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引水隧洞永久支护施工方案

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GB 50205-2020 钢结构工程施工质量验.pdf0+983～1+100

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引水隧洞主洞在与施工支洞交汇处上、下游15m范围内均按邻近段的钢筋混凝土进行衬砌，不同衬砌断面间设置一道伸缩缝；同类围岩每隔30~50m设置一道伸缩缝，缝内填沥青木板，缝间止水采用651型橡胶止水带，止水带距迎水面20cm。

先进行0#洞的永久支护：系统锚杆的施工、底板混凝土浇筑、喷混凝土施工及全断面混凝土浇筑，待1#洞开挖完后即进行永久支施工。0#、1#洞同时进行施工，支洞叉口处最后进行施工。

本工程系统锚杆为砂浆锚杆，采用水泥砂浆全长注浆。

采用自制简易钻孔台车，YT28手风钻钻孔，钻孔直径￠42mm,锚杆注浆机结合人工注浆，人工安装锚杆。

3.1.2施工工艺流程

砂浆锚杆采用先注浆后安装锚杆的程序施工，其工艺流程见下图。

砂浆锚杆施工工艺流程框图

施工准备清除浮石、危石放线布孔钻孔

验收钻孔清孔注浆插入锚杆

⑴钻孔前根据设计要求放线布孔，钻孔时保持直线钻进，孔轴方向垂直于岩石面。

⑵注浆前用高压风（水）彻底清孔，采用灌浆机注浆。注浆时将注浆管插入孔中，管口距孔底20cm，并随水泥砂浆的注入缓慢均匀拔出。砂浆随拌随用，一次拌和的砂浆在初凝前用完。注浆完成后，迅速将锚杆对中插入孔内直至距孔底8～12cm，并在水泥砂浆溢出前迅速封堵孔口，在孔口将锚杆固定。

⑶锚杆外露长度8～12cm（素喷取小值，网喷取大值），锚杆下料长度2.5m。

3.1.4施工质量要求

⑵锚杆下料长度误差不大于±1cm，并除去锚杆上的油物、铁锈等杂质。

⑶孔位偏差小于10cm，孔身偏差不大于5cm。

为了确保钢筋网随受喷面起伏铺设（与受喷面的间隙为3～5cm），减少钢筋接头数量，网片采用洞外下料，洞内绑扎的施工方法，利用锚杆头点焊固定，网间用铅丝扎牢。

在喷射混凝土之前按照施工规范和验收标准对受喷面进行检验，合格后再开始施工。

3.3.1施工工艺流程

⑵喷射混凝土采用干喷工艺施工，混合料在拌和站进行拌和，3T自卸车运至工作面。用自制锚喷作业平台人工喷锚作业。正常情况下锚杆施工后进行喷混凝土，当地质条件不好时，先初喷一层3～5cm厚混凝土，再进行锚杆施工，然后挂钢筋网，复喷至设计厚度。喷砼时喷嘴与岩面距离约0.7m～1.2m，喷射方向大致垂直于岩面，采用在岩面画圈的方式，每个圈直径大约1～1.5m，一圈压一圈跟进，每次喷厚约3cm，后一层在前一层混凝土终凝前进行。

3.3.3施工技术措施

⑴喷射混凝土严格按设计的配合比进行拌和，配合比及搅拌的均匀性每班检查不少于两次。

⑵喷射混凝土前，认真做好表面处理，清除所有松散岩块油脂及其它影响喷混凝土粘着的污物，并用高压水或高压风冲洗岩面，处理表面积水及输排裂隙渗水。

⑶喷射混凝土作业采取分段、分块，自下而上、先边墙后拱部的顺序施工，以6～9m为一段为宜。喷砼时喷嘴与岩面距离约0.7m～1.2m，喷射方向大致垂直于岩面，采用在岩面画圈的方式，每个圈直径大约1～1.5m，一圈压一圈跟进，以确保喷射混凝土的密实性。同时掌握风压、水压及喷射混凝土距离，减少回弹量。回弹量拱部控制在25%以内，边墙控制在15%以内。

⑷隧洞喷射混凝土厚度设计为：素喷混凝土厚为10cm，网喷混凝土厚为15cm，分2～3层作业，第二、三次喷射混凝土如在前次终凝1小时后进行，需用高压风（水）冲洗紧临上次喷射面。初次喷混凝土先进行找平。

⑸喷射混凝土终凝2小时后，进行撒水养护，养护时间不少于7天。

⑹有水地段喷射混凝土采取如下措施：

A、当涌水点不多时，可设导管引排后再喷射混凝土；当涌水量范围较大时，可设树枝状排水导管后再喷射混凝土；当涌水严重时，可设置泄水孔，边排边喷。

B、增加水泥用量，改变配合比，喷射混凝土由远及近逐渐向涌水点逼近，然后在涌水点安设导管，将水引出，再向导管附近喷射混凝土。

C、当岩面普遍渗水时，可先喷水、砂混合物，并加大速凝剂用量，初喷后在按原配合比施工。当局部出水量较大时采用埋管、凿槽树枝状排水盲沟等措施，将水导输出后再喷混凝土。

3.4.1底板清理及欠挖处理

基底少量松碴采用人工清理，并将松动岩块、泥块及杂物清除干净，用高压水（风）冲洗岩基面，排净积水。基岩在混凝土浇筑前保持洁净和湿润。

3.4.2底板混凝土浇筑

⑴岩基面经验收合格后方才进行底板混凝土浇筑仓面准备工作。

⑵浇筑前检查基岩处理、混凝土施工缝处理、浇筑准备工作、模板等是否符合设计要求，并作好记录，合格后由监理人签发开仓证。

⑷混凝土在拌和站拌制，拌合站由四台JS—500型强制式拌和机和二台混凝土配料机组成，混凝土运输车运输。

⑸封头模板采用临时板加工制成，用直径为22cm地锚筋固定，与基底接缝处用高标号干硬性水泥砂浆封堵。

⑺混凝土浇筑完后及时养护，保持混凝土表面湿润，连续养护时间不少于14天。

⑻混凝土入仓方式按优先顺序，有以下四种入仓方式：

A、编织袋装土外罩一层麻袋垫路，自卸汽车配合装载机，装载机直接入仓；

B、编织袋装土外罩一层麻袋垫路，装载机直接入仓；

C、编织袋装土外罩一层麻袋垫路，自卸汽车直接入仓；

D、3T自卸汽车运输，混凝土泵入仓。

3.4.3洞内水的治理与防范措施

⑴有水地段浇筑混凝土采取如下措施：

A、当涌水点不多时，混凝土浇筑前敷设导管进行引排；当涌水量范围较大时，混凝土浇筑前可设树枝状排水导管进行引排；当涌水严重时，可在混凝土浇筑前埋设￠100～208不等的钢管引至水泵坑，经由水泵排至洞外。

B、当岩面普遍渗水时，可先钻排水孔，经由导管排至工作面之外。当局部出水量较大时采用回填混凝土（埋设灌浆管兼顾灌浆前排水）及回填灌浆进行封堵。

⑵洞内配备2台4′水泵，1台8′离心水泵，在混凝土浇筑期间，全天24小时要有人看管水泵，发现问题及时处理，确保混凝土质量及混凝土浇筑的连续性。

⑶在混凝土浇筑的前三天，在该仓号上游段浇筑一30X40cm（宽X高）格梗，备足袋装黄泥，并在格梗上游架一台4′水泵，及时将上游渗水或流水排至洞外。

3.5边墙顶拱混凝土衬砌

基面处理合格后，用全站仪等进行测量放线，将建筑物体形控制点线放在明显的地方，在方便度量的地方给出高程点，确定钢筋绑扎和立模边线，并作好标记。

2〕钢筋、止水、埋件安装

钢筋在钢筋加工厂加工成型并堆放整齐，标识清楚。施工时平板汽车运至施工现场。根据测量队放的立模边线，留保护层焊架立筋后人工绑扎钢筋。

止水安装严格按设计图纸要求进行，用型卡固定在主筋上以防浇筑时错位。

侧墙模板在加工厂加工定型模板，采取内外撑的型式进形加固，顶拱模板采用钢模台车和自制组合钢木桁架配组合式钢模板。顶拱模板间隔3m左右预留混凝土泵管接口，以方便混凝土入仓浇筑。

4〕清仓：用压力水冲洗仓号,积水较深地方人工人工用棉纱把积水清理干净。

混凝土由拌和站拌制好的混凝土采用混凝土运输车运至施工现场。

采用HB40混凝土泵入仓浇筑。侧墙采用二级配混凝土，软轴振捣器振捣；由混凝土泵直接向顶拱压送混凝土。

隧洞混凝土拆模后开始喷水养护，使其表面保持湿润状态，养护时间14天。

侧墙混凝土浇筑结束1天后，可拆除模板。顶拱混凝土浇筑结束2天后，可拆除模板。

混凝土在拌和站集中拌制，混凝土运输车运输，HB40型混凝土泵入仓，平铺法浇筑，使用50型软轴振捣器振捣。混凝土浇筑时，均匀下料，逐层上升。顶拱混凝土浇筑时，适当加大混凝土塌落度，改用一级配自密实混凝土，由混凝土泵直接向顶拱压送混凝土。

四、主要施工材料、设备、劳动力

⑴水泥：采用标号不低于325#的普通硅酸岩水泥。

⑵砂：采用河砂，泥含量小于10%，粒径大于5mm的含量不大于8%，无泥块、杂质，砂内含水量小于4%。衬砌混凝土砂细度模数2.4～2.8。

锚杆注浆使用中细砂，砂的最大粒径不大于3mm，FM值小于2.2。

⑷水：用水经化验合格。

⑹使用的外加剂对钢筋无腐蚀作用

⑺锚杆水泥砂浆的强度等级不低于20Mpa，并满足施工图纸及设计要求。

主要施工设备配置计划表

说明：混凝土拌和站利用总布置中的混凝土拌和站。

五、安全及文明施工保证措施

1、建立起完善的能有效运行的安全管理体系，行使安全监督职能。

2、做好职工的安全教育、安全生产技术措施交底工作。

3、以“安全第一，预防为主”为宗旨，提高安全员安全意识，强化安全保证体系，落实安全生产责任制，严格执行《安全规则》，认真学习安全检查、安全奖惩制度，做到有效地控制施工安全，当安全与施工发生矛盾时，必须坚持服从安全。

4、作好安全教育，工作人员上岗前必须进行工作技术培训和安全教育，严格执行施工纪律，凡达不到合格使用的设备及人员不允许使用，上班一律戴安全帽，严禁穿拖鞋上岗。

6、工地照明施工线路的短接保护、固定及接头负荷均应按当地电力部门的规定执行。

7、实行每周一次安全检查评比，执行“三工、三检、两不准”的上岗制度。

8、施工现场设置醒目的安全警示牌标志，并定期检查。

9、施工现场配备安全设施。

10、施工现场材料码放整齐，保持现场整洁有序。

11、油库、材料库房等重要设施须派专人负责看守，杜绝事故的发生。

12、潮湿作业防止漏电。

13、施工道路平整畅通，排水良好，坡度和转弯半径、错车道等符合相应的等级标准，夜间施工有照明设施。

14、严禁不良车况车辆上路，坚持车辆的日常保养和三修制，确保上路车辆良好。

15、制定定期和不定期的安全检查制度，由专职安全员每天检查，并及时向项目安全部和项目经理汇报，督促限期整改。

16、建立住地文明、卫生、防火责任制，并落实到专人。

1、认真贯彻GB/T1900—ISO9000系列标准工作，把我单位已通过的质量认证体系与本项目工程质量创优相结合，确保工程质量复合合同要求，创建精品工程。

2、行“开工必优，一次成优，全段创优”工作，以样板精品工作引路，通过创优抓质量工作，从而保证和推动工程质量不段提高。

3、用全面质量管理原则，抓好施工全过程质量控制，坚持“预防为主，检验把关相结合”的方针，强化试验检验，加强对原材料、中间产品质量的检验，杜绝不合格材料在工程中使用：上道工序不合格，不准进入下道工序。

4、开展技术培训，组织技术攻关。重视技术培训工作，结合工程实践，不断开发和掌握新工艺，提高队伍技术素质。

5、实验控制：实验部门根据有关规范要求进行实验，对进场材料、砼工程等进行抽检。对不合格品决不放过，该返工的决不手软，严格按设计标准及有关规范执行。

6、认真执行质量管理制度：施工图审签制、技术交底制、技术复核制、自量自检、互检、抽检“三检制”隐蔽工程检查签证制、分项工程质量检验评定制，质量事故报告处理制等，通过这一系列制度，把质量控制真正贯彻到施工的全过程。

7、施工复测：测量定位以及施工测量的好坏，直接影响工程质量，是质量保证体系中的重要环节。根据以往的实践，为防止测量事故，建立测量复核制，是一个行之有效的制度。

8、由项目总工牵头会同质检部、技术部定期进行内部质量抽查、评比。

9、成立项目总工任组长的QC专题小组，进行技术攻关，消除质量通病。

10、模板安排专人随时检查，整修、打磨、变形无法恢复的模板及时更换。

11、拆模后浇筑下个仓号前，对施工缝进行处理、切直，确保接头处环向缝在同一水平面上。

主洞复测、欠挖处理、底板清理，计划5月10日欠挖处理全部完成，并通过验收；

系统锚杆安装2月10日开始，5月26日安装完成，计划完成系统锚杆安装4600根；

底板砼浇筑2月26日开始，5月18日完成，完成砼浇筑1300m3；

洞内喷射砼施工3月16日开始，6月15日完成1296m3；

洞内全断面衬砌砼施工5月6日开始，6月20日完成；

支洞封堵6月20日开始施工，6月30日砼浇筑完成，7月12日进行支洞回填灌浆，7月14日回填灌浆结束。

主洞复测、欠挖处理、底板清理计划3月26日全部完成，并通过验收；

系统锚杆安装3月16日全部完成GB 50867-2013标准下载，共计3600根；

底板砼浇筑1月23日开始，5月1日完成，完成混凝土浇筑860m3；

洞内喷射砼施工2月20日开始，6月5日完成，完成喷射混凝土施工820m3；

支洞封堵6月16日开始施工，6月25日砼浇筑完成，7月9日进行回填灌浆，7月11日回填灌浆结束。

进口段砼衬砌施工2月28日开始，6月15日施工结束，完成混凝土浇筑368m3。

JGJ305-2013标准下载回填及固结灌浆：2005年2月16日~2005年6月20日；

洞内清理：2005年7月15日前结束。