿坡脚开挖排水明沟，明沟断面尺寸为200×200mm，并设置8只集水井，集水井直径为400mm，采用钢筋笼外包密网制作，基坑的积水由排水明沟排入集水井，集水井内的水由排水泵排至地面排水明沟。

长江北汊工作(接收)井立面图

过宁通高速工作井立面图

砂垫层厚度应根据沉井制作的重量和地基承载力通过计算确定。设定砂垫层厚度hs，复核满足下式条件：

p＇—传布到砂垫层底部下卧地基表面的压力（kpa）

f—砂垫层下地基土允许承载力（kpa）

p＇=[Q/A＇]+γs×hs

A＇—经扩散角砂垫层作用在基坑底的受力面积

γs—砂垫层重度γs=16.5kN/m3

砂垫层下地基容许承载力f，按地质资料提供的粉质粘土C、Φ值，按下式计算确定：

f=NDγDD+NCC

式中：取C=12kpa，Φ=5.7°，查表得ND=1.39，NC=3.71

D—基坑坑底深度D=5m

γD—基础底面以上土的平均重度γD=17.7kN/m3

f=1.39×17.7×5+3.71×12=167.5kpa

则A＇=（1.5×2+1.2）×43.2+（1.5×2+0.8）×8.2=212.6（m2）

Q=845.73（m3）×25（KN/m3）=21143（KN）

p＇=Q/A＇=21143/212.6+16.5×1.5=124.2kpa

复核结论p＇=124.2kpa＜f=167.5kpa，所以设定的砂垫层厚度1.5m能满足地基容许承载力要求。

则A＇=（1.5×2+1.2）×37=155.4（m2）

Q=690.9（m3）×25（KN/m3）=17272（KN）

p＇=Q/A＇=17272/155.4+16.5×1.5=135.9kpa

复核结论p＇=135.9kpa＜f=167.5kpa，所以设定的砂垫层厚度1.5m能满足地基容许承载力要求。

则A＇=（1×2+0.8）×5.2+（1×2+0.6）×19.8=66.04（m2）

Q=111（m3）×25（KN/m3）=2775（KN）

p＇=Q/A＇=2775/66.04+16.5×1=58.5kpa

复核结论p＇=58.5kpa＜f=167.5kpa，所以设定的砂垫层厚度1.0m能满足地基容许承载力要求。

根据以上计算砂垫层厚度确定如下：

A、长江北汊工作井：1.5米，基坑内满堂铺设。

B、长江北汊接收井：1.5米，基坑内满堂铺设。

C、过宁通高速工作井：1.0米，基坑内满堂铺设。

基坑开挖后应及时进行填砂工作。砂垫层所采用的砂为颗粒级配较好的中粗砂。

砂垫层施工采用分段分层振实法，每层虚铺厚度30cm，层与层之间应错开约1m，用平板振捣器拖振，拖振时要求重叠区域为1/3，并可适当洒水，使得砂层含水量达到20%左右，密实度达到98%以上。拖振砂垫层时应注意不要扰动槽底和四周土体。为确保后续沉井制作的安全，若砂垫层施工质量达不到密实度质量要求，必须返工。

砂垫层密实度的控制采用钢筋贯入度法进行测定，即用一根直径为Φ16mm、长度为1.95m的平头圆钢，距离砂垫层顶面50cm让其自由下落，当圆钢插入砂垫层的深度小于或等于7cm时，即认为砂垫层的密实度达到质量要求。在进行砂垫层施工时，必须对每一层砂垫层进行检测，合格后，再进行上一层砂垫层施工。

根据我方经验，素砼垫层一律采用C20商品砼浇筑，厚度取15cm，宽度如下图：

为避免刃脚斜模支模困难，确保刃脚斜模的刚度，同时增加刃脚踏面面积减少沉井制作过程中的沉降，本方案刃脚斜面部分采用砖模施工。尺寸见下图。

砖模施工时斜面部分采用水泥砂浆粉刷，同时为防止砖模凿除时困难，斜面部分采用油毡铺贴。

脚手架的设计考虑内脚手满堂搭设作为水平荷载的支承脚手，外脚手仅承担垂直荷载。故外脚手与外模分离，内脚手与内模采用活络扣件连接。

施工脚手架均采用Ф48钢管、扣件式结构，第一节结构制作的脚手架均座落在基坑内，竖管的下端应铺设75×150mm木板（三、六方），扩大在地基上的接触面积。脚手架分多层搭设，层高控制在1.8m，底层纵向杆离立杆底端20cm，第二层纵向杆离基础的高度控制在2.0m以内。每层铺设竹篱巴，并设置防护栏杆，栏杆高度1.2m并设高为200mm的踢脚板，用铁丝绑扎牢固并拉挂安全密目网。脚手架与结构砼面间距约0.3～0.5m，为了让施工人员上下脚手架方便，在脚手架每一区域搭设简易倾斜走道或扶梯，倾斜走道斜坡为30°～40°，并铺设竹篱笆和搭设栏杆，斜道走道面上要求每间隔50cm绑扎防滑木条。在必要处设置上下爬梯，要求高大于2m，上端挂钩必须大于200mm。脚手架要求用剪刀撑、斜撑和八字撑等进行加固。

要控制好在脚手架上堆放的施工用品，特别是集中堆放物件的重量不得大于270Kg/m2。

刃脚斜面→井孔模板→绑扎钢筋→立外模调整各部尺寸→全面紧固支撑拉杆、拉箍等。

结构模板采用1.8cm多层板，围檩杆采用φ48钢管。

模板应选择直顺度、平整度好的无缺损模板，清除其表面浮浆，刷一层隔离剂后，定点堆放。模板拼装前实地检查弹设轴线及边线的正确性，若发现轴线误差超过允许偏差范围应即刻校正。

立模前，必须复核井壁结构边线尺寸，复核结构各部位的相对位置，符合要求后立模。

井壁刃脚斜边采用斜边直角三角形支架，现场立模必须严格按照施工要求和翻样图立模，拼模平整、铅垂，支架围檩安装牢固，内模立好后要求校模，保证内模几何尺寸准确，校正合格后方可扎筋，并经过隐蔽工程验收合格后才可进行外模的安装。内、外模板均采用Ф48mm钢管围檩，模板固定采用围檩管和尼龙帽、拉杆螺栓、山型卡等模板配件加以固定。

拉杆螺栓采用φ14圆钢制作，间距0.6m×0.5m，底板以上部分拉杆螺栓必须设置3道止水片。止水片采用5cm×5cm×3mm铁板制作，止水片孔与拉杆螺栓必须采用满焊。

内外围檩以0.6m×0.5m纵横设置。模板和混凝土接触面，应涂隔离剂，严禁隔离剂沾污在结构钢筋上。

沉井内外模板均采取竖向分节支设，先支井体内模，内外模均支设到比施工缝略高100mm处。安装好的模板必须用线锤吊垂直，并用沉井的中心来检验井壁内模板的曲率半径是否正确，如尺寸无误即可将内模板固定在内脚手架上。模板按自下而上的顺序组装，先安装内模板，待钢筋绑扎完毕后，再安装外模板。每块模板位置应正确，板面平整，连接件上紧，模板间应拼缝严密，防止漏浆。

模板安装时应特别注意顶管预留洞口钢套管的就位安装，安装时应特别注意钢套管平面与高程位置的准确性，并应在套管内增加支撑，防止砼浇筑时钢套管变形。当模板的结构尺寸、垂直度检查符合要求后，即可进行混凝土的浇筑。

为便于顶管出洞时止水扎兰安装，工作井一期顶管出洞钢套管按下图制作：

其余钢套管按设计图纸形式加工，但下列钢套管直径（内径）须作变动：

（2）长江北汊接收井一期进洞口套管内径改为φ2040，二期进洞口套管按原图不变。

1）对进场钢筋要进行初步验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。

2）钢筋使用前必须按规定抽样试验，合格后方可使用。严格遵守“先试验后使用”的原则。

3）对现场操作的电焊工进行上岗培训并考核，合格者方可持证上岗操作。

4）直径在φ16以上的钢筋采用电弧焊接或闪光对焊，φ20以上纵向钢筋采用电渣压力焊。对焊接钢筋按规定抽样检验。

5）钢筋接头位置要相互错开，同一截面内受力钢筋接头在受拉区不得超过25％，在受压区不得超过50％。

6）钢筋砼保护层厚度，根据不同部位放置不同厚度同级配砂浆垫块。井壁外侧为40mm，底板下部为40mm，其余均为35mm。

7）预埋件严格按图埋设，认真检查，不可遗漏错放。

8）根据场地布置的要求，现场需设钢筋、模板加工场等。

六）混凝土浇注、养生及拆模

为了防止渗水现象的产生，施工缝可以采用凸形口来防止渗水。凸处宽为50cm，高为10cm。

在下一节砼浇注之前，施工缝混凝土面必须凿毛，并清洗干净，排除积水，水平缝上均匀铺设一层10～20mm厚的水泥砂浆，方可进行混凝土浇筑。

混凝土采用C25商品混凝土，抗渗标高为S6。

井壁及衬板混凝土用插入式振捣棒捣实。

沉井混凝土浇灌采取以下方式：

用混凝土运输搅拌车运送混凝土，混凝土泵车沿沉井周围进行分层均匀浇灌，25cm为一层。

3）浇灌混凝土时的注意事项

①.混凝土沿壁周的水平高度均匀浇捣，每次浇筑混凝土分层高度不要太高，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。

②.由于工作量较大，不能一次浇完，须设水平施工缝，缝间留有凸缝并插入短钢筋增加连接。在浇筑新混凝土前须将表面洗刷干净，并用水湿润。

③.接触面处须凿毛、吹洗等处理。前一节下沉为后一节浇灌混凝土工作预留0.5～1.0m高度，以便操作。

④.混凝土浇完后及时进行养护，夏季经常洒水保证表面潮湿，并盖麻袋或塑料布防止水分蒸发。冬季用防雨帆布悬挂于模板外侧，使之成密闭气罩，通蒸汽养护，以减少达到规定强度的养护时间。

⑤.拆模时对混凝土强度要求：当达到设计强度的25%以上时，拆除不承受混凝土重量的侧模；当达到设计强度的70%或设计强度的90%以上时，拆除刃脚斜面的支撑及模板。

由于砼振捣要求密实度较高，达到S6级抗渗标准。要求每个振捣人员尽心尽力，不折不扣配合泵车浇筑。对于每个部位振捣人员采取分段挂牌施工，为防止漏捣而使砼产生空洞、麻面。要求在两振捣人员交接处相互渗过对方50cm为宜。

使用时采用垂直振捣，并做到快插慢拔。振动棒插入下层混凝土内的深度应不小于5cm，以消除两层之间的接缝，同时在振捣上层混凝土时，必须在下层砼初凝之前进行，如下图示：

每插点层掌握好振捣时间，过长过短都不利，使混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。一般每插点振捣时间为20－30秒。振动器插点排列均匀，采用“行列式”按顺序移动，以免造成混乱而漏振。每次移动距离为40～60cm为宜，如下图示。

振动器尽量避免碰撞钢筋、模板、预留孔、预埋件、对拉螺栓等。

1）外侧模板及井内模板；

2）刃脚斜面下支撑及刃脚斜面模板。

拆除刃脚下支撑时，对称依次进行。

（1）、清理沉井结构上的施工物件，嵌补好施工对拉杆的保护垫层孔，对井壁上的预留孔进行封堵，顶管出洞预留孔采用钢板内封门，并将预留孔内用粘土和生石灰按7：3比例拌和均匀并夯实填充。（见下图）

以上钢封门上的螺栓在外加设塑料套帽，避免潜水员下水清障时有物品被螺栓钩住。

（2）沉井外井壁拆除尼龙顶帽留下的孔洞用1：2.5的水泥砂浆嵌密实。

（3）沉井结构上安装施工人员上、下行走扶梯，外井壁设置一座爬梯，在沉井下沉时，外井壁爬梯下端踏步应随着井的下沉而逐步拆除

（4）在沉井外壁设沉井下沉高程控制点，喷制水准尺尺花，并在两互相垂直的井壁上端喷制平面位移观察尺尺花。在施工区域的可靠位置，布设后视水准点二只，平面位置观测点二只，后视方位点二只，要求各控制点、基准点稳固可靠，并根据沉井降水影响情况进行复测、校正。刃脚踏面底标高必须严格复核。另外为了测量沉井的水平位移，在沉井互相垂直的两个立面顶部中心喷涂水平标尺，水平标尺的长度0.5m～0.8m，中心二侧各25cm～40cm。并做好水平位移控制点。

（5）拆除沉井内、外脚手架，弯起底板预留圆钢插筋。

（6）凿除素砼垫层必须待浇筑好的钢筋混凝土达到设计规定的强度后才能进行。凿除应划分区域，妥善安排好凿除顺序，应对称、均衡、同步、依次进行。对称地分区域凿除刃脚下的砖模及素砼垫层，凿断线与刃脚底边平齐，不得漏凿，然后再对称地凿除底隔梁和横隔墙下的素砼垫层。凿除时不得将手、脚、头部伸入刃脚斜面之下。

初沉阶段为沉井进尺在5.0m以内施工过程。

（1）凿除砖模以及垫层砼时，要求以沉井中心对称施工，首先凿除隔墙下砖模，之后从四个角开始对程拆除井壁砖模。凿除时由专人负责，要求测量加强观察，沉井发生倾斜时应及时调整位置，尽可能使沉井平稳地切入土中。

（3）初沉时井的下沉系数大、重心高、稳定性差，因此冲刷分布一定要均匀、对称。在该阶段控制点的高差容易偏大，必须要重视纠偏工作，纠偏的标准±300mm，但当高差值大于150mm时，就应及时纠偏，利用不同的取土深度，对高处多冲水，调整井内刃脚踏面的土反力分布状况，使沉井改变倾斜状态，逐步过渡到垂直方向。

（4）初沉阶段测量要求每隔2小时测一次，平面位移每24小时测一次，当测量报单反映沉井偏差超限时，应及时向冲水人员发出指令，调整冲吸土部位。但要控制好井内的取土深度，一般取土底面高差不宜大于50cm，当测量报单四角高差较好时，则对称取土继续保持正常状态下沉，但要限制挖土锅底的深度不宜超过1.0m，以防沉井发生突沉事故，应做到勤取、勤测、勤纠、取土均匀，控制好高差，确保沉井在初沉阶段能够进入正确的平面位置。

在初沉阶段末期，沉井的技术指标良好，可适当增加沉井锅底深度，并且可加快冲吸土的深度和数量，减少土反力来降低下沉的阻力，提高施工进度。

在初沉末期，沉井四角控制点高差仍大，则按初沉阶段的纠偏要求进行调整，使沉井恢复正常施工状况。

在正常阶段沉井下沉过程中，四角控制点的高差大于10cm，即要求纠偏，纠偏时井内土层高差小于1m为宜，不得过大。刃脚下的土塞一定要控制好，如该土体被破坏极易产生涌土，所以挖靠井壁时，锅底位置应控制好，稳定好井壁外圈的土体，同时对井壁外圈流失的土体应及时回填。

做好沉井下沉中的记录工作，画出下沉速率图，并整理好与沉井下沉相对的关系图，为终沉阶段的施工提供可靠数据依据。

终沉阶段刃脚踏面的警示标高，应根据沉井下沉的速率和沉井下卧土层的地质技术指标而确定，当沉井进尺到最后2m时就进入到终沉阶段，这时要让潜水员勤观测井内土体情况。以防止井内土过多挖除，导致井的突沉和超沉，并影响井的使用。

终沉时，确保土体稳定，冲吸土锅底形状由“凹”面逐步过度到“凸”形反锅底，并且适当放慢冲吸土速度和数量，严格按照均匀对称的原则布置挖土范围。

当沉井四角控制点高差大于200mm时，应及时纠偏，纠偏方法以调整取土速度为主。终沉阶段是沉井最关键时刻，故一定要加强观察，测量在最后阶段应每间隔1小时，提供一份测量报告，严格控制沉井的下沉速率，应根据最后阶段沉井下沉速率实际情况，适当控制沉井标高的抛高量。

一旦沉井刃脚踏面到达设计标高的抛高量后，应立即停止冲吸土，用大石块抛填刃脚下，测量密切注意观测，8小时内沉井下沉不大于10mm，即为沉井可进行沉井封底。

沉井施工到位后，测量要求每间隔6小时观察一次四角高差，同时按照设计规范要求和建设单位的要求组织好定期跟踪测量。

沉井下沉系数可按下式计算：

K=G/（Rf+R2）

式中：K——沉井下沉系数

G——沉井浮容重（KN）

Rf——作用在井壁侧面上的土层摩擦力（KN）

R2——刃脚踏面下土的正面阻力（KN）

H——沉井入土深度（m）

ƒ——土与井壁的单位面积摩阻力（Kpa）取20Kpa

F——刃脚踏面支撑面积（m2）

某高层模板工程施工方案R极——踏面下土的极限承载力（Kpa）167Kpa

R2=F*R极=（0.5*46）*167=3841（KN）

K不排水=G不排水/（Rf+R2）=12686/（15600+3841）=0.653

R2=F*R极=（0.5*40.2）*167=3356（KN）

JT／T 1180.15-2018标准下载K不排水=G不排水/（Rf+R2）=10363/（12382+3356）=0.658

R2=F*R极=（0.4*26.4）*167=1763（KN）