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某住宅楼基础及地下室施工方案（筏板基础 剪力墙）_secret

本工程地下室设计为筏板基础，地下室长53m，宽24m，层高4.5m，结构形式为剪力墙结构，地下室建筑面积约1100m2，筏板砼强度等级C35S8，工程量约800m3，地下室墙板砼强度等级C40（外墙及底板砼抗渗等级S8），工程量约780m3；地下室—轴有消防水池，其砼强度等级为C40S8，工程量约180m3；地下室侧、底及消防水池防水为XYPEX水泥基渗透结晶型防水涂料；外围回填土为2：8灰土回填。

第一节施工流程及施工顺序

施工时遵循先基础筏板后地下室剪力墙及梁板的顺序泉州后诸大桥膜结构施工组织设计，安装工程预埋在结构施工时配合进行。

2、水电安装工程施工顺序

水电安装工程在基础施工时进行避雷接地，地下室结构施工时，在墙模板安装前和在梁板混凝土浇筑之前做好安装工程中的预埋铁件就位、预埋管线敷设和预留孔洞留置以及避雷引下线等工作。各安装项目在预埋结束后按设计要求进行复查、检测，符合标准后方能进行下道工序施工。

第二节施工段划分及流水作业

一、基础垫层和基础防水施工

根据防水施工的整体性要求，本工程筏板基础垫层施工不分流水作业段，一次性将整个基础垫层和基础防水施工做完，但可按照砖胎膜、垫层、防水层等几个不同的施工工序组织小流水作业。

二、基础筏板和地下室结构施工

地下室结构分筏板、墙体（水池墙体）和顶板（水池顶板）三大段施工，筏板不分流水作业段，一次性施工做完，按照绑钢筋、支模板和现浇混凝土等几个不同的施工工序组织小流水作业。墙体及消防水池和顶板可按中间伸缩缝为界划分两个流水作业施工段，分别组织流水施工。

第三节基础施工劳动力计划

基础施工劳动力计划如下:

第四节基础施工平面布置图

基础施工平面图见插页。

第一节 砖胎模及砼垫层

1.1基层处理及基底标高符合设计要求，完成地基验槽工作；

1.2完成砖胎模及砼垫层顶面标高控制工作；

1.3施工人员、设备、工具准备就绪。

2.1工艺流程：基层处理→测设标高控制桩或弹水平控制线→混凝土浇灌→

铺设赶平混凝土→振捣→收光养护

2.2基层处理：清理基坑面浮土、杂物、原土打夯二遍。

2.3测设标高打控制桩或贴饼（间距2m左右），砖模上弹水平控制线；

2.4混凝土供应：采用商品砼，砼泵输送。

2.5铺设混凝土：铺设混凝土前先在基层上洒水湿润，自东向西开始铺设，采取边浇灌边铺平振捣的施工方法，用铁锹或木扒铺平混凝土砼，其厚度（10cm）及平整度控制以控制桩（饼）为准。

2.6振捣：由于采用商品砼，塌落度较大，不宜采用平板振捣器，宜采用插入式振捣器卧式振捣，其移动距离为200～250，做到不漏振，确保混凝土密实。

2.7找平：混凝土振捣密实后，以墙上水平标高线及找平堆为准检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平木刮杠刮平，表面再用木抹子搓平，并及时收光。

2.8养护：已浇筑完的混土垫层，应在12h左右覆盖和浇水，一般养护不得少于7d。

2.9冬期施工操作时，环境温度不得低于+5℃。如在冬施条件下施工时，砼须添加抗冻剂，砼拌制施工需按冬季措施执行。

2.10按《建筑地面工程施工及验收规范》的要求制作试块。试块组数，按每一楼层建筑地面工程不应少于一组。当每层建筑地面工程面积超过1000m2时，每增加1000m2各增做一组试块，不足1000m2按1000m2计算。

3.2混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关的规定。

3.4允许偏差项目，见表

用2m靠尺和楔形塞尺检查

4.1混凝土不密实：主要由于漏振和振捣不密实。

4.2表面不平、标高不准：操作时未认真找平。铺混凝土时必须根据控制桩（饼）拉水平线掌握混凝土的铺设厚度，振捣后再次拉水平线检查平整度，用木刮杠进行刮平。

本工程地下室防水采用结构自防水与防水材料相结合，防水材料采用水泥基渗透结晶型防水涂料。

一、XYPEX水泥基渗透结晶型防水涂料施工方法

1、材料配比（重量比）

1.1材料选用陕西中核建筑材料（工程）成套有限公司生产的CN2000型水泥基渗透结晶型防水涂料。

刮涂：CN2000B：水=1：0.4

刷涂：CN2000B：水=1：0.5

3.1施工基面必须完整、坚固、干净、无积水、尘土、油污及其它杂物；

3.2新浇筑砼须至少养护7天以上方可施工；

3.3如基面已压光，则需拉毛；

3.4结构疏松的砼以及空鼓、发裂、孔洞等必须预先进行修补处理。

用刷子刷涂。除材料配比不同外，其它同刮涂法。

5.1刮涂或刷涂完毕终凝后，刚性材料涂层需要覆盖薄膜（或淋水保湿）养护24h；柔性涂层自然风干，不需要薄膜或淋水养护。

5.2养护期间，应防止涂层受到烈日照射或雨淋、霜冻。

5.3对于蓄水构件，必须在防水涂层施工养护24h后才能蓄水。

6.1每次配料量不宜过多，应已20～30分钟用完为准。

6.2避免在5℃以下进行施工。

6.3该材料为非装饰性材料，如需在上面行车走人需加铺保护层。

6.4露天施工温度较高时，施工应安排在早晚间进行，避免涂层脱水干燥过快，影响施工质量。

6.5防水涂层必须养护24h后，才能进行下一道工序施工。

7.1刮刷平整，不留空白，层与层粘结密实，层间接茬呈阶梯行；

7.2涂层无起泡、无返砂、无裂痕；

7.3按国家标准进行蔽水实验；

二、防水面层细石砼保护层

细石砼保护层施工方法基本同砼垫层施工方法。

1、优先选用龙钢、海鑫、宇晋等八大钢厂产品。

2、外观检查，每批钢筋均应进行外观检查，表面不得有裂纹，结疤和折叠及锈蚀，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。

2、力学性能试验；进入现场的钢筋按规定的取样方法抽样，进行拉伸试验（包括屈服点、抗拉强度和伸长率）及冷弯试验。经试验不合格的及时清运出场外。

3、进场的钢筋应按批量和炉号提供合格证和试验报告，技术资料不明的钢筋不得进场。

4、钢筋堆放要按照施工平面布置图进行堆放整齐，并要及时进行标识，标识要注明使用部位、规格、数量、尺寸等内容，钢筋标识要统一一致。钢筋要分类、分型堆放，堆放场地要用木方垫起，防止钢筋受潮生锈，生锈了的钢筋必须除锈后再用。

1、本工程钢筋在现场加工。加工场实行封闭式管理，设专职质量检查员全程监督，随时接受监理及业主的见证检查，以确保材料使用的可信度。

2、加工场地划分参见基础施工平面布置图。

3、钢筋加工工艺流程及质量控制：

熟悉图纸，准确及时编制钢筋配料单，细化钢筋配筋，做到钢筋下料时预留洞口一次绑扎成型，不切割一根结构钢筋，彻底消除土建和水电结构施工阶段洞口任意切割现象，确保结构安全及水电预埋位置准确。

在工作平台上安装标有尺寸刻度线的钢板（3mm厚）并设置控制断料尺寸用档板（角钢上打眼自拱螺丝固定）以控制钢筋下料的准确。钢筋切断遵循先断长料，后断短料，同规格根据不同长度搭配统筹排料的原则，减少短头，减少损耗。

Ф10以下箍筋采用手摇扳手手工制作，其余钢筋按划线机械弯曲成型，弧形钢筋制作，在钢筋弯曲机工作盘中央放置一个十字架和钢套；另外在工作盘四个小孔内插上短轴和成型钢套（和中央钢套相切）。插座板上的挡轴钢套尺寸，根据钢筋弯曲线形状选用。

④检验合格后交下道工序。

①工艺流程：基础钢筋的绑扎顺序：放线并弹墨线→承台底板下层网片钢筋→承台钢筋及支架→底板上层网片钢筋→柱墙插筋→点焊加固

a、按设计间距在垫层上划线排放纵横向钢筋，先铺下层网片的长向钢筋，

后铺下层网片上面的短向钢筋，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接。排放时要注意弯钩向上，不得倾一边，上层钢筋弯钩向下。同时要注意钢筋接头按要求错开问题。

b、基础四周双向受力钢筋相交点全部绑扎，扎口为八字，保证受力钢筋不发生位移，在绑扎过程中垫好保护层垫块。

c、绑扎承台钢筋，要求先绑扎纵向承台，后绑扎横向承台，承台钢筋采用闪光对焊连接。

e、绑扎上层钢筋要根据在垫层上划好的钢筋位置线，顺序放置上层钢筋，长向钢筋放上部，短向钢筋放下部，钢筋接头尽量采用焊接或机械连接，要求接头在同一截面相互错开50%，同一根钢筋尽量减少接头。

安放各类插筋时，应用吊线方法，将各类暗柱、墙、设备预留套管等位置线，在钢筋网上作出标志，并用钢尺再次复核其大小尺寸和相对位置，确认无误后，将定位筋焊牢在钢筋网上。

（1）套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后对焊柱子竖向钢筋。

（2）对焊竖向受力筋：暗柱主筋立起后，按电渣压力焊要求进行对接，注意接头相互错开。

（3）画箍筋间距线：在立好的柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。

l）按已划好的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎，

2）箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋交点必须全部绑扎。

3）箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

4）按抗震要求，柱箍筋端头应弯成135o，平直部分长度不小于10d(d为箍筋直径）。

5）柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。

6）暗柱主筋保护层厚度应符合规范要求，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护层厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱筋应在顶部板内弯折，弯后尺寸要符合设计要求。

（1）立2～4根主筋：将主筋与下层伸出的搭接筋绑扎，在主筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好主筋分档标志，接着绑其余主筋，最后再绑其余横筋。横筋在主筋里面或外面应符合设计要求。

（3）剪力墙与暗柱连接处，剪力墙的水平横筋应锚固到暗柱内，其锚固长度要符合设计要求。

（4）剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点等部位的锚固长度以及洞口周围加固筋等，均应符合设计及抗震要求。

（5）合模后对伸出的主向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置的准确。

主筋穿好箍筋、按已画好的间距逐个分开→固定弯起筋和主筋→穿次梁弯起筋和主筋并套好箍筋→放主梁架主筋、次梁架立筋、腰筋→隔一定间距将梁底主筋与箍筋绑住→绑架立筋→绑主筋→绑腰筋和拉勾筋。主次梁同时配合进行。

当采用模内绑扎时，首先在主梁模板上按图纸划好箍筋的间距。箍筋弯钩的叠合处，在梁中应交错绑扎，有抗震要求时。箍筋弯钩为135°，弯起筋和负弯矩筋位置要准确，梁与柱交接处，梁钢筋锚入柱内长度应符合设计要求。

梁纵向受力钢筋出现双层或多层排列时，两排钢筋之间应垫以直径ø20的短钢筋，如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径规格与纵向钢筋规格相同。

在主梁、次梁、板交叉处，板钢筋在上层，次梁的钢筋在主梁钢筋上面。

主次梁钢筋绑扎完后，要在主筋下及侧面垫好垫块（采用大理石块），以保证主筋保护层厚度。

人工清理杂物→摆放绑扎底层钢筋—→自检→互检→交接检→电工配管→自检、专检（看是否有高于板筋）→绑扎铁马凳及上层钢筋→铺设马道支放垫块→安放固定预留洞模具→自检→互检→报监理隐检→交接检。

清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物，用粉笔在模板上划好主筋、分布筋间距。

按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

钢筋的搭接长度应符合设计要求，接头位置应相互错开，在搭接中心1.3L区段内，有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面面积为受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%。

板钢筋绑扎一般用顺扣或八字扣，除外围两根钢筋的相交点应全部绑扎外，其余各点可隔点交错绑扎（双向板相交点须全部绑扎），如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋的位置。

绑扎负弯矩筋，每个扣均要绑扎，最后在主筋下垫20厚大理石垫块。

在楼梯段底模上画主筋和分布筋的位置线。根据设计图纸主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交叉点均绑扎，如果有楼梯梁时，先绑扎梁后绑板筋，且板筋要锚固到梁内。底板筋绑完，待踏步模板吊邦支好后，再绑扎踏步面层钢筋。主筋接头数量和位置均要符合施工及验收规范要求。

（1）所有钢筋交叉点由20#或22#铁丝绑牢。

（2）22#铁丝绑扎直径12mm以下的钢筋；20#铁丝绑扎其它直径的钢筋，梁、柱绑扎铁丝丝尾朝向梁柱心，板、墙绑扎铁丝丝尾与受力筋弯钩一致。

（3）梁柱箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠和处应沿受力筋错开设置绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依照图纸，丝尾朝向梁、柱心，同时梁箍筋伸入柱中一个，梁两端箍筋距柱筋外皮50㎜。

（4）梁、板钢筋先弹线后绑扎，上层钢筋弯钩朝下，下层钢筋弯钩朝上，扎丝尾部与弯钩一致，保护层垫块到位。弯矩较大钢筋放在较小的外侧。

（5）墙外围两行筋的交叉点全绑牢，中间部位交叉点可梅花点绑扎，双向受力筋交叉点均须绑牢。且墙水平筋与柱箍筋间距错20㎜。

7、钢筋绑扎施工质量保证措施

底筋：在模板上弹放钢筋位置线，严格按线绑扎；面筋：参照底筋位置准确绑扎。

在梁两侧钢筋双侧划线，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm，且支座内设一道箍筋。

梁：对于四肢以上箍筋，上下主筋制作钢筋卡具，且在卡具水平钢筋端头接触模板处点防锈漆，二排钢筋与一排钢筋之间加放垫块。

柱:采用定位卡具在浇筑混凝土前将定位卡套在柱筋顶端，用帮扣将柱筋紧靠在定位卡上以控制钢筋的间距位置。

（5）预留洞、门窗洞的加强筋

根据图纸设计的预留洞、门窗洞等的加强筋、加设措施筋应与梁柱或墙板筋焊接固定，防止混凝土浇筑时移位。

本工程地下室结构受力钢筋保护层厚度：基础底板上下侧均为40，地下室外墙外侧为50，内侧为25，梁为30，板为20。

②暗柱上口采用定位卡和定型PVC垫块保证钢筋的混凝土保护层精确。

③基础底板采用50mm×50mm×40mm（厚）大理石碎片垫块；梁底采用50mm×50mm×30mm（厚）大理石碎片垫块。

钢筋连接作业条件：连接设备检验合格，焊工及套间操作人员必须持证上岗，不同级别的焊工有不同的作业范围。正式连接后逐一进行外观检查，并按规定现场切取试件进行力学性能试验，试验合格后方可组织正式施焊。

本工程钢筋连接：筏板钢筋采用剥肋滚压直螺纹连接；竖向钢筋Ф14以上（含Ф14）采用电渣压力焊，Ф14以下采用绑扎连接；水平钢筋采用闪光对焊。

钢筋闪光对焊连接是利用对焊机使两段钢筋接触，通过低压的强电流，把电能转化为热能，当钢筋加热到一定程度后，立即施加轴向压力挤压，使形成对焊接头。

焊前准备→一次闪合→钢筋端面轻微接触、闪光→移动钢筋→连续闪光→顶锻挤压

钢筋闪光对焊工艺包括连续闪光和顶煅。施焊时，先闪合一次电路，使两钢筋端面轻微接触，促使钢筋间隙中产生闪光，接着徐徐移动钢筋，使两钢筋端面仍保持轻微接触，形成连续闪光过程。当闪光达到规定程度后（烧平端面，闪掉杂质，热至熔化），即以适当压力迅速进行顶锻挤压，焊接接头即告完成。

在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别同直径钢筋接头作为一批，不足300个接头仍应作为一批。外观检查的接头数量，应从每批中抽10%，且不少于10个；力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中个做拉伸试验，3个做弯曲试验。

竖向钢筋电渣压力焊的电源，可采用一般的BX2—500型与BX2—1000型交流弧焊机，也可采用JSD—600型与JSD—1000型专用电源。

一台焊接电源供数个焊接机头交替用电时，电缆线与机头的连接采用插接式，空载电压不应小于75伏特，以利引弧。

杠杆式单柱结构下夹头固定在钢筋上，上夹头利用手动杠杆可沿单柱上、下滑动，机头的夹紧装置具有微调机构，可保证钢筋的同心度。

焊剂合内径为80—100mm，与所焊钢筋的直径相适应。

焊剂合宜与焊接机头分开。当焊接完成后，先拆机头，待焊接接头保温一段时间后再拆焊剂合，避免发生冷淬现象。

焊剂进场后须经复试，合格后方可使用。

钢筋电渣压力焊适用于柱等现浇混凝土结构中竖向受力钢筋的连接，不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。

在工程开工或每批钢筋正式焊接之前，应进行现场条件下的焊接性能试验。合格后方可正式生产。

在一般构筑物中，每300个同类型接头（同钢筋级别、同钢筋直径）作为一批；在现浇钢筋混凝土结构中，每一楼层中以300个同类型接头作为一批；不足300个时，仍作为一批；强度检验时，从每批成品中任意切取三试样进行拉伸试验。

4）操作工艺及施工要点：

机具安装→引弧→电弧→电渣→顶压

将机头固定在钢筋上，一人负责施焊，一人扶直上部钢筋，从而使上下钢筋轴心在同一铅垂位置，不得晃动。引弧可分为直接引弧和铁丝圈引弧法。

直接引弧是在通电后迅速将上钢筋提起，使两端头之间的距离为2—4mm引弧。

铁丝圈引弧法是将铁丝球放在上下钢筋端头之间，电流通过铁丝球与上下钢筋端面的接触点形成断路引弧。铁丝圈采用0.5—1.0mm退头铁丝，圈径不小于10mm，球的每一层缠绕方向应相互方向垂直交叉。此方法适应于焊接电流小、钢筋端面较平整或距离不易控制时。

电弧是靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化；同时将接口周围的焊剂充分熔化，形成一定深度的渣池。待渣池形成后，将上部钢筋缓缓插入渣池中。

在停止供电的瞬间，对钢筋施工加挤压力，把焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物质全部挤出结合面。

焊接参数：钢筋电渣压力焊的热效率较高，其电流宜按钢筋端头面积取0.8—0.9A/mm2。

焊接电压：当引弧后进入电弧稳定燃烧过程中，电压为45—50伏。进入电渣过程中电压为20—22伏，如电压过高，易再度产生电弧现象；过低，则易产生夹渣缺陷，为了确保焊接质量，应使电压波动值控制在±5伏范围内。

焊接时间：引弧和挤压是瞬间，焊接时间长短应根据钢筋直径确定。电弧和电渣的时间比一般为3：1。

钢筋电渣压力焊焊接参数见下表

6）质量通病及防治措施

钢筋偏移防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装夹具和钢筋；及时修理或更换已变形的电极铀口；焊接过程中避免晃动。

接头弯折的防治措施：钢筋的焊接端部力求挺直；正确安装钢筋，并在焊接时始终扶持端正；焊毕，适当延长扶持上钢筋的时间；及时修理或更换已变形的电极或夹具；

焊包不均的防治措施：减少钢筋端面的不平整度；装焊剂时，力求钢筋四周均匀一致；焊剂回收使用时排除一切杂物；避免电弧电压过高，减少偏弧现象防止焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失。

气孔、夹渣的防治措施：遵守使用焊剂的有关规定；焊前对钢筋端部的锈斑、杂物清除干净；缩短电渣过程，使钢筋端面呈微凸状；及时进行顶压过程。

结合不良的防治措施：正确调整动夹头的超始点，确保上钢筋下送到位；避免下钢筋伸出钳口的长度过短，确保熔池金属受到焊剂正常依托；防止在焊接时焊剂局部泄漏，避免熔池金属局部流失；避免顶压前过早断电，有效地排除夹渣。

三个试样均不得低于该级别钢筋的抗拉强度标准值。如有一人试样的抗拉强度低于规定数值，应取双倍数量的试样进行复验，复验结果如仍有一个试样的强度达不到上述要求，则该批接头即为不合格品；

外观检查：接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表面无明显烧伤缺陷；接头处钢筋轴线偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；接头处弯折不得大于4度。

电渣压力焊所使用的用电设备，应符合用电设备规范要求。焊机应放置在防雨和通风良好的地方，焊接现场不得堆放易燃易爆物品；

焊接时应根据焊接钢筋的高度，设置操作平台或搭设脚手架；

焊接前应检查电路，观察网路电压波动情况，若低于规定数值的5%以上时，不易焊接；

电渣焊作业，应穿戴规定的防护用品，高处作业不得穿高跟、硬底易滑鞋靴。

六、钢筋工程质量控制程序

1、钢筋制作绑扎交接班组内实行“三检制”

合格后报配属队伍工长检验，合格后依次报项目部技术质量负责人进行核定，并填写预检记录表格、质量评定表格和报验单，并向监理报验。每个环节检查出质量问题，视其性质查处上一道工序，并由上一道环节负责人负责改正。

2、钢筋绑扎实行“七不准”和“五不验”

（1）钢筋污染未清除干净不准绑钢筋

（2）已浇混凝土浮浆未清除干净不准绑钢筋

（3）控制线未弹好不准绑钢筋

（4）钢筋偏位未检查、校正合格不准绑钢筋

（5）钢筋接头本身质量未检查合格不准绑钢筋

（6）技术交底未到位不准绑钢筋

（7）钢筋加工未经验收不准绑钢筋

（1）钢筋未完成不验收

（2）钢筋定位措施不到位不验收

（3）钢筋保护层垫块不合格，达不到要求不验收

（4）钢筋纠偏不合格不验收

（5）钢筋绑扎未严格按技术交底施工不验收

3、钢筋工程质量控制注意点

梁柱节点处柱内箍筋应在摆放梁筋前布置好，同时应与木工紧密配合，梁单侧封模，保证柱头箍筋绑扎到位。

顶板浇筑混凝土时，必须检查底筋保护层垫块，面筋支撑马凳是否完好，钢筋拐头是否正确，并搭设混凝土施工通道。浇筑混凝土时必须由钢筋绑扎班组设专人看钢筋，随时检查钢筋是否移位、塌落、钢筋拐头是否上翻，并及时组织恢复。

混凝土施工时，重物不得冲击墙柱竖筋，造成钢筋弯曲。

重点控制悬挑构件，施工中严格把关，重点检查面筋是否正确，箍筋是否到位。

地下室剪力墙属底部加强区，要重点控制箍筋加密区、纵筋锚固、搭接长度、位置及该部位钢筋的绑扎质量。

1、原材架空堆放，场地排水良好，在原材上不进行油物、油漆操作，雨天施工，在钢筋上铺设麻袋或草帘，防止鞋上带泥污染钢筋。

2、梁、板混凝土浇筑后如有钢筋污染应及时清理，保证混凝土对钢筋的握裹力，同时可防止脱模剂污染钢筋。

3、板筋绑扎时，架设跳板，施工人员在跳板上操作

4、预埋铁件及洞口模板，安装电管、水管或其他设施不得任意切割或破坏钢筋。

5、浇灌楼面砼时要搭设浇灌通道，砼浇灌过程中作好钢筋的复位校正工作。

6、对水电暖等设备预埋管线的产品保护

±0.000以下结构模板选型

1）筏板西面外侧采用粘土实心砖，M7.5水泥砂浆进行砖模砌筑。

2）局部落深基坑高出筏板、承台面的模板采用木模进行配置组合，支撑采用Φ48×3.5mm钢管扣件脚手架进行支撑。

3）地下室墙大面采用高强镜面竹胶合板模板，筏板、承台、顶板采用多层胶合板模板，以适应地下室结构与上部的较大差异性。

1、地下室承台及墙模板

由于地下室砼墙与上部结构不同，层高不同不能形成工具化作业，因此地下部分砼墙模板全部采用散拼散拆方案，以适应地下室结构与上部的较大差异性。

（1）筏板基础地胎模：底板西边模内侧用MU10标砖（距筏板边线30），M7.5水泥砂浆砌筑砖模，砖模内侧用1：2.5水泥砂浆抹平，阴阳角部位抹成R=200mm圆弧，以满足防水施工。

（2）筏板承台模板：采用多层胶合板模板支设吊模，沿承台长度方向在钢箍上焊接Ф10＠600钢筋，作为承台侧边吊模底部支撑及定位；采用Ф12对拉螺栓（外承台带止水片）间距600对拉加固。

吊模底部支撑及定位钢筋形式如下：Ф10＠600

40*40δ3止水片 Ф12

用于防水构件（普通构件无止水片及定位卡）

（3）地下室外墙导墙：由于地下室外墙具有防水要求，施工缝留设在承台上200mm处，因此地下室外墙需支设导墙模，采用多层胶合板模板支设吊模，吊模底部支撑及定位方法同上。

采用高强镜面竹胶合板模板，模板拼缝处加海绵条，并粘贴胶带纸，彻底消除从该处漏浆。

内墙模板内支撑采用Ф12钢筋双向间距400，限位支撑既限制了两排钢筋的宽度，又防止模板靠钢筋过近，保证钢筋有足够的保护层。

a.清理现场，安排好模板的制作及堆放场地。

b.将模板按平面图逐个检查序号、尺寸、穿墙拉杆孔是否完全正确。

c.刷脱模剂，制作穿墙拉杆套管（PVC管）。

d.验收钢筋，弹模板线。

e.检查钢筋是否阻碍模板的组装到位。

模板清理→刷涂脱模剂→弹好控制线→砂浆找平→安装模板→安装对拉螺栓→校正模板垂直度→浇筑混凝土→拆模→模板清理→刷涂脱模剂→二次施工

定位基准的设置采用钢筋定位，一般宜采用φ12钢筋切割成与墙厚相等的长度点焊在墙的主筋上，点焊时应以墙体轴线为准，以保证模板安装位置准确。

支模时，依据剪力墙墨线在内墙根部上150mm范围内，竖向钢筋上焊接同墙板厚度的横向钢筋短头，以控制模板根部位置和几何尺寸；对于有防水要求的地下室外墙，应在筏板砼浇筑时梁顶加高200mm，作为砼导墙，可不焊接横向导墙筋，确保砼施工质量。

地下室顶板梁板的模板搭设时，在顺序上要先撑好梁模板后再铺平台板。平台模板采用多层胶合板，采用木格栅排距，顶撑用直径φ48mm的钢管。顶撑的纵横间距为120cm×120cm。主梁顶撑在沿梁长方向两侧的立杆间距为120cm，主梁梁底附加钢管顶撑间距为120cm，次梁沿梁长方向顶撑间距为120cm。梁的侧模板采用多层板模，外面设置水平加强肋，梁底模采用18mm厚多层板板，梁高超过50cm时要用对拉螺栓拉紧，所有顶撑的受力扣件一律采用双扣。

现浇顶板采取支撑+木龙骨+多层胶合板的散支散拆支模方案。顶板模板选用18厚多层胶合板，为满足板面平整度要求，全部木方采用压刨将接双面刨平。

复核梁或板底标高→搭设钢管支撑系统→安放龙骨→安装模板→安装梁、板节头模板→安装预埋件及预留孔模板→模板接缝修补处理→涂刷模板隔离剂→核查校正→交付验收

a.结构梁、板支撑安装

根据楼层标高、楼层顶板厚度及模板设计要求从房间的一边开始、依次逐排安装结构梁、板模板支撑架，靠近跨边的第一排楼板支柱到跨边的距离不宜超过300mm。支柱间距应根据模板设计确定（楼板支柱间距一般为800—1200mm，梁支柱间距600—1000mm），当采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应位于同一条竖向中心线上，各层支柱之间应设水平拉杆和剪刀撑。水平拉杆应根据支柱高度进行确定，一般情况下，在距离楼、地面200—300mm位置处设置一道扫地杆，往上在支柱的纵、横方向每隔1.6m左右设置一道水平拉杆，并应经常检查，确保支撑牢固。

先调整梁支柱标高，安装梁底板模板，并拉线找平，然后，根据梁的位置线按照“边模包底模”的原则安装梁侧模板、压脚板及斜撑等，并拉线校核梁侧模板的平直度。

梁侧模板的制作高度应根据梁高、楼板及模板厚度来确定，当梁高超过750mm时，梁侧模板宜加对拉螺栓进行加固，对拉螺杆用直径Φ12钢筋，加工长度L=B+430mm“B”为梁宽，水平间距A=800MM。

通线调节楼板支柱标高，按照模板排列图架设龙骨并找平，然后从房间四周铺设模板，在中间收口，对梁、板交接部位铺板时，应使楼板模板压在梁侧模板上。

楼面模板龙骨间距应根据楼板混凝土重量与施工荷载的大小，由模板设计确定。一般情况下，大龙骨的间距为600—1200mm；小龙骨的间距为200—300mm。

d.模板安装时的起拱要求

对跨度L≥4m的现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，若设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1／1000—3／1000。当主次梁交接时，应按照“先主梁、后次梁”的顺序进行起拱。

模板安装结束后，应对模板安装质量进行认真检查（如支架是否牢固，模板接缝是否严密等）。

传统的支模方法将顶板模板支靠于已浇筑成型的立面墙体上，拆模时，在撬动模板时极度易损坏板材边缘。而设计中，在支设顶板模板时，沿板的边缘设置木方带拆模撬动木方便可带动模板下落。这样，既保护了模板材料，增加了模板周转次数又避免了边角处跑浆。

顶板模板拼缝的严密与否，直接影响顶板混凝土的外观质量，是清水混凝土外观的关键。在本设计中，我们提供了可靠的构造密封及材料密封设计，解决了拼缝的密封问题，使其接缝严密，棱角方正，不漏浆，混凝土表面无明显痕迹，从而提高了混凝土的观感质量。

楼梯模板采用多层胶合板模板、钢管支架、散拼散拆的施工方法。

在楼梯段模板放线时，要注意每层楼梯第一步与最后一步高度，常因疏忽了楼地面厚度的不同，而造成高低不同的现象，影响使用。

预埋件和预埋孔洞的安装应在模板上弹线定位要求安装牢固、位置正确。模板安装完后，应复核模板面标高或板面平整度，预埋件和预埋孔洞不得漏设，支撑架必须稳定牢固，模板超过规定时，应进行校正。

所有木模的接缝及梁、板转角处均粘贴海绵条，防止漏浆。

（2）预留洞（孔）、预埋铁件固定方法

现浇砼构件的垂直立面或底平面上安装预埋铁件时，习惯把预埋铁件焊接或绑扎在相应位置的钢筋上，这样做的效果不理想，同时往往找不到预埋件，操作起来费工、费料、费事。若采用两点固定方法，效果很好，拆模后预埋件自然外露、平整、位置准确，节省焊接工时。

具体固定办法：在制作预埋件铁件时，预先钻两个Ø4孔，并在孔内套丝扣，安装预埋件时，在模板上划线定位，找准预埋件的位置。同时在模板上与预埋件孔的对应位置打两个Ø4孔，从模板外侧用Ø4半圆头螺丝将预埋件拧紧并使其紧贴于模板上。打完砼后立即将螺丝卸下，回收清洗加油保养，以备再用。

立面预留洞可利用胶合板制作定型成洞尺寸的大小芜湖临江大桥施工组织设计.doc，将其固定于相对应的位置，浇筑砼后拆除即可形成所需的洞口；平面孔洞由安装队留设。

1、结构浇筑后，需达到一定强度，方可拆模。不承重的侧模应在砼强度能保证其表面棱角不因拆模而受损坏，方可拆模。承重的模板应在砼强度达到下列强度以后，方能拆除。

按设计的混凝土强度标准值

2、柱先拆斜拉杆，或斜支撑，再卸掉柱箍及墙板加固钢管及对拉螺杆连接件，用木锤轻敲模板使之与砼脱离，然后吊运至地面或其它使用部位。

3、梁、板应先拆梁侧帮及梯踏，再拆底板模，底板模先拆水平拉杆，然后拆除支承（撑），每根龙骨先留1～2根支承（撑）暂不拆。

4、操作人员要站在已拆除的空隙，撒去近旁余下的支承（撑）龙骨使其自由坠落。有穿梁螺杆，先拆掉穿梁螺杆船坞水上施工方案，再拆除梁底模。