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某特大桥连续箱梁挂篮悬臂浇筑法施工方案

xx特大桥xx大街连续箱梁

xx特大桥跨越xx大街的预应力混凝土双线连续箱梁，从134～137#墩共一联，跨度设计为40+64+40m。采用挂篮悬臂浇筑法进行施工。

箱梁结构形式设计为单箱单室、变高度、变截面结构，具体如下：

箱梁顶宽13.0m某县艺术中心CFG桩施工组织设计-secret，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端外均为40cm。箱梁底板厚度40至80cm，按折线变化，腹板厚48至80cm，按折线变化，全联在端支点、中跨跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有进人孔洞。梁全长145.5m，计算跨度为40+64+40m，中支点处梁高6.05m，跨中10.0m及边跨13.75m直线段梁高为3.05m，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75m。

1、在保证主梁箱体结构不变的前提下，采取相应截短梁两侧悬臂板的方式处理，每侧悬臂板在外端截断20cm，保证梁外缘与简支梁顺接。

2、连续梁悬臂板截短20cm，截短后悬臂板端高21.6cm。横向预应力调整原则，中间直线段相应截短400cm，其余布置形式不变。

3、悬臂板横向钢筋相应截短20cm，截断范围有关钢筋相应调整。

4、桥面系及附属设施根据4.6m线间距做相应调整。

根据设计要求，40+64+40m跨连续梁采用挂篮对称悬臂浇筑施工。具体方法如下：

2、0#块长9.0m，承台纵向宽度为11.0m，故支架基础利用135#、136#承台，支架采用满堂脚手架；平直段9#块长7.75m，承台纵向宽度为9.1m，故支架基础利用134#、137#承台,支架采用满堂脚手架。

3、底模采用高强木胶板，侧模采用大块定型组合钢模板。内模采用钢模板。内外模均利用汽车吊吊装，人工配合铺设、安装。

4、其余悬臂段采用挂篮施工，挂篮采用菱形挂篮，专业生产厂家加工制作成型，现场拼装。

5、钢筋在加工厂统一制作，汽车吊或塔吊吊入模内，现场绑扎、焊接成型。

6、混凝土采用拌和站集中拌和，混凝土输送车运输至现场，混凝土输送泵车送混凝土入模，分层浇筑、振捣密实。

7、预应力钢束张拉采用控制力与伸长值双控张拉，张拉后及时孔道压浆与封锚。

根据各个施工部位的实际工程量，考虑总体工期的要求以及月完成能力，科学地配备现浇箱梁施工的专业队伍。

我单位计划安排1个专业施工队伍负责施工。每个0#段按35天循环考虑，每个悬臂段按10天考虑，合拢段按20天考虑，合理的配备劳力，专业施工队人数不少于100人，以保障充足的劳力。

根据工程需要，合理投入机械设备，作到设备数量充足、状态良好，确保施工顺利。主要投入设备详见表2－1。

额定功率（KW）或容量（m3）

由于主墩对工期起着控制作用，故每个主墩作为一个施工作业面，每个施工作业面内的各道工序平行作业，由于边跨平直现浇段为非控制工期项目，在悬臂段施工过程中可穿插进行作业。

计划在135＃、136＃主墩旁设置1台塔吊，在主墩两侧附近各设置材料堆放场、钢筋加工场、模板组装区。跨xx大街搭设施工安全防护通道。

第三章施工步骤与工艺流程

1、135#、136#桥墩施工完毕后，架设墩旁支架，安装支座。

2、浇筑墩顶0＃段混凝土，并将活动支座临时锁定，之后在其上安装挂篮，对称浇筑1＃段混凝土，待梁段混凝土达到100%的设计强度后，张拉相应的预应力筋。

3、往墩两侧移动挂篮，对称浇筑2＃段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉相应的预应力筋。

4、按前步骤依次浇筑其余节段混凝土，张拉相应的预应力筋。

5、在134#、137#两个边墩旁搭设满堂支架，浇筑边跨直线梁段混凝土。

6、架设边跨合拢段吊模，浇筑边跨合拢段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉相应的预应力筋。

7、架设中跨合拢段吊模，浇筑中跨合拢段混凝土。待梁段混凝土达到100%的设计强度并龄期不小于5天，张拉完所有的预应力筋。

8、拆除临时支座，完成体系转换，进行全桥桥面系的施工。

第四章各工序主要施工工艺

一、0#段、直线段满堂支架施工

在承台上按设计距离铺设两层枕木，碗扣支架下托盘直接座于上层枕木上。底层满铺20×20cm枕木，枕木上方纵向通长铺设15×15cm方木。钢管横向、纵向挂线搭设，竖向吊线锤，确保均成直线，钢管横向、纵向间距为60×60cm，上下横杆间距1.2m。

在碗扣支架上下方设置可调节上下托，下托直接座于15×15cm方木上。为保证碗扣支架顶部稳定性，碗扣支架立杆上部自由高度不能大于60cm，超出必须增加一步横杆，严格按设计横纵距离布设。

碗扣架搭设时，必须保证纵、横成线，杆件要用碗扣扣紧，不移动，形成牢固的纵、横、竖三维网架，个别碗扣有不配套和变形现象，不能紧固，必须采用十字扣固定在碗扣件上面确保碗扣不松动。为加强支架整体稳定性，在支架纵横方向设置Φ48剪刀撑，横向剪刀撑沿纵向每5m设一排，剪刀撑左右上下连通；纵向剪刀撑3－5m设一排，每排设置5道，其中外侧两道，腹板梁正下两道，腹板梁中心线一道。

支架搭设宽度要超出梁顶设计宽度两侧各1～2m，作为施工工作平台。

箱梁支架搭设完毕，箱梁底模铺好后，按设计的现浇段对支架进行分段等载预压，预压的目的一是消除支架及地基的非弹性变形，二是得到支架的弹性变形值作为施工预留拱度的依据。等载预压即预压重量为箱梁混凝土自重、内外模板框架重量及施工荷载之和。用砂袋对现浇箱梁的整个底模范围预压，预压时分阶段进行沉降值测量，利用最后一次观测的数据和预压前观测数据对比得出支架及基础的沉降量。观测按加载前、加载完、加载后、卸载后四次进行。测点布设：每段纵桥向设3个断面，每个断面设10个测点，上下各5个，上部5个测点分别设在两侧翼缘板各1个、两腹板处各1个，梁中心线底板处1个；下部5个测点分别设在对应上部5个的水平投影位置左右，并且在枕木上。对各测量点进行编号，以便预压时进行对比观测，控制模板立模标高。分阶段卸载时再对各点进行测量，得出支架卸载后的回弹量。两次测量值比较，得出弹性变形值。

支架标高调整：架体预压前，支架按照设计标高调整，确保支架各杆件均匀受力。预压后架体基本消除预压荷载作用下基础塑性变形和支架各竖向杆件的间隙等非弹性变形。通过预压，观测计算得出支架弹性变形数值，调整梁底标高。梁底立模标高=设计梁底标高+设计预留拱度+支架弹性变形值。

支架搭设后，在其顶面上堆码碎石袋进行预压，压重为梁重的120%，消除支架非弹性变形量以及测定弹性变形量，以便为0#段及边跨梁段(也进行预压)预留挠度提供准确数据。

第二节垫石、支座与临时固结施工

垫石钢筋在浇筑墩帽混凝土前事先预埋好，预埋时，保证尺寸准确、高度适中。垫石施工前先准确测量放样，用墨斗弹出边线，以控制模板，然后将下面的混凝土凿毛处理。模板采用竹胶板，周围用植入顶帽内的钢筋加固。

在浇筑混凝土前，根据支座的位置，准确预埋支座螺栓套筒孔，该预埋孔采用PVC管，为防止浇筑混凝土时进入水泥浆，在PVC管上下端均用透明胶布粘死，并加固紧，不得产生上浮或水平位移。

由于垫石较薄，但钢筋密集，混凝土浇筑时，采用插入式振动棒捣固密实。混凝土浇筑完成后，采用湿麻袋或湿草袋覆盖，洒水养生。

安装前先凿毛支承垫石表面，取出预留孔的PVC管，该孔也需凿毛处理，清除锚栓孔中的杂物，并用清水将支承垫石表面侵湿，安装灌浆用模板。模板与顶帽之间要用橡胶条或其它材料，保证不得漏浆，同时采用膨胀螺栓将模板固定在顶帽上，不得跑模。

安装支座时，采用汽车吊吊运粗略就位，人工采用倒链与千斤顶进行微调，找平支座，将支座调整到设计标高，保证就位精确，之后用钢楔块楔入支座四周加以固定。在支座底面与支承垫石之间留30mm空隙。

认真仔细检查支座中心位置及标高后，用高强度无收缩材料灌浆，采用重力灌浆方式。

注浆时，先灌注支座下部与锚栓孔处的空隙，注浆管口应放在支座中心部，应保证浆液从中心部位向四周注入，直到从模板与支座底板周边间隙观察到注浆材料全部注满为止。

灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，对漏浆处进行补浆处理。

盆式橡胶支座安装前将支座的相对各滑动面和其他部分用丙酮或酒精清洁，支座其他各件也应擦洗干净。支座除标高符合设计要求外，保证平面两个方向的水平是很重要的，否则将影响支座的使用性能，支座的四角高差不得大于1mm。

支座上下各对应件纵横向必须对中，上下座板中心十字线扭转不得超过1mm。

纵向活动支座安装时下导向挡块必须平行。支座中心线与主梁中心线应平行。

安装地脚螺栓时，其外露螺母顶面的刻度不得大于螺母的厚度，且不得少于三扣丝的厚度。

活动支座的四氟板必需搁置在盆中，使支座能充分发挥其受力和位移功能。

位于临时支座垫块底面的墩顶面及垫块顶面，必须刮浆抹平，在浇筑垫块混凝土和箱梁时，先在墩顶面及垫块顶面涂抹隔离剂以隔离，在垫块的顶底面不得夹有杂物，以保证接触面的平整。

第三节0#块及平直段模板施工

侧模采用大块定型组合钢模板，由专业生产厂家加工制作。

侧模面板采用热轧钢板，面板背后采用钢板设置强度较大的纵横向加强肋，同时采用槽钢作支撑骨架，骨架各部连接以及骨架与加强肋均采用满焊形式，有力地保证了整体刚度与稳定性。

底模采用δ＝18mm厚的高强覆膜木胶合板，由专业生产厂家生产，选定固定供应商统一供货到现场，在由施工队伍按照设计图现场裁剪与加工。

内模尽可能利用挂篮内模，在挂篮内模不能满足施工的情况下采用木模，木模龙骨采用10×10cm方木，面板承载层采用5cm厚木板，其上再铺设地板革作为面层，要考虑地板革的厚度，铺后符合设计与施工规范要求。

端模采用钢模，面板采用δ＝3mm厚的热轧钢板，其后用槽钢作为背楞，每节长2m，端模上设置钢筋及波纹管出入口。

侧模就位后，开始安装底模。上托直接托着15×15cm方木，横桥向铺设，作为横向龙骨，间距与支架相同；在横向龙骨上面铺设纵向10×10cm方木，作为纵向龙骨，中心间距为20cm。底模铺在纵向龙骨之上。底模两侧边缘要平稳地座落在侧模预留的支撑角钢上，其它部位均完整的铺在其下面的龙骨上，保证接触充分无空隙，如有空隙必须采用木板或木楔塞牢。调整底模标高达合格，用小钉将底模固定在龙骨上，防止底模移动。

当底模就位后，在其每节定型钢模板的上下方设置两根Φ16对拉螺栓，使其与底模胶合板连接成一体，形成配套外模体系。

外模完成后，在两端准确放出支座及防落梁预埋钢板位置线，并采取可靠的稳固措施，确保安装位置准确。

待外模安装检查完成后，清理模板表面上的污物，如模板漆有脱落现象，及时补刷，涂刷后在后道工序施工中要采取措施予以保护。

底板与腹板钢筋施工后，吊车吊内模就位。内模采用在现场分节制作，每节采用30×150cm小钢模为面板，面板后面配置10cm槽钢骨架，槽钢骨架采用6段组合而成，每段端头焊接10mm连接钢板，并用Φ16两根螺栓连接钢板，槽钢骨架于面板采用平头螺栓连接，使其形成一个闭合框架。

内模吊入孔后，分节拼装，连成整体后，在框架内部搭设支撑，防止框架受力变形。

内模节间接缝处用地板革铺设，缝隙粘贴透明胶布，防止漏浆。

端模安装：底腹板钢筋绑扎完毕后安装底腹板范围内波纹管，波纹管定位准确后在内模吊装之前安装锚垫板部分端模，安装完成后重新检查波纹管位置，其余部分端模在顶板钢筋绑扎完成后支立，端模采用内拉的方法固定。

底模、侧模验收合格后，进行底板、腹板钢筋绑扎。钢筋在加工厂集中加工，通过汽车吊或塔吊运输到梁上，现场绑扎成型。

钢筋直接在底模上绑扎，在钢筋绑扎之前，先在底模上准确地进行定位放线，确保钢筋的位置间距尺寸正确。钢筋绑扎时，自下而上依次进行，并采取可靠的临时加固措施，保证钢筋骨架的刚度和稳定性。

首先，依据设计图纸尺寸在底板划出位置线，布设横向与纵向钢筋，然后进行绑扎、垫设底层垫块，并加以固定；其次，搭设临时支架布设腹板梁上层主筋，接着布设腹板梁箍筋，腹板梁箍筋与主筋焊接或绑扎在一体，形成骨架体系；接着穿设腹板梁底层主筋、穿设腹板梁外侧腰筋并绑扎，绑扎端梁，垫设腹板梁、端梁垫块，拆除临时支架，降落腹板梁、端梁到设计位置。钢筋绑扎基本顺序：

2、穿底板纵向筋，加设底板两层筋间的架立筋，绑扎梁中间部分底板筋。

3、穿腹板套子筋，接头正反错开。

4、穿腹板内纵向筋，加架立筋并绑扎成型。

5、绑扎翼缘板部分底层筋。

6、绑扎梁端头钢筋，但不加剪力筋。

8、定位波纹管、安装锚垫板及锚垫板部分端模。

9、安装梁端剩余部分钢筋及封锚钢筋。

10、安装内模架立筋，上内模。

所有纵向钢筋均采用闪光焊接，并在钢筋加工场完成焊接。且纵向钢筋的接头位置：底板底、顶板顶不宜设在跨中；底板顶、顶板底不宜设在两端。

另外钢筋下料与弯制要求：钢材进场后须进行原材料复试，合格后方可使用,各种型号的钢筋应分类码放整齐。按设计图纸及施工规范加工钢筋。认真阅读设计图，对各种钢筋的尺寸与位置进行仔细计算，特别是对波纹管有无冲突，如有冲突，及时与设计单位联系变更或提前与监理工程师研究并经同意做好调整改动。弯制时严格按设计图进行，采用电动钢筋弯曲机进行，同时事先按设计图作一个大样制品，每批(根)产品均与大样比较校核，提高产品加工精度。

按设计图纸绑扎钢筋，绑扎时除满足设计与指南要求的同时，还应符合以下规定：

1、钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。

2、除设计的特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。

3、箍筋的未端应向内弯曲，箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。

4、箍筋的接头(弯钩迭合处)、在梁中应沿纵向后方向交叉布置。

5、绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

6、绑扎腹板钢筋时应按设计要求埋设有关的预埋件，预埋件不得遗漏、错位。在腹板和底板处分别预留通风孔和泄水孔，通风孔采用10cm塑料管，泄水孔采用9cm塑料管，塑料管用限位筋固定，并在孔周设置螺旋筋，于以加强。

7、分层测量、画线、绑扎，焊钢束管道定位筋。普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的座标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位网片，以确保预应力管道的位置准确。

根据设计桥墩高度和现场情况，0＃段临时支架采用支架施工，一次浇筑到位。

0＃段使用挂篮的内、外模。施工流程为：支架拼装完成后，安装底模板→分片吊装外侧模板、整体钢筋网片就位→安装竖向预力筋及管道→安装纵向预力管道→安装内模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预力管道→搭设混凝土浇筑工作平台→浇筑混凝土→养生→拆模→穿钢绞线束→施加预力→压浆。

安装底模，设置预拱度：0＃段底模用木胶板，铺设根据支架纵横梁布置以及底模架设计施工，按要求设置预拱度，调整底模板标高，以木楔作调整加固。

立0＃段侧模并加固：外模采用菱形挂篮外模。将侧模用吊车吊至墩顶，支撑在支架上，并用倒链将侧模临时固定在墩身两侧；然后用千斤顶调整模板的标高、垂直度、位置，最后彻底固定。

绑扎底板、腹板、横隔板钢筋：调整侧模的同时，快速绑扎好底板、横隔板、腹板钢筋，同时上好堵头木模板；在横隔板中间墩顶加立粗钢筋支撑横隔板内模。

固定纵向波纹管：将纵向腹板波纹管设置好，焊好定位筋，每0.5m一组。

立内模：内模采用2cm厚木板，在模板加工厂制作，整体吊装就位，并加好垫块，调整好位置，然后调整好位置、标高，同时加固，加强支撑。

绑扎顶板钢筋：立好内模后，立即进行绑扎顶板底层钢筋；布置竖向精扎螺纹钢以及顶板束波纹管、横向预应力波纹管；绑扎好顶板钢筋并调整好竖向预应力钢筋间距。

浇筑0＃段混凝土：经监理工程师检查合格后，采用混凝土泵车输送混凝土到0＃段，分部、分层对称浇筑保证两头均衡施工。分别依次浇筑底板、腹板、顶板，用插入式振动棒振捣，腹板用附着式振动器振捣，混凝土浇筑到顶板时，将竖向预应力钢筋锚板顶混凝土去除。

混凝土养护：混凝土初凝后，顶面覆盖土工布保湿，严格按施工规范浇水养护混凝土，保证混凝土不开裂。

张拉压浆：在养护期间，将0＃段腹板束、顶板束钢绞线穿好并安装好锚具、千斤顶。待养护混凝土达到设计强度的100%以上且龄期不小于5天时，用千斤顶张拉预应力筋。先腹板束，后顶板束，先外后内对称张拉。张拉完毕，迅速压浆，压浆采用真空压浆工艺。

混凝土施工要点：0＃段构造复杂，圬工量大，为了避免水平施工接缝及加快施工速度，混凝土采用一次浇筑完成。但梁段浇筑必须在混凝土终凝前完成，底模、内模支架必须牢固，决不能因支架不均匀变形而造成梁体开裂。梁体内各种管道、钢筋稠密，给捣固带来困难。振捣采用插入式震动器为主，附着式震动器为辅。混凝土由天窗经减速串筒至底板，腹板、横隔板混凝土由天窗经串筒滑至腹板、横隔板的侧洞，进入腹板、横隔板，浇筑过程中要有专门技术人员负责监督。

由主梁、横梁、平面联结系、前后吊杆、上下限位器、滑梁、

活动支承和支承垫梁等组成。

主梁的稳定除设有支承垫梁外，后端设压紧器与预应力筋连接，可以防止倾覆。尾部设有上限位器，也与竖向预应力相连，以承受斜吊带传来的水平力。由于箱梁顶面设有2%的横坡，为使两侧主梁同高，则支垫不同厚度的支承垫梁，支承锟是为主梁走行时设计的。

主梁拼装宜先上下两层工字钢，然后两组拼成整体，以利螺栓安装。

2)、前后上横梁及平联：在主梁前后端均设有上横梁各一根，分别由两根槽钢组成，它是支承于两侧主梁顶面的双悬臂梁。除用于悬吊内外模板外，还与斜杆构成平联，以加强主梁的整体性。

3)、斜上横梁：位于两侧主梁中部的上缘，亦是一根由两槽钢构成的双悬臂梁。用作斜吊杆的上支承，并将斜吊杆承受的底模及待灌梁体段砼重量传递给主梁。为改善其受力状态并便于施工操作，故让其支承在三角斜面上，而且此斜面尽可能与斜吊杆轴线保持垂直。随着梁底倾角及梁高的变化，特备用斜垫片。

4)、斜吊杆：斜吊杆与底模纵梁等，组成力学三角形，是主要传力结构。它作为底模的前支承，其下端通过母帽与前下横梁销接。上端通过母帽支承于斜上横梁。因此而组成的力学三角形，受力明确，传力途径简捷。是挂篮轻巧的主要原因，其上端着力点（或反力点）距支承点比较近，因此使支点处反力小。由此斜吊杆克服了竖直力，同时也产生了附加水平力，而且此水平力较大，故须分别在主梁和底模后端设置限位器，以便平衡。斜吊杆还须穿过待灌梁段的顶板，并与梁部钢筋和管道布置相关须与箱梁设计密切配合；施工时此段斜吊杆要设防护（通常用塑料或波纹管），此外如果与内外模支架相互碰撞，应切割干扰杆件，并做好加固措施。

此次斜吊杆使用Ⅳφ32精轧螺纹钢，使用前应每根配相应螺帽及连接器，并预拉50T，绑扎钢筋时应防止IV级钢打火脆断，造成严重事故。

5)、后吊杆：特殊加工制作成70轴，材质40Cr，两端带丝扣，后吊杆下端（丝扣长度较大）托住底模后下横梁，上端穿过箱梁底板预留孔，并锚于其顶板，形成底模支点，其松紧调节可在上端连接张拉千斤顶实现。待底模调整完成后，张拉力F≤500KN，所有使用吊杆均需进行探伤，以防事故发生。

6)、压紧器：设置在下主梁顶面，与竖向预应力（或施工预应力筋）通过接长螺母对主梁施工压力，它是主梁走行时的主要防倾覆措施，同时是挂篮承在时克服其竖直力的设施之一。

7)、限位器：按位置分为上下限位器。上限位器用于防止主梁向前滑移，它设于主梁的尾部，在挂篮走行时为主梁提供反力，在挂篮承重时，上限位器至少与4根竖向预应力筋扣紧，每根F≥150KN，最好在拉板与桥面砼之间填木板，再上紧螺母和垫板，以增强其纵向拉滑能力，由于桥面有横坡，故两侧限位器之间连接位置不同，不足部分应用木板调整，同时木材不宜过厚，以免竖向预应力筋受太大弯距。

下限位器设于箱梁底下的底模纵梁（1#～3#）后端，分左右两组，其作用是将斜吊杆下端对纵梁的水平力，通过纵梁传到已成梁段底板，避免底模后移，它由限位工字钢、调整丝杆、限位楔块组成，安装前，砼底板的预留孔应力求定位准确，并预留尺寸适宜的钢管，供吊杆穿过。在底板上部设有砼支垫，支垫内设有钢筋网与箱梁布筋相连。后下限位器在安装就位后，用千斤顶张拉力F≥500KN，然后调整底板中线（通过调整丝杠实现），待就位后再张拉后下吊杆至吨位，再用力调整丝杆直至不能搬动为止。

8)、主梁支承垫梁：用于支点承压，找平（由桥面横坡引起）及主梁走行时滑道。它对主梁的受力及倾覆稳定至关重要。载重时使用支承垫梁，可以提供足够的强度，走行时换用支承锟轴。而且支承垫梁（锟轴）已调整了由于横向2%引起的主梁高度变化。

9)、前后下横梁：前后下横梁皆分别由两槽钢组成。前下横梁顶部通过吊耳与6根斜吊杆通过销接，但施工过程往往由外及里，即先安装腹板外侧两根，内侧斜吊杆后安。后下横梁由位于腹板内侧的两根后吊杆托住。后吊杆穿过箱梁底板的预留孔，在上端锚于已成梁段底板，通过前后吊杆上端设置的千斤顶，可以调整底模标高。

10)、底模纵梁：底模纵梁为底模板的支撑体系，其固定于前、后下横梁上，主要承担底板与腹板混凝土的重量。

1)、模板由底依次设计为底模、侧模、内模、端模组成。

底模：底模板设计为钢模，固定于底板纵梁上。侧模亦为钢模板，固定于侧模桁架上，内模通过拉条与外模板作用。端模板采用木模或钢模，夹于内外模之间。

2)、侧模桁架、外滑梁

外侧模桁架为箱梁腹板外模支撑，也是箱梁上翼缘板的承托，又是外滑梁和底模分别前移时的支承。它由型钢组成，顺桥向间距100㎝均布5片，通过与外铡模整体钢模及纵向角钢连成统一整体。首尾的外铡模桁架及整体钢模与活动支承相连接，活动支承在前后下横梁上，通过调整活动支承可以调整外铡模标高，横向通过拉条保证箱梁断面的几何尺寸。可调丝杠可以微调外模的横向及竖向位置。

在外侧模桁架内侧上隅角处设下有上下两排滚筒，外滑梁在其中间穿过，外滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔而悬挂在主梁的上横梁上。松开其后吊杆，外滑梁后端落在侧模桁架的下滚筒上，此时外滑梁可随主梁在外力牵引下向前滑移，到位后安上后吊杆。通过活动支承使底模横梁与外侧模桁架联结。当底模拆模下落，外侧模桁架的上滚筒即压在外滑梁上缘，此时在外滑梁前端设有倒链牵引。外侧膜和外滑梁互为滑移轨道。由于梁高不断变化，活动支承通过端头外侧模桁架上设置许多孔眼，以适应梁高不断变化，并用可调丝杆进行微调。

3)、内模桁架、内滑梁：

内模桁架位于箱室内顶板底，是顶板内模支撑，又是内滑梁和内模分别前移时的支承。它由型钢组成，每个挂篮沿纵向100㎝均布5片，通过纵向角钢连成统一整体。

在内模桁架内侧上隅角处设有上下两排滚筒，内滑梁在其中间穿过，内滑梁由两槽钢组成。两端设有竖吊杆，穿过箱梁顶板预留孔而悬挂在主梁的上横梁上。内滑梁主要承担内模传来的重量，当主梁前移时，松开内滑梁后吊点，其可随主梁在外力牵引下向前滑移到位，到位后下落内模桁架及内膜底板至内滑梁上并移动到位，调整，固定。

前后工作平台由型钢加木板组成。

1)、前工作平台：设于主梁前端为满足施工操作需要，可由倒链降。对于顶板预应力束张拉照顾不到时，可搭设临时脚手架（要求绝对安全靠）以满足施工需要。

2)、后工作平台：设于箱梁底板下方，主要为后吊杆及下限位器的施工而设，故两侧各一个。其前端与底模纵组成一个力学三角形，形成悬臂结构，施工时不宜放过多的施工机具，工作人员二人为宜（总荷载不超过15KN）。

包括：主梁与滑梁的滑道、导向、锚固、顶推装置；侧模与底模的走行牵引装置；内模的滑行装置共三部分。

1)、梁段张拉完成后，松开并抽出斜吊杆，抽出内外滑梁后吊杆，滑梁后端落在内外侧模桁架下滚筒上。

2)、松开压紧器取掉限位销，将后上限位器与主梁脱离，把支撑垫梁换成支撑轴。

3)、主梁及内外滑梁走行用卷扬机或倒链牵引，直至主梁行走到位，安装后上限位器。

第二步：侧模和底模走行

1)、旋紧压紧器竖向预应力筋的连结螺母（在之前应把支承轴换成支撑垫梁），旋紧后限位器的连接螺栓用限位销定位。

2)、穿上后上吊杆并旋紧螺丝栓，拆除下限位器、后下吊杆，并用10T倒链把底、侧模固定支承在外模滑梁上（即由外侧模桥桁架的上排滚筒把侧模和底模都挂在外滑模上缘）。

3)、在拆除下限位器、后下吊杆之前，用倒链把前下横梁与已浇注梁段连接。

第三步：底、侧模板定位及内模前移

1)、提升底板，安外侧斜吊杆和后杆等。

2)、提升侧模至设计标高并予以固定。

3)、用斜吊杆精细调整底模标高。

4)、绑扎底板钢筋，安装预应力钢束管道，绑腹板钢筋，安装竖向预应力钢筋。

5)、通过吊杆与主梁、上横梁连结；内模下落至内滑梁上并前移到位

6)、安装内斜吊杆。调整内模顶标高，绑扎顶板及翼板钢筋，安装预应力钢束及管道。

7)、调整标高检查无误后灌注新梁段砼。

8)、待混凝土强度达100%的设计强度后张拉、压浆。

9)、滑移挂篮，重复以上步骤。

1)、挂篮制造可按铁道部《铁路钢桥制造规则（试行）》(1975铁基字996号公布)办理，并参照每图说明一并执行。

2)、有关挂篮试验要求及挂篮安装使用工艺细则另订。

3)、斜吊杆在使用前应做强度试验F≥500KN。

4)、所有吊杆均做探伤检查。

5)、后下吊杆、下限位器张拉力F≥500KN。

A、滑梁预留：从每一节做段前端倒回500mm为纵距，由每主梁中线（从腹板外侧向外400mm）向外测量570或700mm为横向尺寸,预留φ60㎜孔.

B、内模吊杆预留孔:从每一节段倒回300mm为纵距,从中心线向两边1175mm为横向位置,预留φ60㎜孔。

C、后吊杆及后下锚杆预留孔：从每一节段端倒回500mm和1800mm为纵距，从腹板外侧向内量取1200mm为横距并与底板垂直，预留φ100㎜孔。

D、斜吊杆与顶板施工时依每段倾角自行确定，以便使斜吊杆与砼桥面隔开。

7)、所设置的吊点，在钢模上预留孔，并在砼内埋设塑料管，以便抽拔。

8)、从0#段开始，按设计间距埋设预应力竖向筋，并应采取措施在纵横向固定好预应力筋位置，以利挂篮锚固。

9)、挂篮下部应设置相当的防护措施，以防坠物砸伤桥下建筑物和过往人员，该部分防护措施施工时依据现场实际情况解决。

10)、挂篮斜吊杆顶部的栓接，下限位器及后下吊杆张拉的配套设施应完善。

11)、施工时应注意底板的预抬高量，可依据挂篮弹性变形试验确定。

12)、活动支承的微调可采用起重千斤顶，待调螺母旋转就位，退出千斤顶。

6、挂篮刚度及变形检测

挂篮在工厂进行强度和变形检测，挂篮分级加载、卸载。通过加载试验测定挂篮的弹性变形和非弹性变形值，检验各部件的连接情况，测定施工数据，为安装挂篮预留沉落量提供依据。

具体的试验方法如下：场内制作挂篮加载试验台；场内拼装挂篮主桁架；主桁架前端分级加载，进行挂篮实际变形观测，做好记录，测定变形；在试验台上分别对锚、吊结构进行加载试验，安全系数大于1.5。

通过加载试验测定挂篮非弹性变形值和在满载时的弹性变形值，强度和刚度符合施工规范和钢结构设计规范要求。

挂篮安装在0#梁段预应力施加后进行，先安装滑轨，并利用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固滑轨。然后吊装主桁架部分，主桁架在固定平台组装后用塔吊吊装到位，最后安装前横梁和模板等。对于底板、主桁架等较重部件，根据吊机的起吊能力可进行分组件分次吊装。具体施工步骤如下：

安装挂篮底模板，用预埋竖向精轧螺纹钢筋锚固挂篮轨道→主桁架在地面组装后用吊机吊装到位，锚固于挂篮轨道→安装前横梁及前吊带，悬吊底模板，解除斜拉钢丝绳→0#梁段外模解体，利用吊车和滑车组单侧分次移动就位，置于底模外侧走行纵梁上，上端临时固定于主桁架上→安装外模吊梁和吊杆悬吊外模→安装内吊梁，吊杆和内模架，内模板→安装其他部件→安全检查。

安装前对吊带孔位置，锚固钢筋间距，吊耳间距等进行检查，发现问题及时处理。箱梁悬浇时立模标高计入下列因素的影响：各梁段自重及二期恒载产生的挠度，各阶段预应力产生的挠度，挂篮自重产生的挠度，混凝土收缩及徐变引起的挠度，箱梁合拢、顶推产生的挠度，支架产生的弹性和非弹性挠度，日温差产生的挠度。

施工时为进行有效的线性控制工作，减少挂篮在灌注混凝土过程中的变形调整，挂篮前端预留沉落量，沉落量的确定是根据挂篮试验时的变形和现场施工前1～2个梁段灌注过程中的变形观测结果来确定的。具体办法如下：

首次使用挂篮前按照试验数据对挂篮前端预留沉落值。

灌注混凝土前于挂篮前横梁和吊带上设定观测点。

根据混凝土的灌注过程分级对观测点的标高进行观测，当观测结果与预留沉落值相差超过施工规范要求时，对挂篮前吊带进行调整。

对观测结果进行分析，确定挂篮的底模板和主桁架的变形，为下一梁段的施工反馈数据。

在挂篮的使用过程中坚持对挂篮的悬吊系统进行检查，避免发生安全事故。

三、1#～7#梁段悬臂浇筑施工

1、钢筋及预应力管道制作、安装

（1）钢筋及管道安装顺序

箱梁底模板和外侧模板就位后即可进行钢筋及管道的安装，其顺序如下：

绑扎底板下层钢筋→安装底板管道定位网片→绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用П型钢筋垫起焊牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，П型钢筋架立按间距80cm呈梅花形布置→绑扎好腹板骨架钢筋后，再绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上的螺旋筋和锚垫板，然后穿底板波纹管→在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其套管→绑扎顶板和翼板下层钢筋→安装顶板管道定位网片，穿顶板波纹管→绑扎顶板上层钢筋，用П型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

（2）波纹管道制作与安装

预应力孔道采用塑料波纹管成孔，并根据预应力筋束及锚具的型号确定波纹管管径。波纹管孔道以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为0.5ｍ，在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。在孔道布置中要做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹管损伤，及时以胶带纸或接头管封堵，严防漏浆；平立面布置准确、固定；距中心线误差在5mm以内。

纵向预应力孔道接长，用以较通长孔道波纹管直径大5mm的接头管进行接头，接长后以胶带纸包裹，以防漏浆。接头管除特殊情况均采用外接头。防止在穿束时接头管被破坏产生堵孔。

锚垫板安放时保持板面与孔道垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

除以上的措施外，在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

（6）钢筋及管道安装注意事项

锚垫板与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋与锚垫板预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时在箱梁内设脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

钢筋伸出节段端头的搭接长度满足设计要求，并全部采用焊接。

钢筋下设砂浆垫块，以保证钢筋保护层厚度，垫块数量为4块/m2。

箱梁梁段混凝土浇筑之前，检查护栏等预埋件的埋设。

混凝土采用自动计量拌和站进行拌和，施工前混凝土拌和人员在试验人员的监督下将试验室所开的配合比输入电脑，确认无差错后方可开盘。

搅拌时间不少于90秒。坍落度控制在规定的范围内，但可根据季节气温的变化适当调整。

混凝土的灌注采用混凝土输送泵车进行对称浇注。混凝土灌注时由前往后对称灌注两腹板混凝土至下倒角，然后再由前往后灌注底板，底板灌注完成后继续对称分层灌注腹板混凝土，腹板可由输送管直接插入，分层厚度为30cm。顶板的灌注遵循由两侧向中央灌注的顺序。T构两端不平衡重控制在设计允许的范围之内。

混凝土振捣采用附着式和插入式振捣器相结合的方法，底板和顶板以插入式振捣器为主，腹板以附着式振捣器为主并辅以插入式振捣器。插入振捣厚度为30cm，插入下一层混凝土5～10cm，插入间距控制在振捣器作用半径1.5倍之内，振捣至混凝土不再下沉，表面泛浆、有光泽并不再有气泡逸出时将振捣器缓慢抽出，防止混凝土内留有空隙。附着式振捣器按行列布置，随混凝土灌注高度的长高分级振捣。

振捣时要注意不触及波纹管和锚具，混凝土浇筑过程中要派专人检查模板、固定螺栓。针对波纹管最低处，密集处，锚头处要派专人加强振捣，必要时换成30cm振捣棒振捣，特别在振捣到预埋管及预埋件处要小心细致振捣，确保位置准确密实。

混凝土边浇筑，边人工整平，边人工收浆，控制梁顶各部标高及返水坡坡度。

时第一遍找平，确定六面坡，第二遍精确找平，由测量班控制标高，标高以设计标高为准，允许误差4m范围内3mm。

混凝土的养生质量直接影响到混凝土的强度和混凝土的表观质量，养生必须使用符合要求的水。根据环境的温度变化情况制定混凝土养生措施如下：

混凝土灌注完后，表面用先铺设一层湿土工布，再于其上覆塑料布，并撒水养护，待同等条件养护的混凝土试件其抗压强度达设计强度的100%后，还需继续养护，始终保持混凝土表面潮湿。同时进行底面和侧面的喷涂养护剂养生。

（6）灌注混凝土注意事项

混凝土要分散缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋和波纹管；捣固混凝土时避免振捣器与波纹管接触振动；混凝土入模过程中要随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形；混凝土灌注过程中要随时测量底板标高，并及时进行调整。

各梁段施工按设计要求设置各类预埋件及泄水孔、通风和电缆等预留孔洞。

挂篮悬挂在已张拉锚固并与墩身连成整体形成“T”构的箱梁段上，它能够沿轨道向前移动行走：前一梁段张拉完后，松掉挂蓝后锚点、前后吊带，松落模板，拉动走行倒链，拖拉主梁系、模板系一起到位。

上梁段浇筑完成后12h，铺设轨道，整平并锚固，挂好前行倒链，同时拆掉堵头木模，并凿毛混凝土表面。

浇筑完成24h后，拆除模板拉筋，松开前横梁及底模后吊带装置的千斤顶，底模及外侧模依靠自重自动与梁段混凝土分离，松开顶板上提吊内模纵梁的千斤顶，内模纵梁即下落锚固于梁段顶板下方的滚筒上，内模与混凝土分离。松掉内外模后及时进行养护。

同时穿设上梁段待张拉钢绞线，装好锚具。

循环段混凝土达到设计强度的90%以上时，进行纵向钢绞线张拉，张拉后立即压浆。

在已浇筑好的梁段上，铺设锚固滑行轨。经过滑行轨前端用导链钢索与挂篮主构架锁紧，缓缓拉动倒链，挂篮即沿滑行梁前移。挂篮移动时，两悬臂端应同时、同步移动，防止两悬臂端产生不平衡重，危及梁体平衡。

挂篮移动到位后，应首先通过竖向预应力钢筋锁定挂篮主构架尾部的锚固装置。然后提起前上横梁上的千斤顶及底模后吊装置，调整模板后，开始下一梁段施工。

混凝土施工浇筑平台支撑在已浇筑梁段混凝土及端模上，浇筑混凝土始终保持两侧对称进行。

梁段悬灌时，与前一梁段混凝土结合面应予凿毛，纵向非预力钢筋采用搭接。

各梁段施工加强梁体测量、观测，注意挠度变化。

梁段悬臂浇筑时，T构两端施工荷载要尽可能保持平衡，并注意左右偏载，两端浇筑混凝土进度之差不得大于2m3。

浇筑梁段混凝土时应水平分层，一次整体浇筑成型，当混凝土自流高度大于2m时，必须采用溜槽或导管输送，以保证混凝土的浇筑质量。

边跨直线梁段采用满堂支架法施工。直线段底模为大块钢模拼接而成，底模直接设置在纵梁上，横梁与纵梁间垫以砂箱，以利于拆除底模。其工艺流程为：搭设落地支架→搭设模板支立平台→安装支座→支立模板→绑扎钢筋及安装预力管道→搭设混凝土浇筑平台→浇筑混凝土→养生→拆除内、外侧模板及端模。直线梁段混凝土采用一次浇筑成型。

为保证混凝土养生期间及边跨预力束张拉时梁体混凝土不致因受挤压而开裂，在底模与支架纵梁间设置聚四氟乙烯板。支座在边跨合拢前临时固定，待边跨合拢完成后解除临时固定。

合拢段的施工顺序按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工

模板安装：合拢中跨前须先拆除一个“T构”的挂篮。合拢段利用挂篮内外模滑行梁和底模前后横梁作吊架，通过梁段上的预留孔将挂篮的内外模和底模吊在梁段上作为合拢段模板施工。

合拢段施工方法：合拢段施工时，先将相邻两个“T构”（合拢边跨，则为边跨直线段与相邻“T构”）的梁面杂物清理干净。

备用配重水箱以及少数必须的机具设备则放置在指定的位置。然后相邻两个“T构”上所有观测点的标高精确测量一遍，最后锁定永久支座。

拆除“T构”相应的临时支座，精确测量临时支座拆除后梁面所有观测点的标高，确定合拢段相邻的两个梁端顶面标高高差符合规范要求后，进行合拢段施工。

为防止“T构”因热胀冷缩而对合拢段的混凝土产生影响，在合拢段箱体内模及顶板钢筋安装前，选择气温最低时间，按设计的位置与数量焊接体外型钢支撑，将相邻“T构”或边跨直线段与相邻“T构”连成一体；在浇筑混凝土前根据计算拉力，张拉布置在底板与顶板中的临时预应力束。

合拢段的混凝土选择在一天中气温最低、温差变化比较小的时间开始浇筑，拌制混凝土时，将混凝土强度提高一个等级，并掺入微量铝粉作膨胀剂，以免新老混凝土的连接处产生裂缝。混凝土作业的结束时间，则根据天气情况，尽可能安排在气温回升之前。

在合拢段两侧设水箱配重，水箱容水重量相当于合拢段所浇混凝土重量。浇筑合拢段混凝土，边浇混凝土边同步等效放水。

混凝土浇筑完毕，顶面覆盖土工布，箱体内外以及合拢段前后的1m范围内，由专人不停洒水养护。

待混凝土强度达到设计强度的100%以上时，解除临时预应力束和相邻“T构”永久支座的临时锁定，完成体系转换后按顺序张拉纵向预应力筋。

合拢梁段施工关键控制环节：合拢段施工是悬浇施工技术一道非常关键的工序，因为混凝土从浇筑到其达到设计强度，直至张拉预应力钢筋，需要一定的时间，在此期间内，由于昼夜温差的变化，新浇混凝土的早期收缩，已成梁段混凝土产生的收缩和徐变，结构体系的变化、施工荷载及外力变化等原因，在结构中要产生变形和内力，这对未达到强度的合拢段混凝土质量有直接影响。

为保证桥梁工程质量，从合拢段混凝土开始浇筑至达到设计强度并张拉部分预应力钢筋之前，既保持新浇混凝土不承受任何外力，又要使合拢段所连接的梁体在各种因素影响下变形协调，为此，应采取以下措施：

1、合拢段的混凝土应选用早强、高强、微膨胀混凝土，以使混凝土尽早达到设计强度，及早施加预应力，完成合拢段的施工。

2、合理选择合拢顺序，使合拢段施工中及合拢后体系转换时产生的内力较小，且又满足工期的需要。本桥按先合拢边跨后合拢中跨的次序施工。

3、采取低温合拢。为避免新浇混凝土早期受到较大拉力作用，合拢段混凝土浇筑时间，应选在当天气温最低时刻，使气温最高时，混凝土本身承受部分应力。

4、加强混凝土养护，使新浇箱梁混凝土在达到设计强度前保持潮湿状态，以减少箱梁顶面因日照不均所造成的温差。为防止合拢段两边悬臂端因降温而产生上翘，在合拢段施工时应在两悬臂端增加压重。

5、及时张拉。在合拢段混凝土强度达到设计强度的100％且龄期不小于5天时，应及时张拉预应力连续束，解除支座临时约束，实现体系转换，以策安全。

6、支撑合拢段混凝土重的吊架，应具有较大的竖向刚度，以保证合拢段混凝土施工时间悬臂端不致因升温产生过大的挠度。

竖向预应力钢筋采用Φ25mm精轧螺纹钢筋，型号为JLM785，极限强度fpk=980MPa，屈服强度σ0.2=785MPa，伸长率бs≥7%，10h松弛率<1.5%；锚固体系采用YCD60A型千斤顶；管道形式采用内径35mm铁皮管成孔。

钢束的张拉是预应力混凝土工程的关键工序，直接影响到工程的质量，必须严格按照施工操作规程进行。

成立专业的张拉队伍，指定专人负责，每次张拉前都对所有设备进行一次检查，确定是否按标定的标号配套使用。

张拉前应计算每根钢束的理论伸长值。

按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉箱梁钢束。

2、张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。张拉时梁体混凝土强度达设计强度100％，且弹性模量达到100％时，混凝土龄期满足5天方可张拉,设计另有规定时按设计办理。

3、孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。

4、对张拉的操作人员进行有关的技术培训。

三、纵、横向预应力筋张拉

纵向与横向预应力筋均为钢绞线，其张拉工艺相同，故以纵向为代表。

预应力筋制作：钢绞线下料，长度按梁段长度加千斤顶的工作长度加钢绞线穿束时的连接长度加富余长度10cm计算；钢绞线的切割一定要用砂轮机切，不允许出现散头现象；钢绞线下料够一束的数量后经梳筋板梳理后用细铁丝绑扎，每间隔1.5m绑一道，以便运输和穿束。钢绞线下料的数量以满足梁段施工为准，不宜超前下料太多，以防生锈。

穿束：本桥采用人工穿短束及人工配合吊车穿长束的方法穿束；穿束前将前端安放引导头，尽量整束穿入。

张拉程序：0→初始张拉→张拉吨位（持续荷载5分钟）→两端分别锚固。

1)、张拉采用两端张拉，如设计另有特殊规定时按设计文件为准，张拉的顺序按设计文件办理。

2)、按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过，张拉时当钢绞线初始应力达到0.1σk时停止供油，检查夹片情况是否完好。

3)、向千斤顶油缸充油对钢绞线进行张拉，张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6％，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。

4)、张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到设计吨位的油压值。

5)、张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。

6)、在进行第一跨张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。

7)、伸长值的量测方法：设定初张力，在钢绞线上当张拉力达到初张力后，量测千斤顶的活塞外露长度L1，然后供油达到设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L2，两者的差值，即为初张拉力与设计张拉力之差所产生的伸长值，由此的线性关系计算出0张拉力至初张拉力的伸长值，最后取二者之和，得总伸长值。

预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：

1)、钢绞线放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。

2)、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。

3)、人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。

三、竖向预应力筋的张拉

竖向预应力筋均为Φ25mm螺纹钢筋，在施工时，及时埋设铁皮管。将预应力筋穿入铁皮管内，其一端用螺母固定，并密封好，不漏浆，另一端为张拉端，也采用控制力与伸长值双控法。

预应力筋制作：下料时应采用砂轮切割，严禁用电焊切割，并随时注意不得碰火，下料长度应预留出挂篮轨道锚固长度。

张拉锚固：采用穿心式单作用千斤顶单端张拉，张拉采用双控法，以油压表值为主，油压表值的误差不得超过±2%，伸长量的误差不得超过±6%。伸长量的测量采用千斤顶上的转数表与实际测量活塞杆伸长相结合的办法。张拉程序为：

安装锚垫板和锚具→安装千斤顶→初应力取0.1σk→张拉至σk，拧紧螺母GB／T 35451.2-2018标准下载，测量伸长量→卸荷。

张拉过程中注意安全，千斤顶顶端部及非张拉端筋端部严禁站人，并加设预防措施，防止张拉意外事故时伤人。在有油压的情况下，严禁拆卸油压系统任何零件。

张拉后的钢筋在未灌浆前严禁碰击踩踢；灌浆工作也应避开钢筋端部，以防夹片突然弹出伤人。

孔道压浆采用真空压浆方法。

1、张拉完毕后，宜在48h内进行管道压浆。

2、施工步骤：准备工作→抽真空→搅拌水泥浆→灌浆。

3、露出锚具外部多余的预应力筋需割切，预应力筋割切后的余留长度，不宜小于30mm，并保证钢绞线端头混凝土保护层厚度不小于20mm。

4、孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物DB／T 29-121-2018标准下载，保证孔道通畅。

5、水泥浆配合比，通过试验确定,其各项性能指标应符合设计及施工技术指南要求，水胶比不得超出0.34，且不得泌水，浆体注满管道后，压力应为0.5～0.6Mpa下持压2分钟，压浆最大压力不得超过0.6Mpa。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度不超过35℃。