施组设计下载简介：

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用于指导和明确时速350公里客运专线铁路无碴轨道简支箱梁施工工艺、操作要点和质量标准，规范和指导施工作业，明确施工责任，确保产品质量处于受控状态。

1．通桥（2008）2322A《时速350公里客运专线铁路无碴轨道简支箱梁》

2．通桥（2008）8388《客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图》

YD／T 3406-2018标准下载3．通桥（2007）8360《客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座》

5.京石铁路客运专线施工图、文件

1．《客运专线铁路桥涵工程施工规范》TJB10203—2002

2．《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》铁建设(2005)160号

3．《铁路混凝土施工质量验收补充标准》科技基(2005)101号

4．《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》铁科技(2004)120号

5．《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》(2005)101号

6．《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》科技基(2005)101号

7．《客运专线桥梁伸缩缝装置暂行技术条件》(2005)101号

本工艺细则适用于中铁一局集团物资工贸有限公司清苑制梁场32米、24米双线简支箱梁预制、场内运输。

1．截面类型为单箱单室等高度简支箱梁，梁端顶板、底板及腹板局部向内侧加厚。

2．桥面宽度：防撞墙内侧净宽8.8m，桥梁宽12.0m，桥梁建筑总宽12.28m。

3．32米箱梁长32.6m，跨度为31.5m，24米箱梁长24.6m，跨度23.5m。

1．混凝土：梁体混凝土强度等级C50，封锚采用强度等级为C50干硬性补偿收缩混凝土，防撞墙、遮板、电缆槽竖墙强度等级C40，电缆槽盖板采用C40混凝土。

4．防水层及保护层：材料应符合“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图（通桥（2008）8388）”要求，施工工艺应符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件（修订版）”要求。

5．支座：采用客运专线铁路桥梁盆式橡胶支座，图号为通桥（2007）8360。每跨双线箱梁采用固定支座、纵向活动支座、横向活动支座、多向活动支座各一个。

1．防撞墙：采用与相邻轨道轨面等高设计，为减轻梁体吊装重量，防撞墙在梁体吊装到桥位上进行现场灌注，预制梁体时在防撞墙相应部位预埋防撞墙钢筋，以确保防撞墙与梁体的整体性。

2．电缆槽：根据通信、信号、电力等专业需要，在防撞墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。电缆槽盖板为预制结构，竖墙在梁体吊装到桥位后进行现场灌注。预制梁体时应在电缆槽竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。

3．接触网支柱：由于接触网支柱跨距一般为50m左右，可在梁跨的1/4、3/4处设置，实际设置根据总体布置设置。但支柱中心距梁端距离不应小于5米，困难时不小于4米。如需要在桥上设置接触网一般支柱基础，预制梁体时应在相应的位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌注。如在桥面板设置接触网锚柱，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。

4．人行道栏杆（挡板）及声屏障：人行道栏杆所需遮板、人行道挡板及声屏障均为预制构件，通过预留钢筋与竖墙预埋钢筋绑扎后现浇竖墙混凝土安装于桥面。

5．通风孔的设置：在结构两侧腹板上设置直径为100mm的通风孔，通风孔距梁底距离按图纸中规定设置，间距2m，若通风孔与预应力筋相碰，可适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径，在通风孔处应增设直径170mm的螺旋筋。

6．桥上排水系统：本设计采用六面坡三列排水方式，两侧承轨台间积水通过梁体中间泄水管排到桥下，承轨台与防护墙间及电缆槽间积水通过防护墙内侧泄水管排出，桥面板施工时，根据排水管位置设置2‰、6.8%的纵向汇水坡。

7．梁端排水措施：为使桥面排水系统在桥面接缝处连续，在梁端设置防水伸缩装置。

8．梁底泄水孔设置：为保证箱内排水的需要，应在箱梁底板沿纵向设置间距不大于4m，内径为90mm、145mm的泄水孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。

9．检查孔的设置：在梁端底板设置0.25m×1.5m的槽口，为减少底板因设槽口引起应力集中，在槽口直角处设置半径为250mm的倒角。施工中应注意根据总体布置要求设置由墩顶上桥的检查梯。

10．综合接地措施：根据通信、信号、电力等专业要求，结合《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成（2006）220号文，进行综合接地设计。其中纵向接地钢筋，接地端子，连接钢筋的材质及焊接质量应满足《客运专线综合接地技术实施办法》铁集成（2006）220号文和其电气化接地短路最大电流以及瞬时短路冲击耐压试验要求，并保证耐久性要求。综合接地钢筋布置应与总体单位要求一致，并得到总体单位的确认。

11．吊装孔的设置：在桥面板预留吊装孔的方式进行梁体的吊装，梁上每端设置4个吊点（全梁共8个吊点），梁体架设到桥位后采用干硬性补偿收缩混凝土将吊装孔封堵，并进行局部防水及保护层施工。

12．防落梁措施：为保证梁部结构在地震力作用下的安全性能，在设防烈度为七度或八度（Ag=0.1~0.3g）地震区的梁与墩之间设置防落梁设施。

13．封锚：为提高结构耐久性，梁体封锚采用锚穴形式，以减少封锚混凝土体积。封锚前应对锚穴进行凿毛处理，并利用一端带钩一端带有螺纹的短钢筋安装于锚垫板螺栓孔，与锚穴内钢筋网绑扎在一起，以保证封端混凝土与梁体连为一体。封锚混凝土浇筑后，在梁端底板及腹板的表面满涂聚氨酯防水涂料，防水涂料厚度为1.5mm。

14．通信信号电缆过轨预留孔：为保证通信、信号电缆过轨需要，在每跨梁端电缆槽内设置直径为110mm的预留孔，预留孔采用直径为110mm的PVC管，并可以兼作电缆槽的排水孔。施工时在安装PVC管后进行防水层、保护层施工，同时注意预留孔处的PVC管防水处理，PVC管伸出桥面板下翼缘长度应不小于30mm。

15．无碴轨道与梁体的连接方式：按轨道专业相关图纸施工。

1．水泥采用品质稳定、强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥（水泥中掺合料限为粉煤灰或者磨细矿碴粉），水泥熟料中C3A含量不应大于8%，在强腐蚀环境下不应大于5%。禁止使用其它品种水泥。

2．水泥技术要求应满足《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的要求。使用时了解水泥的熟料化学成份和矿物组成、掺合料种类和数量。比表面积不超过350m2/kg，游离氧化钙不超过1.0%。水泥熟料中的C3A含量不超过8%。碱含量不超过水泥质量的0.60％。

3．水泥进场应附有产品合格检验单，并经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

4．在新选货源的水泥应对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度、烧失量含量、氧化镁含量、三氧化硫含量、碱含量、比表面积、C3A含量、混合材掺量等项目进行全面检验。每批散装水泥不大于500t或袋装水泥不大于200t的同厂家、同品种、同批号、同出厂日期的水泥为一验收批，对水泥细度、凝结时间、安定性、抗压强度等项目应进行检测，合格后，方可投入使用。当一批进场水泥，散装不足500t或袋装不足200t时，也应按一个验收批进行检验。

5．不同品种、不同强度等级、不同编号的水泥，应分别储存，储存库要求干燥通风，防潮湿，堆码高度不得超过1.5米。水泥使用应本着“先进库，先使用”的原则。

1．细骨料应采用洁净、级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的天然中、粗砂，细度模数为2.6~3.0，含泥量不应大于2.0%，泥块含量不应大于0.1%，其余技术指标应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》的规定。

3．首次进场的细骨料，应检查供应商出厂检验报告。进场细骨料，应经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

5．连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为筛分、细度模数、含泥量、泥块含量、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标等。

6．细骨料入仓前必须过筛，严禁有泥团、木棍等杂物混入，冬季施工中，严禁雪块混入。

1．粗骨料应选用坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10%，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应不小于2。含泥量不应大于0.5%，针片状颗粒含量不应大于8%，泥块含量不应大于0.1%。

5．首次进场粗骨料时，应检查供应商出厂检验报告。进场粗骨料，经工地试验室复检，按规定提交复验报告单，确认检验符合有关要求后，方可使用。

6．连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）为一检验批，不足400m3（或600t）时按一批进行验收。日常检验项目为颗粒级配、压碎指标、针片状含量、含泥量、泥块含量等。

1．混凝土外加剂采用复合型外加剂应经铁道部鉴定，并经铁道部产品质量监督检验中心检验合格。严禁使用掺入氯盐类外加剂。

4．正常生产情况下，每批不大于50t同厂家、同批号、同品种、同出厂日期混凝土外加剂为一检验批，不足50t时，也按一批进行验收。日常检验项目为减水率、泌水率比、含气量、抗压强度比。

5．阻锈剂应采用复合氨基醇类，且具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢绞线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合YB/T9231要求。

2．粉煤灰：对新选货源使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月者，应对细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、Cl－含量等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。

3．磨细矿渣粉：对于新选货源、使用同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品达3个月者，应对比表面积、烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、Cl－含量、含水率、需水量比、碱含量、活性指数等项指标进行检验，合格后方可投入使用。每次进货时，检查供应商出厂检验报告。同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t按一验收批进行检验。

4．掺合料在运输和储存时，不得与其他材料混杂，也不得受潮和污染环境。

1．拌制和养护混凝土用水应符合JGJ63的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。

2．拌合用水需要经过水质化验，符合要求后，方可使用。

3．拌合和养护用水严禁使用海水。

2．钢筋进场应附有出厂合格证。每批钢筋，按不大于60t的同一厂家、同一规格、同一牌号、同一炉号、同一品种、同一批号的钢筋为一验收批。

3．必须检查每批钢筋的外观质量，钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差（带肋钢筋为横肋的高度）；测量本批钢筋的直径偏差。

4．经外观检查合格的每批钢筋中任选两根，在其上各截取1组试样，每组试样各制2根试件，分别作拉伸（含抗拉强度、屈服点、伸长率）和冷弯试验。当试样中有1个试验项目不符合要求时，应另取2倍数量的试件对不合格项目作第2次试验。当仍有1根试件不合格时，则该批钢筋应判为不合格。

5．钢配件用的普通碳素钢，应符合GB700的规定。

1．耐久混凝土所用各种原材料应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》及有关技术规范规定，混凝土的配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌合物性能除满足施工要求外，还应满足设计强度、耐久性等质量要求。

2．C50以上混凝土胶凝材料总量控制在490kg/m3。

4．预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0.10%。无抗冻要求的混凝土含气量不应小于2.0%（干硬性混凝土除外）。当混凝土有抗冻要求时，混凝土的含气量应根据抗冻等级经试验确定。

5．在选定混凝土配合比、或搅拌工艺发生变化时，应及时对塌落度、泌水率、凝结时间、入模温度、含气量等进行检测。

2．对于新选厂家应进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限生产率、松弛率等项目进行全面检验。生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

3．每批钢绞线应附有出厂合格证。进场后，外观检查合格后，再按GB/T5224的要求作力学性能试验，试验合格后方可使用。

4．生产中按每批不大于30t同厂家、同品种、同规格、同批号钢绞线为一验收批，分别进行破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率进行检验，其质量符合GB/T5224要求后，方可投入使用。

5．钢绞线应存放在干燥处，避免潮湿锈蚀，工地存放时，应严格执行有关技术要求，并及时进行覆盖。

钢绞线尺寸及拉伸性能指标

1000h松弛率，%不大于

说明：1、Ⅰ级松弛即普通松弛级，Ⅱ级松弛即低松弛级，它们分别适用所有钢绞线。

2、屈服负荷不小于整根钢绞线公称最大负荷的85%。

3．以1000套的同厂家、同品种、同规格、同批号锚具为一同

（1）硬度检验：夹片每批抽5%（不少于10片）。锚环每批抽10%（不少于3件）；硬度检验每个零件测试3点，硬度值应符合厂家材质单提供的硬度值。

（2）抽取3套试件作静力锚固能力（锚固效率系数ηa和极限总应变εapu）检验，要求ηa≥0.95，εapu≥2.0%，对选定供货厂至少试验一次。以上三项均合格，经工地检测站出具试验报告方可使用。

4．锚具设专人保管。贮存、运输均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。临时性的防护措施应不影响安装操作的效果和永久性防锈措施的实施。作好标识，防止混用。

1．钢板、钢料应附有出厂合格证。钢板、钢料采用Q235，其技术要求应符合GB700《碳素结构钢》技术条件的规定，同时应注意套筒硬度与螺栓性能等级相一致。

2．按施工图纸及技术交底报告要求，为保证结构耐久性，应根据预埋件所处位置进行相应的防腐处理，相应的防腐处理应符合有关技术要求。具体为：

（1）支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；

（2）接触网支柱预埋螺栓及其他部位预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理

（3）防落梁挡块及螺栓采用渗锌处理。

3．每批产品交货时，应逐件进行“外观”和“防腐层厚度”检验，并检查产品合格证书。

混凝土桥梁中预埋钢构件防腐技术要求

多元合金共渗+达可乐+封闭层

渗层表面平整、均匀，呈银灰色，允许有轻微擦伤

表面平顺均匀，呈银灰色，无起壳脱落，允许有轻微擦伤。

表面均匀连续，呈银灰色，不露基底，不起皮脱落，允许有轻微擦伤。

耐磨性能（相对原件磨损量）

不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆

不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆。

不低于原钢件材质和设计要求，无氢脆。

钢件表层一定的深度范围内有明显的锌铁合金渗层和扩散层，组织结构致密均匀。经光谱分析，渗层内明显含有锌分子元素。

渗锌工艺技术将锌、铝粉及其他金属元素与钢件进行共渗处理，钢件表层一定深度范围内有明显的合金渗层和扩散层，组织结构致密均匀。经光谱分析，共渗层内明显含有锌、铝及其他金属元素。

钢铁表层有明显的合金渗层和扩散层，其表面有结合良好的锌铬涂层，组织结构致密均匀。经光谱分析，共渗层内有明显的锌、铝及其他金属元素。

锌铬涂层附着力按GB/T9286要求检验，小于等于2。

表面均匀连续，不起皮脱落，耐酸碱性能，按GB/T9274要求检验合格

表面均匀连续，不起皮脱落，耐碱性能，按GB/T9274要求检验合格（由于预埋件用于碱性环境，耐酸、耐水试验可以省略）。

表面均匀连续，不起皮脱落，耐酸碱性能，按GB/T9274要求检验合格。

（十二）防水层及保护层

材料应符合“客运专线铁路常用跨度梁桥面附属设施图（通桥（2008）8388）”要求，施工工艺应符合“客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件（修订版）”要求。

1．后张梁预应力筋预留管道可采用抽拔橡胶管成孔。

3．电缆槽盖板、整体声屏障，采用C40混凝土，技术指标符合《时速350公里客运专线铁路桥面附属设施图》要求。

4．伸缩缝装置由异型型钢、防水橡胶条、锚筋组成，其技术指标符合《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》

（一）配件、预埋件施工

（1）配件：指支座板、预埋套筒、防落梁挡块、伸缩缝预埋钢板、接触网支柱预埋件、桥牌等。

（2）预埋套筒、防落梁挡块、接触网支柱预埋件根据所处的位置，采用不同的防腐处理方案，并在专用的胎卡具制作而成，施工中尽量减少焊接翘曲变形，支座板进场应对其进行检验。

（3）钢配件严格按设计材质、尺寸及工艺要求加工，检验合格后，方准予以进行焊接使用。在钢配件制作过程中，要采取相应的措施，确保预留栓孔位置的正确，并应注意外露的防锈处理。

（4）支座板加工应符合设计图要求，预埋钢筋、预埋套筒不能直接焊接，采用在支座板预留比预埋套筒直径略大2mm的预留孔，将预埋套筒穿过制作钢板，要求套筒顶与钢板表面平齐，预埋套筒与钢板采用电焊进行焊接。焊接时，采用在胎卡具预留反拱法施焊，以尽量减少焊接翘曲变形。

（5）钢配件搬运中，严禁抛掷、摔砸、倾倒，以免变形，影响安装使用。

（6）钢配件应按设计位置进行安装，应安装牢固、位置准确、与模板密贴，灌注过程中应确保不产生移位，灌注混凝土时，配件周围不漏浆。

（7）支座板安装之前必须进行检查验收，内容包括：支座板的平整度、螺栓孔位置、孔径大小、垂直度及预埋筋、支座螺栓与支座板焊接等。

（8）桥面预埋件：防撞墙、电缆槽竖墙、接触网支柱、泄水管、电缆过轨预留孔、吊装孔、剪力齿槽、侧向挡块等，并在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。

（9）通风孔：在箱梁两侧腹板上设计直径100mm的通风孔，间距2m，若通风孔与预应力管道位置干扰，可适当移动通风孔位置，在通风孔处增设直径170mm的钢筋环和“井”字形加强钢筋。通风孔采用Ф100mm的通风孔模具，模具固定在内、外模板肋上，混凝土初凝时及时松动拔出。

（10）桥面泄水孔:桥面设置12个φ125mm的PVC泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。梁体灌注时，采用模具成孔后再安装PVC竖向泄水管方式，模具需固定，不能偏移。混凝土初凝前及时松动、拔出模具。

（11）梁底板泄水孔：按设计要求设置，采用直径为90mm、145mm的PVC管成孔，在灌注梁底板混凝土时，在底板上表面根据泄水孔位置设置一定的汇水坡。

（12）吊装孔：箱梁吊点设在梁端腹板内侧顶板上，每端吊点由4个吊孔组成，吊点的孔径大小、位置、垂直度符合设计要求，由于吊具与梁顶下缘的接触面为锯齿形，在内模相应位置固定好吊孔处锯齿形模具，并保证最小保护层厚度。吊装孔待梁体架设后采用无收缩混凝土封堵，并进行局部防水及保护层施工。

（14）检查孔：根据维修养护和施工架设时的操作空间需要，在梁端底板按设计设置槽口，为减少底板因设槽口而引起应力集中，在槽口直角处设置弧形倒角，并在此处设置检查梯预埋筋和扶手。检查孔模具与端模板连成一体。

（15）接地钢筋：梁体底腹板两侧预埋两根Ф16的钢筋、梁端预埋接地钢筋并在桥面板及梁底预埋连线螺母，作为箱梁的综合接地措施。

（1）支座板应保持板面平整、光洁，同一支座板面边缘高差不超过1mm。预埋套筒必须与支座板面垂直，对角线偏差不超过1mm。

（2）安装后预制梁四个支座板相对高差不得超过2mm，支座中线偏离设计位置不大于3mm。

（3）钢配件外露面应平整无损、无飞边、清渣、无空腹声。

3．钢配件、预埋件质量控制检测

测两端支座中线与梁体中线的横向偏移

用钢卷尺、跨度样板测量

平整无损、无飞边、无空腹声

用游标卡尺测量支座螺栓中心

用钢卷尺、靠尺进行检测

（1）工艺流程：进场抽检—钢筋下料—弯制成型—绑扎骨架—预留孔道成型—隐蔽工程检查—吊装就位—模板施工。

（2）钢筋加工：采用钢筋调直机、闪光对焊机、钢筋切断机以及钢筋弯曲机等机械设备进行钢筋半成品加工。

（3）预应力管道定位网采用直径为Ф12mmQ235钢筋制作而成，并在特殊设计的胎具上进行焊接加工。

（4）钢筋接长采用闪光对接焊。

①焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行，试焊在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

②检验焊接接头的质量按规定每200个接头为一个验收的力学性能。

③冬季闪光对焊时，焊接车间内的温度不低于0℃，钢筋提前运入车间，焊接完毕的钢筋待完全冷却后运往室外，冬季施工时，按冬季施工要求进行办理。

（5）冷拉调直：I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。

（6）钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。

（7）钢筋绑扎：箱梁钢筋分底板、腹板钢筋和顶板钢筋两部分，钢筋按照设计图纸的规格加工好后，分别在底、腹板，顶板钢筋绑扎胎卡具上绑扎成型。绑扎顶板部位钢筋时，特别注意吊点部位钢筋需要进行点焊加固，对应腹板处的顶板钢筋纵向拉筋暂时不要进行绑扎，待吊装就位后才能进行该部位的连接加固工作。

①绑扎台座利用角钢焊接而成，并按钢筋坐标预设卡口来对钢筋绑扎进行定位。

②定位网片事先在样板胎具上焊好，然后在绑扎钢筋骨架的箍筋、蹬筋时，将定位网片按编号在设计位置与箍筋、蹬筋同时绑扎好。钢筋骨架制作必须严格遵照图纸规定尺寸和钢筋编号，在绑扎胎卡具上标明位置，再布筋绑扎。底、腹板，顶板钢筋绑扎成型并检查合格后，利用特制专用吊具吊装，并用2台40吨龙门吊吊运安装在底模板上就位。

③采取同设计厚度相同和梁体等强度的混凝土垫块，确保梁体钢筋保护层的厚度，改善梁体外观质量，绑扎垫块时，其位置必须相互错开，以梅花形布置，间距为500mm，垫块规格为35mm。垫块应绑扎在构件侧面和底面，每平米至少4个。绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸

入保护层内，保护层垫块应能保证保护层厚度的准确性，垫块的抗压强度不得低于50Mpa。

④预留管道各截面均采用定位网，并在专用的胎卡具上进行焊接，为保证定位网定位准确，定位网除了与蹬筋及箍筋绑扎牢固，还必须将定位网片按编号及设计位置绑扎好与梁体钢筋同时进行绑扎，定位网每0.5m设置一个。

⑤预应力孔道成型:纵向预留孔采用抽拔棒成孔。梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，即可从骨架两端向跨中将抽拔棒穿入定位网片的设计坐标孔。抽拔棒穿好后，对管道的方向、位置必须反复检查和调整，确保管道定位准确，使抽拔棒顺直，无死弯，以确保预应力管道的平顺。

⑥抽拔棒接长时，首先用比成孔管道直径大一些的波纹套管进行接长，接缝处用胶布进行密封，密封长度至少超出接头300mm，接缝处缠裹用胶布至少三层，以免漏浆。

⑦底板混凝土厚度的控制，采用H型焊接骨架,骨架的高度与底板混凝土厚度相等，既对内模起支撑作用，又保证了底板的混凝土厚度，分布间距为1m左右，并相互错开，不宜放置在同一截面上。

（8）钢筋骨架吊装：钢筋骨架绑扎完毕后，采用生产区2台40t龙门吊进行装吊，加强钢筋骨架以保证骨架刚度和骨架吊装的尺寸。

（1）钢筋施工中，严格按照有关技术要求进行操作，加工允许误差控制在规范控制控制范围内。

（2）绑扎成型的钢筋骨架确保保护层厚度、预留管道位置准确。

（3）绑扎成型的钢筋骨架必须注意端部锚垫板部位混凝土的厚度、通风孔、吊装孔、泄水孔部位，顶板底部、顶部保护层厚度。

钢筋标准弯钩外型与大样偏差

钢筋标准弯钩端部顺直段长度

外形复杂的钢筋与大样偏差

成型钢筋不在同一平面偏差

圆钢≤8mm、螺纹钢≤15mm

后张梁预留管道、钢筋编扎要求

金属抽拔棒在任何方向与设计位置偏差

距跨中4m范围：≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）

底板钢筋间距与设计位置偏差

腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）

混凝土保护层厚度与设计值偏差

（1）模板分底模、外侧模、端模和内模四部分。

（2）底模分块制作，整体安装使用。沿纵向按抛物线预设反拱，根据设计要求预留反拱度及压缩量，模板平整度达到设计要求。要求使用过程中不变形和不发生下沉现象。

（3）外侧模板：外侧模采用大刚度模板，与台座配套设计，采用整体滑移式装置，由活动侧模板、走行轮、滑模轨道和牵引设备组成。工厂分节加工侧模板，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体侧模板。模板面板采用8mm厚的Q235钢板，纵肋采用[20a槽钢，框架采用[20a槽钢和I20a工字钢，每侧外模框架底部各安装2个滑模小车，小车底部框架利用40t液压千斤顶进行模板的安装、拆除工作，通过与滑模小车连接斜向撑杆的升降进行立模、脱模，调整模板尺寸。底部通过10t手动千斤顶和可调丝杠来进行加固。台座之间通过整体滑模轨道实现纵向移动。施工中，侧模内侧用“L”型定位销穿过侧模，固定在底模外边缘上相应的垫块上，外侧用螺栓固定在底模板的槽钢框架上，用螺栓进行连接起到定位作用。

（4）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。内模采用液压、自动缩放内模，整体抽拔式方案。

（5）端模为整体模板，用螺栓与外侧模板、底模板固定部分进行联接，侧模、内模、底模间的间隙用橡胶条填充。

（1）底模板：为固定底模板。

①底模骨架采用双槽钢组合梁、槽钢肋，面板采用厚16mm（端节）钢板。底模板分段加工运到现场后，固定底模与条形混凝土基础上预埋件进行焊接。端模板安装在固定底模板最外端。

②根据设计资料结合施工经验，底板设置预留相应的反拱值和压缩量，具体32米梁设反拱值20mm，下缘分别设置20mm预留压缩量；24米梁设反拱值10mm，下缘分别设置10mm预留压缩量。

（2）侧模板：侧模与底模连接处圆弧过渡段采用30x30mm的特制密封橡胶垫，橡胶垫板割成与连接边形状一致，弹性好、耐酸碱，安装后密实不漏浆、且便于脱模。

（3）内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模板三部分组成。安装在模板端部的液压动力源及控制模板的油缸，用来控制模板升高、降低、收缩、张开。内模板钢结构以I20a工钢作为基本构件，8mm厚钢板作为面板，沿纵向分段制造，通过高强度螺栓联结。模板顶部留有灌注孔，用于吊装内模、灌注梁底板混凝土，两边侧采用宽300mm的组合钢模板作为混凝土压板，以防止和减少灌筑时混凝土的上涌。

（4）端模板：端模面板厚12mm，端模为整体模板，用螺栓与外侧模板联接，与侧模板、内模板间的间隙用橡胶条填充。端模板按中梁和边梁分别加工制造。为运输方便，端模分为两件加工，运到工地后再焊成整体，并用[20a槽钢作骨架进行加固。

（5）安装模板时，先侧模、再内模、然后端模，内模为不封闭结构。首先将抽拔棒逐根插入端模板各自孔内，保证端部抽拔棒顺直、无死弯，并套好弹簧圈，上好端模与底模、端模与侧模的连接螺栓。

（6）内模是在侧模安装完，底、腹板钢筋就位后进行安装的。在安装内模时，要随时注意腹板部位通风孔预埋件的安装。内、外模安装就位后，安装端模。内模底板为不封闭结构，内模与底模、外侧模均设连接螺杆，防止内模上浮。

（7）内模采用整体式胎模与分块小模板配合使用，并配有相应的顶升机构，轮轨滑道。采用液压系统收支模板。

（8）撑加固内模支装置采用可伸缩式撑杆作为内模支撑。当内模支撑到位后，将可伸缩撑杆锁定。整体式内模折叠分二次进行，两侧翼板部位、底部拐角部位模板，均为圆柱铰链联接，可以进行该部位的折叠和伸展，其折叠和伸展利用长行程千斤顶进行收支，顶板利用千斤顶收支。

（9）内模通过底部钢轨作为轨道，在箱梁内腔滚轮配合下移动。

（10）整体式内模的移动通过40t龙门吊整体装吊移运。

（11）拆模时，首先拆除顶板泄水孔、吊装孔预埋件，其次拆除通风孔等内模与外模联接件，拆除端模，再拆除内模，最后拆除外模。

（12）当梁体混凝土强度达到设计强度的60%，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃，且能保证棱角完整时，方可拆除模型。气温急剧变化时不宜拆模。

（1）模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。

（2）模板安装必须严格按照操作规程进行操作，确保各部位尺寸符合设计要求。模板清碴、涂油干净后，即可进行安装工作。

（3）端模板采用40t门吊吊装安装，内模板采用整体滑移方案，也可以用2台40t龙门吊整体吊装方案，外侧模板采用整体滑移方案。

（4）安装端模板前，特别注意检查锚垫板规格、型号是否正确，压浆预留孔眼是否堵塞，锚垫板是否与端模板密贴。安装内模时，注意内模滑道的尺寸和安装牢固程度，以免出现安全事故。安装侧模板时，要注意加强支撑加固的牢固性，注意滑模小车处侧模板外侧的支撑，防止出现侧翻现象。

专用尺，检查L/2，L/4

用600毫米水平尺检查

用600毫米水平尺检查

沿梁长任意点与设计高差

用600毫米水平尺检查

模扇接缝密切板面涂刷隔离剂

模型安装尺寸允许误差表

（1）混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。

（2）配制的混凝土拌合物性能应满足施工要求，满足设计强度、耐久性等质量要求。

（3）选定混凝土配合比应遵循以下规定：

①混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0．35。

②混凝土中掺加适量的符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》要求的外加剂，优先选用多功能复合外加剂。

③预应力混凝土中氯离子总含量（包括水泥、矿物掺合料、粗骨料、细骨料、水、外加剂等所含氯离子含量之和）不应超过胶凝材料总量的0．06%。

（4）混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺合料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

①核对供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量等资料，并根据设计要求，初步选定混凝土的水泥矿物掺合料、骨料、外加剂、拌合水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺合料和外加剂的掺量。

②参照《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）的规定计算单方混凝土中各项原材料组份用量，并核算单方混凝土的总碱含量和氯离子含量是否满足规范要求。否则应重新选择原材料或者调整计算的配合比，直至满足要求为止。

③采用工程中实际使用的原材料和搅拌方法，通过适当调整混凝土外加剂用量或砂率，调配出塌落度、含气量、泌水率符合要求的混凝土配合比。试拌时，每盘混凝土的最小搅拌量应在1500L以上。该配合比作为基准配合比。

⑤按要求对上述不同配合比混凝土制作力学性能和抗裂性能对比试件，养护至规定龄期时进行试验。其中，抗压强度试件每种配合比制作4组，标准养护至1d、3d、28d、56d时试压，试件的边长可选择150mm或100mm（强度等级C50及以上的混凝土试件边长应采用150mm）；抗裂性对比试验可以参照《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》附录D规定的方法进行。

⑥从上述配合比中优选出拌合物性能和抗裂性优良、抗压强度适宜的一个或者多个配合比各成型一组或多组耐久性试件，养护至规定龄期时进行试验。

⑦根据上述不同配合比对应混凝土拌合物的性能、抗压强度、抗裂性以及耐久性能试验结果，按照工作性能优良、强度和耐久性满足要求、经济合理的原则，从不同配合比中选择一个最适合的配合比作为理论配合比。

⑧采用工程实际使用的原材料拌合混凝土HG／T 5768-2020标准下载，测定混凝土的表观密度。根据实测拌合物的表观密度，求出校正系数，对理论配合比进行校正（即以理论配合比中每项材料用量乘以校正系数后获得的配合比作为混凝土配合比）。校正系数按下式计算：

校正系数=实测拌合物密度值/理论配合比拌合物密度值

⑨当混凝土的力学性能或耐久性能试验结果不满足设计或施工的要求时，则应重新根据《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》6.3.2条的要求选择水胶比、胶凝材料用量或者矿物掺合料用量，并按照上述步骤重新试拌合调整混凝土配合比，直到满足要求为止。

⑩当混凝土原材料、施工环境温度等发生较大变化时，应及时调整混凝土配合比。

（1）混凝土采用两台120型微机控制强制式搅拌机组成的拌合站集中拌制，严格按照施工配合比（以试验室通知单为准）进行配料、称量，配料误差控制在允许范围内。原材料投料顺序为：砂→水泥及掺和料、复合型外加剂→水→碎石→外加剂。

（2）配制混凝土拌合物时，水、水泥、掺合料、外加剂的称量应准确到±1%，粗、细骨料的称量±2%（均以质量计）。混凝土拌合物配料采用自动计量装置，粗、细骨料的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。

（3）混凝土拌制速度应和灌注速度密切配合，拌制服从灌注，以免灌注工作因故停顿而使机内储存混凝土。施工中还应考虑到泵送性能、初凝时间、工作度等因素，混凝土塌落度控制在180~220mm。

（4）冬季搅拌混凝土前，应先经过热工计算，并经试验确定水和骨料需要预热的最高温度【河南地标】12YJ9-2 环境景观设计，以保证混凝土入模温度满足要求。优先采用加热水的预热方法调整拌合物的温度，但是水的加热温度不宜高于80℃。当加热水还不能满足要求或骨料中含有冰、雪等杂物时，也可先将骨料均匀的进行加热，加热温度不应高于60℃。水泥、外加剂及矿物掺合料在使用前运入暖棚进行自然加热，但是不得直接加热。

（5）炎热季节搅拌混凝土时，宜采取措施控制水泥的入搅拌机温度不大于40℃。采取在骨料堆场搭设遮阳棚、采用低水温、混凝土拌和用水加冰的施工措施降低混凝土拌合物的温度，或尽可能在傍晚和晚上搅拌混凝土，以保证混凝土的入模温度满足要求。