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某高速公路郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁分项施工方案

福建省莆永高速公路莆田段公路工程

承包单位：XX路桥建设股份有限公司施工标段：X

监理单位：XX路桥咨询监理有限公司编号：

现报上K0+062.161(K8+000.000)郑挪主线下穿分离式中桥（现浇箱梁）工程的技术、工艺方案DL／T 854-2017 带电作业用绝缘斗臂车使用导则，方案详细说明和图表，请予审查和批准。

附件：技术、工艺方案说明和图表。

（总）驻地监理工程师日期

附注：特殊技术、工艺方案要经总监理工程师批准，一般由驻地监理工程师审批

1.1莆永高速公路A1合同段土建工程招标文件；

1.2.福建省交通规划设计院《福建省莆田至永定（闽粤界）高速高速公路莆田境内段工程两阶段施工图设计》及变更图纸；

1.3本合同段工程施工涉及的相关规范、规程的技术标准；

1.4现场施工调查情况；

1.5现场的机械配备现状、施工技术力量；

1.6以往类似工程的施工经验；

1.7总监办审批的《总体施工进度计划》；

2.1响应施工《施工招标文件》的各项要求，严格遵守合同规定的工程竣工及交付使用的期限。

2.2综合平衡、全面考虑、统筹安排工程的施工顺序和进度。

2.3从组织机构、施工方案、机械设备配备、工程材料供应等方面，确保工程质量和施工安全。

3.6《路桥施工计算手册》

郑挪主线下穿分离式中桥与高速公路交叉桩号为K8+000.000。与路线交角为90度，桥长79米。上部结构采用20+32+20米PC连续箱梁，下部结构为柱式墩、肋台，灌注桩基础。本桥所连接存到为郑挪村至养殖场的主要道路。

桥址区位海内堆积阶地地貌，上覆滨海相沉积粘土、淤泥质土；下伏基岩为燕山朝气侵入的二长花岗岩。无不良地质作用，地貌单元较为简单，地形开阔、平坦，但地下水埋藏较浅，对工程施工有一定影响；中~微分化基岩埋藏深，属较中等复杂场地。

主梁截面均为单箱单室，顶板宽8m，底板宽4.5m，箱梁高2m，箱梁悬臂长1.75m。本桥共有1联现浇箱梁。其分项工程数量见下表：

郑挪主线下穿分离式中桥现浇箱梁主要工程数量表

根据年度计划及月度计划，在施工中运用先进网络计划技术，精心组织，科学管理统筹兼顾，优化投入的资源配置，高效、快速、安全地完全本分项施工任务。计划安排从2008年3月25日开始，至2008年8月15日前完成，工期为140天。

（一）、质量目标：工程一次验收合格率达100%；

（二）、安全目标：杜绝重大安全事故，年负伤率控制在0.5%以下。

3.施工方案及施工方法

施工前，要求每一个工作班组的施工人员熟悉图纸，结合施工现场的实际情况，了解设计意图，认真学习施工技术规范及质量验收标准。现场施工技术人员进行技术交底，要求施工人员严格按照施工技术规范和设计要求进行施工。

每一联承台施工完毕后，粗放压实范围，用白灰洒出边线。对边线内的地表进行处理，去除表面的软弱土层，在地表挖设纵横排水沟，排除表层的渗水，晾晒后利用机械进行原地面压实。对于承台基坑回填土，进行对称分层填筑，分层夯实，分层厚度为30厘米，待填筑高度高于承台顶时，采用机械进行压实。

场地内的地基进行压实处理后，根据导线控制点和加密控制点的已知高程，对已压实的地面进行高程的测量，测量的密度为每隔5米一点，横纵向都要进行测量，做好记录，交现场技术负责人。高程测量后，铺设20cm厚碎石，采用机械进行压实挤密，然后，在碎石层上浇筑10cm厚的混凝土，混凝土的标号C20。混凝土浇筑前，根据前面测得的地面标高，测量出混凝土顶面的标高，尽量使混凝土顶面标高一致，这样有利于钢管架子的搭设。

支架地基的天敌是水,地表水浸泡会导致地基下沉,所以必须排除地基周围的地表水,并预先作好排水沟以防雨水浸泡地基。防止雨水浸泡。为避免处理好地基受水浸泡，在两侧设置排水沟，排水沟分段开挖形成坡度，低点开挖集水坑。以防止雨水和其它水流入支架区，引起支架下沉。

箱梁满堂支架地坪砼设置示意图

腹板底支架立杆顺桥向间距为90cm，横桥向间距90cm；翼板底立杆顺桥向间距为90cm，横桥向间距120cm。立杆底部设可调底座，底座下可根据现场实际情况垫设方木或木板，顶层立杆上设“U”型可调托撑，托撑上横桥向放置[12cm热轧轻型槽钢，槽钢上顺桥向放置100×100mm的方木（横桥向间距30cm），在其上铺设底模（竹胶板）。

在搭设支架时，设置安全的上、下走道。工字钢底设楔木，使箱梁底模成设计纵坡。施工前，把支架设计和相关杆件的检算结果，报监理工程师批准后方可执行。

①、左、右侧腹板底标高均比实际标高高2cm，作为预压沉降值。

②、支架高为水稳层至左右腹板底高2cm，此标高应扣除顶、底托高及1.5cm模板各10cm方木及[12cm热轧轻型槽钢才是支架高。

③、支架纵、横向立杆间距均为90cm，横向扫平杆底、顶离底托、顶托顶30～50cm，中间为高180cm间距布置；有横向扫平杆与立杆相交处均用纵向扫平杆相联成整体；横向每五排横杆用剪刀撑联接，纵向为两侧面用剪刀撑联接成整体。

④、腹板底槽钢为横向布置，顶托为顺槽钢布置，顶托与槽钢间隙用木楔塞紧；翼板底槽钢为纵向布置。

⑤、腹板侧面加固措施为：模板外侧用30cm间距10cm×10cm的纵向方木，外侧加10cm×10cm竖向方木间距50cm，最后每50cm用钢管上、下反交加固。如图2所示:

3.3.1扣件式支架组拼应注意以下几点：

①、组拼前对支墩基础及顶面高程、中线、跨度进行复核。

②、搭设前应选配好立杆、横杆、扣件、托撑的规格及数量。

③、硬化后的基底上根据桥梁中线及跨度对立杆进行放线定位，所有纵横向连接扣件必须确认其牢固，并安排专职人员进行复查并验收签认。

①、木材物理性能指标（计算值）：

弹性模量：E=6.0×103MPa，静曲强度f=25MPa容许挠度：木胶合板面[δ]≤L1/400(清水混凝土)木模板主肋[δ]≤1.5mm≤L2/500（表板纤维方向）

模板支撑钢楞[δ]≤1.0mm≤L3/1000（模板主楞方向）

②、荷载计算a、 qGIK（模板支撑架自重按下式计算）qGIK=0.038×n×H0n：为横杆和斜杆设置的系数，其值分别取3.0（h＞杆距I）、3.5（h=I）或4.0（h＜I，本次计算n=4（偏于安全考虑）；

Φ48×3.5钢管单位自重（0. 038kN/m）

H0：搭设高度H0=7.0m

由上可知NGIK=0.038×n×H0=0.038×4×7=1.368kN

b、qG2K（钢筋混凝土自重在立杆中产生的轴力）

钢筋混凝土自重：考虑在腹板位置钢筋及混凝土相对集中，荷载 较大，以此位置做为荷载计算的依据。

每m3混凝土按24kN计，则5.928×24=142.3kN，每m2受力为：142.3÷7.75（按荷载集中安全考虑）=18.361kN/m2

（78471.8+50069+845.4+53218.5+30203.5+5546÷120×9.8/1000

=17.83kN   

每m2受力为：17.83÷7.75=2.301kN/m2

梁板每m模板及方木重：按0.5kN/m2进行计算

则NG2K=18.361+2.301+0.5=21.162kN/m2

c、qQK施工人员、小型机具及砼振捣产生的荷载按3kN/m2考虑

qf=1.2×(qG1K+qG2K)+1.4×qQK=1.2×(1.368+21.162)+1.4×3  =31.236kN/m2=0.03124N/mm2

qk=1.368+21.162=22.53kN/m2=0.02253N/mm2

取b=1mm宽板带（面板为15mm厚竹夹板即h=65mm作为计算单元），则

I=b×h3/12=1×653/12=2.29×104mm4

W=b×h2/6=1×652/6=704.2mm3

荷载：qf=0.03124×1=0.03124N/mm

qk=0.02253×1=0.02253 N/mm

模板取次楞间距300mm按六跨连续梁进行计算：

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得 

M=Km×qfl2=0.078×0.03124×3002=219.3N/m

σ=M/W=219.3÷704.2=0.311N/mm2＜[σ]/1.55=25/1.55

=16.1 N/mm2，强度满足要求。

f=kf×(qkl4)÷(100×EI)

 =0.644×0.02253×3004÷(100×6.0×103×2.29×104)

=0.009mm<[f]=L/400=300/400=0.45mm

竹胶板次楞采用10×10cm方木（I=8.334×106mm4，W=1.67×105mm3）次楞间距为300mm，主楞间距为900m

 qf=0.03124×300=9.372N/mm

 qk=0.02253×300=6.759N/mm

取弯距系数Km=0.078，挠度系数Kf=0.644得M=Km×qfl2=0.078×9.372×9002 =592123.0N.m 

б=M/W=592123.0÷1.67×105=3.55N/mm2

3.55N/mm2＜[б]/1.55=25/1.55=16.1N/mm2，强度满足要求。

f＝5qfl4/(384EI)=5×9.372×3004/(384×6×103×8.334×106)

＝0.019mm＜[δ]＝1.5mm，挠度满足要求

主楞采用槽钢检算（I=297×104mm4，W=49.4×103mm3，E=210×106N/mm2，[σ]＝200N/mm2）主楞间距900mm，立杆间距900mm

qf=0.03124×900=28.12N/mm、qk=0.02253×900=20.277N/mm取弯距系数Km=0.078,挠度系数Kf=0.644得

M=Km×qf12=0.078×28.12×9002=1776621.6N*m

σ=M/W=1776621.6/（49.4×103）=36.0 N/mm2＜[σ]=200N/mm2，强度满足要求。

f=5qfl4/(384EI)=5×28.12×9004/(384×210×103×8.334×106)

  =0.14mm＜[f]=L/400=900/400=2.25mm挠度满足要求

立杆搭设间距为：纵桥向90cm，横桥向90cm，层与层之间的距离为1.5m，现只验算其1.5m一般钢管支架的稳定性和受力情况：

立杆简化为两端铰接，计算图式如下：

按箱梁最不利荷载（箱梁的中腹板与中横梁交界）中心处计算

NG1＝0.9m×1.3m×24KN/m3×0.9m+308.7kg*9.8N/kg/1000

＝25.272+3.025＝28.297kN（每根立杆承受混凝土及钢筋重）

NG2＝0.5kN/m2×0.9m×0.9m+0.038×4×1.5＝0.633kN(钢管脚手架及构配件自重)

NQi＝3×kN/m2×0.9m×0.9m=2.43kN

N＝1.2×(NG1+NG2)+1.4×NQi(单根轴向力)

＝1.2×(28.297+0.633)+1.4×2.43  ＝38.118KN

钢管排架采用Φ48×3.5mm钢材Q235（3号），立杆Φ48钢管：自重3.84kg/m，断面积A＝4.89cm2，钢材的强度2.05×105kN/m2，立杆长度H＝150cm，立杆两端按铰接，无连接墙立杆长度系数采用μ＝1.0

立杆长细比λ＝μH/r=1.0×150/1.58＝94.9

查看杆轴心受压稳定系数Φ＝0.626（碗扣式脚手架安全技术规范）

ΦAf=0.626×4.89×2.05×105=62.75kN

N＝38.118≤ΦAf（满足要求）

满堂支架基础是通过下托支载在100mm×100mm×10mm的钢板，把支架承力传递给水泥稳定层，通过从C15砼稳定层传给地基，经过试验室对地基做承载力试验下卧层达到σ地＝400kPa。

支托接触地面面积，按主要承重部位腹板下单根计算

A＝0.1×0.1＝0.01m2

σ地=P/A=38.118/0.01=3811.8kPa＝3.81MPa＜15MPa（根据试验测定，水温层强度相当于C15混凝土稳定层，强度达到15MPa），满足强度要求。

在支架上浇筑箱梁混凝土施工过程中和卸架后，箱梁要产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。

根据梁的挠度和支架的变形所计算出来的预拱度之和，作为预拱度的最高值，设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度以中点为最高值，以梁的两端部为支架弹性变形量，按二次抛物线进行分配。根据计算出来的箱梁底标高对预压后的箱梁底模标高重新进行调整。

预压目的：检验支架及地基的强度及稳定性，消除整个支架的塑性变形，消除地基的沉降变形，测量出支架的弹性变形。

预压材料：用编织袋装砂石对支架进行预压，砂袋下铺一层土工布，防止损坏底模。预压荷载为梁体自重的110%。

预压范围：箱梁15m宽范围。支架拼装时按设计纵距及横距布置立杆,支架顶利用顶托调平,铺设横向梁和纵向枋木,拼装组合竹胶合板,用吊车吊放砂袋对支架进行预压。

预压观测：预压在支架搭设完成以后进行，分三级加载，第一次加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后进行第二次加载加载重量为梁体自重的50%，持荷稳定后进行第三次加载加载重量为梁体自重的10%。压重的垂直运输由25吨汽车吊完成，加载时土袋布置顺序与混凝土浇筑顺序一致。

支架系统进行预压时单幅每个断面横向设置3个沉降观测点，顺桥向每隔5米一组。预压过程中分别测量测点处的预压前高程h1、100%压重高程h2及卸载后的高程h3，沉降观测结果列表记录。为使支架系统的变形能够有时间充分发展，在100%压重时分别稳定24小时、48小时、72小时后测量测点高程。支架连续两天每天沉降不大于1mm时才可以停止预压。

考虑到墩台对支架系统的影响，支架跨中部位的沉降值应大于墩、台附近的沉降值，为切实反映支架各不同部位的沉降值，将同一个横断面上的3个沉降观测点的观测值作为一组数据，按下列公式对预压数据进行整理：

(压重110%时平均总压缩沉降值)

（平均非弹性压缩沉降值）

△h1为压重100%时平均总压缩沉降值，

△h2为平均非弹性压缩沉降值，

相同地基条件下，同一支架布置类型，在相同荷载作用下，支架的非弹性变形基本相同，所以可以通过有代表性的部分支架预压试验，测得非弹性压缩沉降值△h2。弹性压缩值由△h3=NL/EA计算得出，则总压缩沉降值△h1=△h2+△h3。由此可以通过把立模标高比设计标高抬高△h1。

箱梁外模、底模采用δ=15mm厚的竹胶板拼组而成。腹板对向侧模采用上、下二道钢拉杆对拉加固。所有模板接缝均嵌塞海绵条并注防水胶(或用双面胶带)，避免漏浆。

箱梁内模面板采用δ=12mm厚的木板或竹胶板，内模支架每隔50cm一道，内模支架采用5×5cm方木钉制而成，模板与支架相连。立内模时先在空地将内模拼成长5.0m左右一小段（内模不设底模），待底板、腹板和隔板钢筋绑扎完后，再将内模分段吊入箱梁内组拼。内模腹板和底板用同标号砼垫块作支撑，内模上口每隔2.0m在外模上设一横梁，横梁采有Φ20钢筋与腹板主筋焊接成整体，以横梁作支撑将内模向下顶紧，以防止内模上浮。

砼灌注完成后，强度达到设计强度的50%，即可开始拆内模。操作人员从顶板预留孔洞进出。顶板预留孔洞须请示设计人员，按指定位置预留，直径不小于60cm。待内模拆除后，吊钢丝网水泥砂浆板作底模，按设计配筋焊接补浇预留孔处砼顶板。由于箱梁翼板较长，当砼强度达到设计强度的70%时，才拆除外模。

箱梁模板设计图见附图。

3.7.4模板施工要点①、模板工程要由专职工程师负责技术交底、指导和检查。②、模板进场使用前进行边缝试拼，检查合格并取得监理工程师的认可。③、模板安装时要保证正确的线形、接缝严密、棱角分明。保证砼施工时不跑模、不漏浆。④、待浇砼的模板内应没有污垢、泥土或其他杂物。⑤、待浇砼前应对模板涂脱模剂。⑥、拆卸后的模板要堆放在指定的场地上及时予以修整待用。

3.7.5模板施工允许误差

连接配件的孔眼位置孔中心与面板的间距

3.8.1钢材进场验收及送检

钢材成批进场必须检查出厂合格证明，然后按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，且立标识牌。钢筋送检，主要做拉力试验，测定其屈服点，抗拉强度，伸长率及冷弯试验，各项指标均合格后方可利用。

调直：钢筋调直采用冷拉的方法，即将钢筋两端夹住，用卷扬机将其强力拉长。I级钢筋的冷拉伸长率控制在4%以内。剪切：钢筋按所计算的下料长度进行切断，当钢筋直径小于12mm时用手动剪切器剪切，当钢筋直径大于12mm而小于40mm时用钢筋弯切机剪切。弯曲：钢筋在弯曲前在加工台先划线，然后用弯切机弯曲。接头：受力钢筋的绑扎接头位置应相互错开。在受力钢筋直径30倍区段范围内（不小于500mm），有绑扎接头的受力钢筋面积与钢筋总截面记受拉区不得超过25%，受压区不得超过50%，钢筋焊接采用电弧焊，尽量采用双面焊缝的长度不小于5d，单面焊接的长度不小于10d。

钢筋在地面平台上加工，分片分段绑扎、焊接成型，吊装入模。箱梁钢筋骨架分两次安装，先安装底板、腹板和隔板钢筋，待底板腹板混凝土施工完,内模安装后，再绑扎顶板钢筋。箱梁钢筋施工时应注意：采用双面焊缝，长度不得小于5d，采用单面焊缝长度不得小于10d，焊缝宽度不小于0.7d且不小于10mm，焊缝厚度不小于0.3d。当环境温度低于5℃时，钢筋在焊接前应预热。主钢筋绑扎接头在接头长度区段内，在受拉区接头面积小于总面积的25%，在受压区小于总面积的50%；主钢筋焊接接头在接头长度区段内，在受拉区接头面积小于总面积的50%。

当非预应力钢筋与预应力钢筋位置发生矛盾时，确保预应力钢筋位置，适当调整非预应力钢筋位置。

钢筋原材及加工好的钢筋应分类、分型码放整齐，并注意与地面隔离及覆盖，防止被污染及锈蚀。

3.8.4施工要点①、存放时避免钢筋受到机械损伤，防止表面生锈。钢筋存放设置统一格式的标志牌，标明名称、厂家、产地、规格、出厂日期、进场时间。②、钢筋工程由专职工程师负责技术交底、施工指导和工后检查。③、所有钢筋工进行培训，电焊工持证上岗。④、所有钢筋的弯曲和调直均采用冷处理方法。⑤、钢筋应准确安装，不容许用片石、碎石、块石、金属或木块作定位垫块，保证钢筋的保护层厚度。⑥、钢筋安装后先行自检合格并及时报检，合格后方可进行砼浇注。并填好隐蔽工程记录，以便考察。⑦、钢筋电弧焊时焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

3.8.5钢筋安装允许误差

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

焊接钢筋焊接钢筋 接头处钢筋轴线和曲折

箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距

在加工厂加工钢筋，然后按照设计进行现场绑扎。钢筋保护层用UPVC垫块控制。

3.9波纹管的安装定位

所有管道与管道间的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性，波纹管接口必须采用波纹管并旋紧，接头长度不小于30厘米，接口处用胶布缠绕粘牢，以保证混凝土浇注过程中管道内不进浆。

3.10钢绞线的基本要求及穿束

（1）应按有关规定对每批钢绞线抽检强度、弹性模量、截面积、延伸量和硬度，对不合格产品严禁使用，同时应就实测的弹性模量和截面积对计算引伸量修正。

（2）钢绞线下料后应每隔0.8米用22＃铁丝环绕绑扎，扎丝头应弯向钢束内侧，以免影响穿束。

（3）绑扎好的钢束用人工与卷扬机相结合穿入波纹管内，此时再次检查波纹管是否有破损。穿束工作应在钢筋绑扎完毕后进行。

（4）钢绞线下料应按设计要求增加工作长度，防止由于张拉槽位置误差，张拉两端预留钢绞线长度的不同，钢绞线下料长度误差和绑扎不齐等因素的影响，造成工作长度不足。

3.11.1原材料与配合比设计

水泥：采用42.5级普通硅酸盐水泥，材料出厂合格证、试验报告应齐全。砂：采用天然硬质洁净河砂。碎石：采用质地坚硬的母岩生产碎石，根据梁体不同部位钢筋及波纹管最小间距确定粒径为10～31.5mm。

混凝土配合比设计：由项目部工地试验室设计和总监办中心试验室作复核试验并批复后投入工地使用。

拌制：砼拌制由拌和站集中拌合，自动计量配料机配料，经提升装置进入搅拌机，搅拌机选用500L强制式搅拌机。拌合时间90s。　运输：采用6m3混凝土运输罐车运输。　浇筑：施工前需精心设计砼配合比，使砼既满足强度要求，又具有良好的可泵性。混凝土配置时应严格控制水泥用量不超过500kg/m3，水灰比控制在0.45以下，减小水化热及混凝土收缩徐变的不利影响。砼外掺剂使用缓凝型高效减水剂，延长砼初凝时间，使砼早期强度增长较快。砼坍落度控制在12cm～18cm，施工时再根据现场情况具体调整坍落度。箱梁施工采用整联整体现浇，一次落架的方法。

捣固手必须进行岗前培训，严格按砼捣固作业指导书操作，保证混凝土振捣均匀，防止漏振或过振，砼振捣密实的标志是砼砂浆停止下沉，不冒泡、表面平坦、泛浆。

 养护：混凝土终凝，终凝时间由试验确定。开始覆盖麻片洒水养护，专人专管，洒水的频率必须保证混凝土表面湿润。如气温高于26℃，在混凝土表面用塑料薄膜覆盖，防止水分蒸发过快。在外界温度低于０℃时不得洒水养生。

3.11.3施工要点①、砼浇注由结构工程师负责组织技术交底，并严把质量关。②、砼浇注严格按水平分层捣固连续浇筑方法施工。③、砼施工时安排模板工值班，随时检查欲埋件及模板的变形情况并予以校正或加固处理。

预应力张拉是整个结构受力设计的关键部位。

本工程预应力钢绞线采用фs15.20mmⅡ级松弛（低松弛）预应力钢绞线(GB/T5224标准),标准强度为fpk=1860Pa,Ep=1.95×105MPa,控制张拉力σk=0.75fpk。

采用YCW300、YCW400两种千斤顶。

张拉所用的千斤顶、压力表、油泵等设备进行检验，并提供回归方程。

张拉使用的千斤顶和压力表、油泵应配套校验以确定张拉力与压力表读取之间的关系曲线，每个阶段所需要的张拉力和压力表读数，应校验出来，以便操作人员掌握。波纹管规格按设计要求。

所有锚具张拉机具由专业生产厂家提供并报监理同意。

0——初应力(0.1σcon)——1.0σcon（持荷2分钟锚固）

注:σcon为预应力钢绞线锚下张拉控制应力。

箱梁纵向预应力钢筋束为一端张拉和两端张拉，张拉顺序为依次张拉底板、腹板纵向预应力钢束。预应力钢束对称张拉。

2）预应力施工技术要求

公路钢筋混凝土及预应力桥涵设计规范、公路桥涵施工技术规范、本工程设计要求规定。

钢绞线材料指标:按(GB/T5224国家标准)执行,每批进场均作试验,符合后才使用。

根据设计,锚具用OVM,固定端采用P型锚,挤压头通过挤压机,把钢绞线固定。所有锚具、夹片均做强度、硬度试验,不合格不准使用。到货后加强现场检验工作,凡有裂纹,伤痕,腐蚀和尺寸超允许偏差,不准使用。

千斤用YCW300、YCW400二种。使用前,千斤顶、油泵全部由计量单位标定,每张拉200束后,重新标定。

波纹管严格按设计要求安装,切实做好定位筋的加强工作,防止波纹管移位。做到圆顺、顺直、牢固。严禁有突变、侧弯现象。锚具位置、角度确保达到设计要求。

钢束断料不准用氧气割,采用砂轮机切割,下料后头部用胶布胶牢,防止松散。堆放注意顺直,架空干燥,下铺木档,严禁刚性打击,表面磨损、生锈。钢绞线下料按同样长度、设计根数组成编束，编束时应逐根梳理每隔2~3米用扎绳捆绑扎牢，防止互相缠绕；成束后按设计长度和根数编号，按类存放好以备用。

浇砼时,派专人现场值班,监护波纹管位置及确保不受损坏,防止堵管。浇砼中,随时检查波纹管畅通情况,发现漏浆,拉动圆球,用水冲洗及时清孔。

波纹管遇钢筋,原则上钢筋让位,但做好钢筋加强工作。

张拉前清理锚垫板上的水泥浆和铁锈,并检查其与波纹管孔中心垂直度,如有偏差,用楔形钢垫块调整。

当箱梁砼强度达到设计强度的100%时,原则上满足14天龄期以上,经监理同意后开始张拉,依次张拉底板、腹板纵向预应力钢束，对称张拉原则进行张拉,作好编号工作。

钢绞线在浇注砼以后穿好，将外露的钢绞线长度调整好后，安装工作锚板及夹片，锚板应安放在锚垫板的槽内，套入夹片并用小钢管将夹片均匀打紧，所有的夹片外露量应一致，采用倒链滑车提升安装千斤顶，调整活塞外伸量至最小位置（不可到0位），顶靠均匀无隙。

安装工具锚板，此时注意钢绞线在工具锚的孔位应与工作锚的孔位一致，严禁在千斤顶穿心孔内钢绞线发生交叉，以免张拉时发生断丝事故，安装工具锚夹片并打紧，所用夹片在安装前应在外表先打点腊，以便退出灵活。

张拉以应力应变双控制,以应力控制为主,应变为副。实际伸长量与设计值偏差以±6%为标准,应力以标定值为准。

张拉顺序、过程及回缩量、伸长值做好记录。

两端同时张拉,分级逐步施加张拉力。

张拉时发现滑丝,松开千斤顶更换夹片,并分析原因,重新张拉。

当张拉伸长值超过允许偏差,报设计院处理。

张拉前,张拉后做好结构的变形情况观察记录,发现裂缝及上拱异常,停止张拉,及时上报处理。

张拉时,千斤顶后面严禁站人,并做好防飞“束”的安全措施。

预应力束理论伸长量计算及伸长量偏差计算

根据设计要求及施工规范执行,确定伸长量误差值按±6%控制。

如超过上述范围,报请设计院、监理、指挥部。

压浆前再观察有无滑丝情况,发现滑丝,及时上报并采取相应措施。张拉结束后无滑丝、断丝情况进行封锚，立即用水泥砂浆将锚头封堵严密(防止压浆时冒浆)待达到一定强度后,即可进行压浆工作。

水泥浆用42.5普硅水泥,水灰比控制在0.4,强度不小于C40。

钢绞线张拉完后，孔道应尽早压浆。孔道压浆宜采用水泥浆其强度应符合设计要求，所用材料应符合下列要求：

①水泥：采用硅酸盐水泥，水泥等级为PO42.5。

②水：采用清洁的饮用水。

③外加剂：宜采用高效（减水率大于20%）增强的功能，基本无泌水、无毒、无辐射、不会引起钢材锈蚀的物质。具有低含水量、流动性好，小及微膨胀性等特性的外加剂。

④水灰比为0.4～0.45，掺入适量的减水剂和缓凝剂时，水灰比可减到不大于0.37（具体数据从试验得出）。

⑤净浆马氏锥（1.725L）流动时间11～18S之间，2小时基本无损失，净浆马氏锥流动时间1小时增加率≤10%。水泥浆在压注后泌水率低，且不离析，现场检验时，最大泌水率不得超过3%，拌和后3小时泌水率宜控制在1%以内，泌水率不合格时应在24h内重新把浆吸回。

压浆前先将锚垫板上压浆孔的堵塞物取出并将压浆孔擦洗干净，在出浆孔上安装带阀门的短钢管。（进浆口的阀门安装在进浆胶管的端口）用一台能达到1.0MPa风压的空压机为每个预应力孔道吹风清孔。

预应力筋张拉完成后,孔道尽早压浆，以防钢束生锈及其它意外发生，压浆前要检查孔道及排气管道通畅情况，不允许有堵孔现象，压浆顺序先竖向管道后纵向管道,自下而上逐一完成。

采用活塞塞式压浆泵压浆.压浆压力取0.4～0.6MPA,压浆做到缓慢,均匀地进行,每个压浆孔道两端的锚塞进出浆口均应有压状态下凝结,竖向预应力筋孔道的压浆最大压力可控制在0.5～0.7Mpa,每个孔道压浆至最大压力后,关闭出浆口后，压力不小于0.5pa,应有一定的稳压时间2min以上，压浆应达到孔道另一端饱满溢出,排气孔溢出与规定程度相同的水泥浆为准。

压浆前一个月,先试验确定出相应的配合比做为施工时使用,每个孔道要一次压浆成功,否则用高压水将该孔道内水泥浆冲洗干净重压,每一作业班压浆时要留取3组70.7*70.7*70.7mm试件,标准养护28天,水泥强度不低于设计值，以检查压浆作业的质量。

孔道水泥浆强度应达到结构的砼温度48小时内不低于50℃情况下进行,如果压浆后温度下降,应采取保温措施,当气温高于350℃时,压浆宜在夜间进行。

压浆完毕后即可将锚头清理干净，切割外露钢绞线。端部砼面凿毛清洗后按设计要求绑扎封端钢筋，并点焊牢固，立封端模板注意垂直度，梁长方向尺寸不得超长，以免影响伸缩缝的空隙，模板应固定、撑牢不得跑模、胀模。按设计配合比浇注封端砼并振捣密实，加强养护砼强度达到2.5Mpa即可拆除模板。一联砼浇注完，在浇注下一联砼之前，两联缝隙可用泡沫塑料板隔开，其厚度符合设计要求。

张拉后48小时内压浆,水泥浆拌制至压浆时间不超过10分钟.水泥浆用4900目的筛网过滤。

孔道压浆确保连续,如故障停顿一时难以恢复,用高压水把压入孔道内的水泥浆冲洗干净。

压浆如泌水性较大,采用二次压浆,两端各一次。

压入管内的水泥浆质量控制通过冒浆检查为依据。

张拉记录资料确保准确、齐全、完整。

灌浆结束后,待水泥浆达一定强度后,准备切除钢绞束封槽口。

切除钢绞束必须外露3cm,切除时,确保做好降温措施.严防锚具受高温加热。导致预应力夹片失效。钢筋按设计要求焊接恢复,并经监理验收合格后浇砼。封槽口砼标号为C50、商品砼(或用浇箱梁混凝土封槽口)。封槽口确保支模质量,保证无明显接槎及色差。

3.15拆除模板、支架

连续梁侧模在混凝土强度达到设计强度的70%后拆除，模板拆除以后注意洒水养护。底模和支架必须在预应力纲绞束张拉结束，管道压浆强度达到设计要求后，方可拆除。底模拆除时要同步、对称进行。

支架落架的原则按对称少量、分次、逐渐完成，以便使箱梁逐步承受荷载，避免结构物在卸架过程中发生质量事故。支架直接放松可调顶托，支架卸落时应从跨中向两端进行（预应力梁张拉后有上拱，先落两端），横向应同时一起卸落。模板卸落应分次分段进行。

按先卸跨中后边跨，先跨中后墩顶的原则卸落，卸落时必须小量的慢慢的、对称、均匀进行，并检查无误，然后再逐步扩大下落量，切不可一开始就大落量的卸落，以策安全。支架模板在拆卸过程中应慢慢地下落到地面，不可乱丢，防止模板损坏，应清理堆放好以备用。在卸模时应精心操作，不允许用硬撬和猛烈敲打、强扭等方法进行，以免碰损砼表面，影响外观质量。模板、支架拆除后，应维修整理、分类、妥善存放。

竣工后的桥梁线形平顺，外形美观，弯度、坡度、超高、加宽做到流畅顺适。桥面、栏杆护栏等的标高要符合图纸要求。

①、同一或相邻结构物表面、纹理和颜色均匀一致。并采用同一类型的模板、修饰方法、脱模剂等。结构物所用的水泥及外加剂采用同一厂家产品。

②、一种结构型式与另一种结构型式连接处的过渡段坡度、半圆型接头等匀顺，以使结构物具有美感。

③、混凝土结构物混凝土结构物外露的表面平整，无蜂窝、麻面、露筋及空洞。分段浇筑时，段与段之间不得有错台。

④、桥面铺装混凝土表面不得有麻面、蜂窝和裂纹，施工缝处不得有裂缝。

⑤、伸缩装置的伸缩性能有效、无阻塞、渗漏、松脱和开裂现象。

⑥、伸缩装置保持顺直、平整，车辆通过时无颠簸现象。

⑦、泄水管周围不得漏水，进水口略低于桥面面层。

⑧、预制构件尺寸准确，拼装时接头平顺。

桥梁总体质量符合下表要求

桥面中心线偏位（mm）

用钢尺量，每孔3~5处

引道中心线与桥梁中心线的衔接（mm）

分别将引道中心线和桥梁中心线延长至两岸桥长端部，比较其平面位置

5.施工进度及确保工期的措施

5.1工期保证实施原则

1）坚持“优质、按期、安全、高效”的施工管理方针。

3）在施工计划上，首先要确定项目总进度计划和分进度计划，即建立单位工程施工进度计划，并细化到分项工程施工作业计划，编制好科学合理的实施性施工组织设计，并在施工管理的全过程中严格遵照执行，抓好关键项目和关键工序，根据施工实际进展及时调整施工计划，确保各项工作始终控制在按计划，有秩序的科学轨道上。

4）在劳力安排上，选用本公司最精干的专业施工队伍进场，劳力配置充分合理，有节有度。

5）在机械使用上，投入本公司最精良的施工机械设备，并做到进场前全面保修，施工中及时保养，确保机械完好率和使用率，必要时加大投入。

6）采用有效措施确保农忙时节和国家法定节日施工正常进行。

7）工程用周转资金及时到位，有计划地使用，有计划地计量。

8）采用先进的施工方法和施工工艺，确保工程质量，加快施工进度。

9）遵循“紧前松后”计划原则，在确保工程质量的前提下，进度安排留余地。

10）地材采购在保证信用的原则下，做好多方面打算，扩大料源，保障供给。

5.2工期保证实施措施

1）确定进度协调工作制度，固定日召开工程例会，研究工程日进度完成情况及出现的新问题，及时反馈信息，实行动态管理；分析影响进度目标实现的干扰和风险因素，如拆迁影响、交通影响、雨季影响等；充分考虑设计变更因素，出现设计变更后，根据情况，及时对进度调整，总进度保持不变。

2）加大人力和设备投入，尽量采用平行作业施工方法，减少施工周期。在控制工程施工的同时抓好非控制工程的施工。

3）作好施工工序的转换和紧密衔接，避免施工中断。在本工序施工的同时，作好下一工序施工的准备。

4）明确施工责任，做到施工秩序井然，控制工程采用三班制24小时作业。

5）充分利用有利季节进行施工生产，减少工程施工受雨季的影响。雨季施工做好雨棚等防雨设施DB61／T 1141-2018标准下载，保持场内排水通畅，确保施工连续进行。

6）加强施工机具设备维护、维修，确保施工机具设备完好，减少施工影响。

7）做好后勤保障，严格上下班作息制度，确保职工以饱满的精神从事施工生产。

5.3确保控制工程按期完成的措施

由于本工程施工工期十分紧张，为此，主要管理人员及其它有关人员进入现场，进行详细的施工调查、测量、复测、三通一平等临时工程的规划和设计，落实施工图纸，配合业主做好工程沿线征地及管线改迁工作，并应合理安排、精心组织，调动精良的人力、物力，采取一切行之有效的措施，确保控制工程的施工。

DB37／T 3466-2018标准下载三、人员、机械、材料到位情况

用于本分项工程的人员、机械已到位，详见列表：