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45m及30m现浇箱梁施工方案 _secret45m及30m现浇箱梁施工方案
⑶《公路桥涵施工技术规范》
大桥二处施工组织设计⑷《公路工程试验规程汇编》
青银高速公路某黄河大桥（也是某北绕城高速公路）全长4473.04m，按双向八车道设计，桥面宽度40.5m，其主跨设计为386m单塔斜拉钢箱梁，两侧引桥为变截面箱梁和等截面连续箱梁。技术难度和规模居国内同类桥梁之首，最深桩基长度为亚洲第一。本标段是某合同段，起始里程为K14+874～K16+097.52，管段长度1223.52m，上部主要工程内容包括北侧跨大堤桥（75m+140m+75m）和北侧堤外引桥（6×45m+6×45m+7×30m+6×30m）。其中跨径45m现浇梁主梁采用单箱单室断面，梁高3m，等高度梁；箱梁顶板宽度19.55m，底板宽度9.75m，悬臂长度3.9m，悬臂板根部厚65cm，端部20cm，箱梁内顶板厚度30cm，底板厚度28cm，腹板厚度55~70cm。其中跨径30m现浇梁主梁采用单箱双室断面，梁高1.8m，等高度梁；箱梁顶板宽度19.55m，底板宽度10.77m，悬臂长度3.9m，悬臂板根部厚65cm，端部20cm，箱梁内顶板厚度25cm，底板厚度25cm，腹板厚度45~60cm。引桥主梁采用纵、横两向预应力体系，单根钢绞线直径d=15.2mm，管道成孔采用塑料波纹管。
四、施工方案及施工计划安排
北侧堤外引桥梁体设计为6×45+6×45+7×30+6×30m的预应力砼连续箱梁，设计采用纵、横向预应力体系。箱梁施工时采用两套移动式钢梁模架。30m箱梁从81＃墩向94#台方向逐跨浇筑,45m箱梁从81＃墩向69#墩方向施工。45m箱梁考虑在78#～79#墩间搭设临时支架拼装模架和预压试验，待30m箱梁施工完第一孔后，45m模架退回到80#墩和81#墩之间进行施工，按照先左幅后右幅的顺序进行。左幅完成第一孔后，再滑移至下一孔。箱梁每一段施工都是一次浇注成型，灌注后必须进行覆盖养生，达到90%的强度按要求施加预应力并压浆后模架方可前移。浇注好一联的第一段之后已成梁段处于悬臂状态，因此浇注第二段时宜由第二段的前端开始，向后进行，直到与已完成的梁段合拢为止。以避免开裂。其余各段照此施工。梁体施工流程示意图见下页。
2、施工周期及作业程序
每孔施工周期为15～17d，其程序与作业时间如下：
①钢梁模架卸落、拆底模，将模架移至下一孔位置1.5d
②安装底模、整修模板、调整标高、预拱度1.5d
③绑扎底板、腹板钢筋，敷设预应力管道，安装锚具2d
④内模就位、管道内穿钢绞线1.5d
⑤绑扎顶板钢筋，浇前一支点处横隔梁，质量检验1.5d
⑥浇注混凝土，养生7d
⑦施加预应力，压浆2d
6×45+6×45堤外引桥计划自2XXX年5月中旬完成拼装和预压，计划1跨/15天，在2XXX年11月底完成6×45+6×45左幅桥9跨，2XXX年3月中旬至4月底完成左幅剩余3跨，其后将45m跨度的滑移模架移至6×45+6×45右幅，在6月份前完成模架的拼装和预压，2XXX年6月份至11月份底完成右幅十跨，在2XXX年4月份前完成剩余2跨。施工横道图附后。
7×30+6×30m堤外引桥计划自2XXX年4月底前完成拼装和预压，1跨/15天，在2XXX年11月底完成左幅的11跨，2XXX年3月中旬至4月中旬完成左幅剩余2跨，其后将30m跨度的滑移模架移至7×30+6×30右幅，在5月份中旬完成模架的拼装和预压，2XXX年5月中旬至11月份底完成右幅11跨，在2XXX年4月份前完成剩余2跨。施工横道图附后。
①先对结构物的图纸设计位置、几何尺寸、标高进行认真细致的审核，审核无误后，方可施工。
②对施工所用的一切原材料，砂石料、水泥、外加剂等材料严格按照规范和监理要求的检测频率和检测手段进行检测，确保原材料合格，并准备充足数量。
③与本项工程有关的机械设备提前完成检查和调试，及压力千斤顶的标定，确保在施工中能够正常运作；施工便道、大型临时设施在梁体施工的基础上进一步完善优化，并采取有效防汛防雨措施，确保雨季正常施工。（机具、设备表见第2页）
④试验室在45m及30m现浇梁开工前完成主梁C50砼配合比设计，并提供备用配合比，上报驻地监理工程师批准。经综合工艺试验比较，决定选用的配合比如下：1∶1.545∶2.418∶0.34∶0.XXX5，水灰比为W/C=0.34。
⑤做好滑移模架拼装前的准备工作，拼装模架的所有工具必须准备齐全，拼装时所需的设备必须到位，拼装时所需的临时支墩混凝土基础在拼装模架前必须浇筑完成。
2.1移动模架现场拼装程序
⑴外观检查所有待拼零件是否异常，润滑脂是否加注，毛刺等异物是否清除，安全措施是否齐备。
⑵吊装立柱，使各立柱上表面在同一水平面内。按混凝土梁底表面至托梁下连接法兰面距8420mm与所测墩基础标高配立柱高度。
⑶吊装两组墩旁托梁（第三组可先不拼）。
拼装要求：①各托梁上轨道标高（共9点）误差小于10mm。
②张拉托梁连接精轧螺纹钢筋。单根张拉拉力不小于5t。
③锁定每组托梁间的活动撑杆；并紧固托梁与立柱的螺栓。
④在托梁轨道上涂满润滑脂，检查有无卡阻现象，油缸有无清洁保护措施；摆放支承台车共6个（三组），每组纵向中线距6000mm。
⑷按总图所示定位尺寸拼装中主梁箱梁。注意：应从前往后拼。
⑸拼两侧边主梁箱梁。与中梁纵向间距为6000mm。拼完后校正三根主梁的平行度，定位尺寸合格后，锁定三根主梁。注意防撞，防侧弯。
⑹将底模桁架1与底模桁架2预先组拼好后，先安装于中主梁一侧，另一端用临时撑杆支撑。
⑺与此同时，安装电气、液压泵站并驱动调试液压缸。
⑻操作水平油缸推动一侧边箱梁向各底模桁架靠拢。在保证两箱梁等高、平行、平头的情况下定位安装底模桁架与边箱梁间的连接。
⑼同样的办法安装另一侧底模桁架与边箱梁。
⑾与此同时，安装纵移机构。
⑿确定整个框架纵向中线。安装底模桁架撑杆。安装中底模板，跨中预拱量按计算结果要求设置。
⒀安装边底模、撑杆。将底模全部调成水平，其跨中起拱量随中底模进行；每块模板连接缝处的错位小于１mm。
⒃全面检查、检测模板及主框架安装质量，并作记录。
2.2滑移模架施工工艺流程
安装立柱→安装墩旁托梁和支承台车→主梁安装就位→模板系统安装→扎钢筋、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→全断面快速浇注混凝土（注意：当浇至其总量的2/3或顶板20cm标记处之前，放慢浇注速度，吊梁吊起主梁后部，锁紧垂直油缸机械锁。吊梁吊杆的受力应跟踪测量）→检测浇注状况→养生、安装前方立柱及墩旁支承→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。
前一跨现场浇筑、养护及张拉完成后，折除端模（可放在工作平台上）及内模；安装前方立柱及墩旁支承；检查、清理移动模架；各液压站的工作人员就位并检查液压站是否正常；各墩旁支承处人员就位并检查台车位置是否正确；解除所有影响竖向移动的约束（包括模板与已浇梁的连接、吊架与主梁的连接、主梁与墩柱之间的纵向定位等）；水平横移油缸处于自由状态。
点动垂直油缸，以解除其机械锁定；各墩旁支承处人员再次检查台车位置是否正确；下落支撑油缸，使整个模架基本同步下降120mm，其同步错位不大于20mm，整个模架落至各支承托架顶的纵移机构上，此时脱模完成。
解除影响两边模架横向移动的所有约束（包括底模之间、底模桁架之间的连接螺栓）；检查各液压元件；检查托梁轨道上是否有杂物；检查横移油缸支承情况；横移油缸充油伸长,使两边模架分别向外水平移动，此动作应基本同步进行，其不同步误差不大于300mm，前后错位不大于500mm,横向移动总长约3.4米，分七次进行，每次移动距离≤500mm。
检查各液压元件；检查前方立柱及墩旁支承是否安全和支承台车是否到位；解除所有影响其纵向移动的约束，基本同时顶推三组模架纵移到位，移动时每两组模架不同步误差不大于500mm；最后将吊架纵移到位。
纵向移动到位后，驱动横移油缸回缩,使两边模架分别向内水平移动，此动作应基本同步进行，其相互错位不大于300mm，前后错位不大于500mm,横向移动总长约3.4米，分七次进行，每次移动距离≤500mm。当接近合拢时，底模桁架等各联接点处应有人检查，时刻注意各处对位情况，合拢后联接各处螺栓。
检查移动模架到位情况；各垂直油缸充油，在充油之前应先给油缸排气。同时同步顶升主框架100mm，其同步错位不大于20mm；检查模板与已浇面的对位情况；再次顶升主框架到位；连接后部模板与已浇面的螺栓，连接吊架；垂直油缸机械锁处留2mm间隙，锁紧主框架与桥墩的固定机构；关闭液压站；精确微调模板；检查各处支承和连接情况。
安装底板及腹板钢筋，布置底板及腹板预应力管道，吊装内模并固定，进行模板检测补缝，安装顶板钢筋布置顶板预应力管道，进行第二跨梁体砼浇筑。进入下一操作循环。其余各跨施工循环同上。
2.3滑移模架正常作业循环
检测、调整前方已安装立柱、墩旁托梁和支承台车→清理移动模架上杂物→解除竖向、及横向约束→移动模架分两次整体下放共120mm左右→松开底模桁架及模板中部的螺栓连接→两组边模架基本同步向两外侧横移→检测纵移是否有障碍→三组模架基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组边模架基本同步向内横移到位→连接底模桁架及模板→调整侧模及底模→检测→绑扎钢筋（移位之前可在已制梁上分片扎好）、布管→内模板安装→检测、调整模板、补缝→扎顶板钢筋→全断面快速浇注混凝土（注意：当浇至其总量的2/3或顶板20cm标记处之前，放慢浇注速度，吊梁吊起主梁后部，锁紧垂直油缸机械锁。吊梁吊杆的受力应要跟踪测量）→检测浇注状况→养生→拆除后方立柱及墩旁支承安装于前方桥墩→脱开端模及一至二节内模板→施加预应力、压浆→检测→进入下一操作循环。
2.4滑移模架安全操作及注意事项
①45m/1900t移动模架是一种现场现浇施工的专用设备，现场拼拚装、使用过程中各种作业必须分工明确，统一指挥，要设专职指挥员、专职操作员、专职电工、专职技术员和专职安全检查员，要有严格的施工组织及安全防范措施，以确保施工安全，具体要求如下：
指挥员：１名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，并有一定组织指挥能力，熟悉指挥信号，安全意识强，责任心强。
技术员和安全检查员：２名，熟悉移动模架及桥梁施工作业的基本原理和要求，对移动模架施工作业前进行技术和安全检查，消除隐患。
电工：2名，熟悉移动模架电路图基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者可担任和负责移动模架的操作。
起重工：２名，具备多年从事起重工作经验，责任心强，具备一定的力学知识，熟悉起重工操作规程和安全规程。
液压工：2名，熟悉移动模架液压系统基本原理和要求，并能在实际工作中迅速排除故障，业务熟练且反应敏捷者也可担任和负责移动模架的操作。
辅助工：15名，具备一定的文化知识，熟悉移动模架和桥梁施工。
②移动模架现场拼装完毕后，要进行全面安全检查，确认合格后才能正式投入使用。
a各部件是否安装正确，各处连接是否紧固。
c对液压系统进行检查。
d对电气系统进行检查。
③对移动模架各工种人员必须进行上岗前安全技术培训和考核，做到特殊工种持证上岗。
④对移动模架每施工完一孔要进行一次全面检查，发现问题及时处理，并办理签认记录手续。
⑤风力≥６级时，严禁进行过孔作业。
⑥制订详细可靠的移动模架安全操作规程。
a必须在有关技术人员的监视下进行。
b必须检查所有影响移位的约束是否已解除、移动方向是否有障碍。
c必须基本同步，并注意纠偏。
⑧安装前方立柱时必须对承台基础进行清理，垫平，测量标高。
⑨所有机构相对运动（面）处，应涂３号钙基润滑脂。
⑩所有精轧螺纹钢筋不得有任何损伤。
⑾在混凝土张拉到足以克服自重后，可将模架整体下落20mm左右；或缩短底模螺旋千斤顶，以减少模架上弹对混凝土的不良影响。
⑿在浇筑混凝土过程中，应检查各处连接螺栓是否松动。
a启动液压泵之前，检查截止阀是否关闭、换向阀是否在中位。
b启动液压泵，检查系统压力是否正常，管路是否有渗油。
c每施工一孔，垂直油缸注意进行排气。
d操作各阀时应注意所对应是哪个油缸、哪个动作或方向，严禁出现失误动作。
e快速接头拆开后应有保护措施，严禁任何杂质进入其内部。
f当泵站不使用时，应及时切断电源。
g注意检查油温、泵温、油面高度和油质。
a当移动模架在移位过程中出现异常现象时，应立即切断电源，查找故障点，及时排除。
b在检修过程中，严禁带电作业。
⒂操作人员必须听从现场指挥人员的统一指挥，严禁出现误动作。
⒃移动模架移位前，非操作人员严禁进入现场，更不允许随意启动或操作各种控制元件。
3、预压试验和浇注砼前模板高度的调整
为保证结构砼的施工质量，须在滑移模架拼装完成后对其整体进行等载预压，以消除支架系统的非弹性变形，测得弹性变形，并提供预拱度值。预压在滑移模架及外模设好后进行，采取按梁体荷载分布堆加钢筋的办法配置压重，荷载等于100%钢筋混凝土设计重量加施工荷载，45m跨需2596.8t钢材进行预压，30m跨需1458t钢材进行预压，预压按三级加载，第一、二次按总重的30%加载，第三次按总重的40%加载。每跨每隔3米设置一组观测点，每组5个，底板中心、底板与腹板交点处各设一点，翼板边缘各设一点，用钢筋引到顶面，每级荷载加完后，要每2小时进行一次沉降观测，观测连续进行6小时。当全部重量压完后至少要观测24小时，至沉降稳定（2小时内变形不超过1mm）方可卸载。卸载按照40%、30%、30%分级进行，卸载完成后，连续观测6小时，测得滑移模架标高回弹值，综合测试结果，算出沉降值和弹性变形值，为浇筑砼提供预拱值。根据预压结果，重新调整底板标高。具体预压方案见附件。
加载时垂直油缸机械锁仅留2mm间隙，同时锁定一切安全装置,在加载过程中时刻注意各处支承、各处连接及变形情况,卸载，测定模板表面标高，调整撑杆及支承，使模板表面达到混凝土梁的标位。
根据对模板的预压所测出的预拱度，为预拱度的最高值，应设置在梁的跨径中点，其他各点的预拱度，应以中间点为最高值，以梁的两端为零，按二次抛物线进行分配。具体施工时在1/2及1/4处关键点进行控制。
主梁预拱度沿跨度方向变化的曲线，按二次抛物线处理，取左支点（图中O点）为坐标原点，跨长为L，主梁跨中矢高为f拱，则曲线方程为：
3)浇注混凝土前模板标高确定
①模板的调整：移动模架预拱度的调整是每段混凝土施工前重点，挠度值的计算要尽量结合实际情况。该移动模架的挠度值主要有三部分组成：
a混凝土自重产生的挠度值(根据预压结果确定，包括支腿弹性变形)；
b由后悬臂吊杆产生的挠度值（浇注第二孔以后各孔时考虑此值）；
c预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；
如有移动支架后端翼缘板处模板与前一孔箱梁混凝土结合不严密、间隙过大的现象，在后端前一孔箱梁混凝土下面的模板上加两根横桥向扁担梁，通过事先在桥面混凝土上的预留孔用吊杆将两翼缘板处模板向上与混凝土拉紧（其作用与后横梁上的吊杆相同），消除此处产生的错台。
4、支座垫石施工及支座安装
垫石是永久支座的基础，支座垫石采用C50小石子混凝土浇注。盆式橡胶支座对安装平整度和对中精度要求高，支座下预埋钢板除标高符合设计要求外，应保证平面二个方向的水平，钢板四角的高差不得大于1.5mm。在施工时用水平尺和塞尺进行量测，直至满足要求，垫石施工时将支座地脚螺栓预埋进去。
外模由大块钢模板拼装而成，分为底模板、侧模板及翼模板,其中模板纵向长度分为四种规格：2.35米、4米、5米、6米。每块模板在横向和纵向都有螺栓连接，面板厚为6mm。为保证模板面板接缝密贴，模板框架相对于面板回缩1mm，为防止此缝漏浆，浇筑砼时使用2~3mm厚的双面海绵胶带填充。在使用时启动液压系统将模架合拢，调整模架模板以形成精确的模板空间，锁定安全设施，确保结构尺寸。为保证混凝土浇筑的外观质量，在底模和侧模上用环氧树脂粘贴厚度为2mm宽1m的不锈钢板，长度根据实际需要而定。模板接头处须采用塑料胶带密封,以防漏浆。
3）内模拆卸时，先将碗扣式前后托松掉，拆除竖向及纵向支撑，然后将钢骨架转角连接处的螺栓解除，将钢骨架拆除，最后将方木及竹胶板拆除。拆除时进行分段拆除，通过天窗及人洞将材料运出。
4）梁体模板安装时要注意模板的平面位置、预拱度的设置及内模的
定位。梁体模板安装允许偏需符合下表：
模板相邻两板表面高低差
6、钢筋绑扎及预应力波纹管布设
1)底板、腹板及顶板钢筋绑扎
钢筋绑扎严格按设计及施工规范要求进行,先底板再腹板最后绑扎顶板。纵向主筋在地面分段对焊加工，绑扎现场采用搭接焊连接。焊接时在接头部位下方用石棉板或铁皮进行遮挡，避免焊渣损坏不锈钢板。在钢筋绑扎时，要控制保护层厚度，以免发生露筋现象。在箱梁底板腹板钢筋绑扎接近完成时，要按设计图要求的位置，绑扎纵向预应力束管道定位筋。顶板钢筋在内模安装就位后进行绑扎。
在箱梁底板腹板钢筋绑扎完成时,绑扎纵向预应力束管道定位筋，然后安装管道。在箱梁顶板钢筋绑扎完成后,进行横向预应力束管道定位筋，然后安装管道。管道要平顺，接长部分要用胶带纸裹紧。定位钢筋要编号，并与箱梁模板号相对应，其焊接位置由管道坐标计算而定。在具体施工中用50m长钢尺控制纵向坐标，用小钢卷尺控制竖向坐标，用彩笔在模板上做好标记，在安装时严格按照标记进行安装。波纹管布设完成后要进行检查验收，合格后方可进行下道工序。
①钢绞线进场后，必须对其强度、弹性模量、外形尺寸等有关材料指标进行严格检测。钢绞线应放置室内，施工期间外露钢绞线采取遮盖或包裹措施，保证不锈和污染。
②钢绞线下料长度严格按设计图纸进行下料，即管道长度加工作长度；下料采用切割机或砂轮片，不得使用电弧焊或气割，并使切割面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。
③将钢绞线等运到施工现场，放置在梁体的一端或已完成的桥面上；将钢绞线从预应力管道一端穿至另一端。穿束时，两端工作人员要密切配合，要顺序完成锚固头的制作、联结器的安装、压浆管出浆管设置工作。
4）钢筋安装及预应管道布设注意事项:
①钢筋在加工场内制作，现场安装成型。钢筋施工时注意控制好电焊机焊接作业，避免引起预应力管道穿孔导致漏浆。焊接作业要尽可能在预应力管道安设之前完成，并尽量避免焊接工作，以免污染模板并对脱模剂、绝缘板造成损坏，钢筋成型尽量采用绑扎的方法，钢筋在钢筋加工厂加工成型。钢筋加工及安装精度要求如下表：
②钢筋保护层的控制：采用聚脂塑料垫块，要预埋钢丝以将垫块绑于钢筋上，使其不致脱落和移位。砼保护层的厚度要符合设计及规范要求。
③箱梁内波纹管定位钢筋要准确，安装要牢固。当预应力钢束管道与普通钢筋位置发生干扰时，可适当调整钢筋位置，确保管道平顺,并取得监理工程师的认可。
④预留孔道及预埋件：严格按照施工设计图对预留孔道及预埋件进行设置，设置位置要正确、固定要牢固。
底板混凝土一般领先腹板混凝土3.0～5.0m，浇筑时泵车输送管道通过内模预留窗口，将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其边角处必须填满混凝土，使用人工敲击的方法判断是否填满并振捣密实，以防浇筑腹板混凝土时冒浆。振捣时，先用插入式振捣器，然后用平板式振捣器将底板混凝土振平。振捣完，洒水养生。
当超前浇筑的底板混凝土刚接近初凝（一般浇筑完2h左右）时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。两侧腹板混凝土浇注使用两台砼同步进行，以保持模板支架受力均衡。每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，且要振捣密实，严禁漏振和过振现象。振捣器采用插入式振捣器，插入式振捣棒选用50mm和30mm两种规格，在钢筋间隙较小处使用30mm振捣棒振捣，确保砼密实。每层混凝土必须在初凝之前及时覆盖新的混凝土，以确保腹板混凝土的连续性。
当腹板浇筑到箱梁腋部后，开始浇筑顶板混凝土，浇注顶板混凝土前将模板顶部天窗封闭。其浇筑顺序为先浇中间，后浇两侧翼缘板，但两侧翼缘板要同步进行。振捣时，用插入式振捣器。为控制桥面标高，必须按两侧模板标线高度进行混凝土浇筑。
4)现浇箱梁质量控制指标
①捣固方式采用插入式振捣器（φ50mm，φ30mm两种规格）进行捣固，分底板、腹板、顶板三组，每组两人进行。捣固中注意应快进慢出和间隔距离，每一振点的捣固时间约20～30秒，以混凝土不再沉落、不出现气泡，表面出现浮浆为度；
②振捣器的移动间距不大于振捣器作用半径的1.5倍，φ50mm振捣器作业半径为20cm，且插入下层混凝土的深度宜为5～10cm；
③配备不同型号的插入式振动器，以满足钢筋间距较小处混凝土的振捣质量。
③捣固过程中振捣棒不得触碰到模板、钢筋、波纹管及预埋件，以免造成钢筋位移、预埋件游移变化等质量事故。
6）混凝土施工注意事项
①严禁振捣棒触动钢束、锚垫板、波纹管、钢筋、模板特别是外模粘贴的塑料地板纸要绝对禁止振动棒对其损坏。
②砼浇筑要保证在12小时内完成，浇筑过程中要严密观察箱内模的位置情况，为防止内模下沉、偏向一侧可采用对拉方法将内模与外模固定在一起。
梁体混凝土浇筑施工工艺框图
③砼浇注完成后在顶面收浆前要抹压一遍，收浆后再抹压一遍后使用扫帚和麻袋进行拉毛处理以防止收缩裂纹的产生和满足和防水层的粘结要求，严格控制混凝土顶面标高在规范允许范围内，施工方法为在混凝土浇筑前沿箱梁两侧每隔5米设一根钢筋，钢筋焊在翼缘板外侧，高出混凝土顶面约20cm，混凝土浇注过程中由测量组精确测量每根钢筋处的高度，计算混凝土顶面的相对高差，然后拉好施工线，用12或10个槽钢粗平。
④在浇筑砼之前要检查护栏、泄水管道、通气孔、挡块、伸缩缝预
埋钢筋及通讯电力管道等预埋件预留孔洞是否预留安装。
⑤砼抹平拉毛初凝后用无纺布覆盖洒水养生，无纺布的优点为，保温,保湿，可减少水的蒸发，从而减少养护用水，整洁，禁止使用麻袋片、草苫子而引起的桥面污染
⑴千斤顶：采用YCW460穿心式千斤顶2台，张拉力4600KN。
YCW250穿心式千斤顶2台，张拉力2500KN，QYCW300型前夹千斤顶4台，张拉力300KN。
⑵波纹管道：内径70mm，内径100mm,内径120mm，内径60×20mm。
⑸钢绞线及钢绞线束：预应力钢束采用φj15.24高强低松弛钢绞线，标准强度为1860Mpa，锚下张拉控制应力为1395Mpa。
⑹工作油压表：配精度1.0级，最大量程为60Mpa的油压表。
⑺校表仪及标准表：为了方便现场能及时校正工作油压表，现场配备校表仪一台，最大量程100Mpa、精度0.4级的精密油表两台。
⑻准备8套张拉设备，45m跨箱梁及30m跨箱梁共用交替使用，备用1套YCW600穿心式千斤顶。
8.2张拉设备的标定及材料检验
对预应力施工的各种机具设备及仪表，应由专人保管使用，张拉200次以上或使用超过6个月以及在使用过程中出现不正常情况必须进行一次维护和校验，未经全面进行校验的张拉设备不得用于张拉。校验频率按有关规定办理。
对预应力体系所使用的锚具、钢绞线等材料必须有出厂合格证和有关指标说明，到达施工现场的材料，需有见证取样送有关部门进行检验，合格后方可使用。对没有出厂合格证和试验报告的产品不得用于施工中。
8.3预应力钢材的存放和加工下料
⑴预应力钢材使用前应存放在集装箱或木箱内，或在离开地面的清洁、干燥环境中放置，并应覆盖防水帆布。
⑵锚具运输和存放时，应防止机械损伤和锈蚀。
⑶后张法预应力钢筋，应在装入管道中的48h内完成张拉、灌浆。
预应力钢材的加工和装置。
⑷钢绞线按设计长度使用切割机切割，要在每端离切口30~50mm处用钢丝绑扎，并将切割端焊牢。切割应用高速切割机或摩擦锯，不得使用电弧。
⑸钢绞线编束时，应每隔1~1.5m绑扎一道铁丝，铁丝扣应向里，绑好的钢绞线束应编号挂牌堆放。
预应力孔道采用预埋波纹管道成型，孔道成型的基本要求是：孔道的尺寸及位置准确，孔道平顺，接头使用配套接头管并包裹严密不漏浆，端部预埋钢板应垂直于孔道中心线等。
质量要求：波纹管外观要光洁，色泽均匀，内外壁不能出现有隔离破裂、气泡、裂口、硬块及影响使用的划伤。波纹管道接头部位要严密，以防止漏浆，凸出波纹各处均应为圆弧过渡，不应有折角。管道外观应清洁，内外表面无油污，没有会引起腐蚀的附着物，没有孔洞和不规则的褶皱，咬口无松动，无开裂、无脱抠。
质量检验方法：内外径测量采用游标卡尺，长度用钢卷尺。除以上常规检验外，尚需进行以下几项检验：
抗集中荷载、抗均布荷载、抗渗漏性能检验，其检验方法详见相关试验规则。
在施工过程中，要有防止波纹管被电弧焊损坏的措施，在砼浇注过程中严禁捣固棒直接碰撞波纹管，以免造成孔道质量差，穿索困难和一些不可预见的因素增加。
砼浇筑完成后，应立即用清空器或高压水逐个清孔，确保孔道畅通。
8.5预应力管道的安装要求
⑴预应力管道的形式，应符合图纸要求。
⑵管道应按图纸所示位置牢靠地固定。
⑶在穿钢丝束以前，所有管道端部均应密封并加以保护。
⑷波纹管的连接，应采用大一号、同型波纹管作接头管，接头管长200mm。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇注时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。
⑸安装波纹管位置应准确，采用钢筋卡子按设计间距以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生位移。
⑹波纹管若有弯曲时，在操作时应注意防止管道破裂，同时应防邻近电焊火花烧伤管壁。
⑺后张预应应力筋制作安装允许偏差：
砼浇注前所有钢铰线完成穿束和P型锚、H型锚以及连接器、排气管的安装和固定工作，全面检查孔道和锚垫板，锚垫板应位置正确，型号符合设计要求，孔道应畅通，无水分和杂物。下好的料的钢丝束应帮扎牢固，端头应平顺无弯折现象；钢丝束长度和孔位编号，穿束时核对长度对号穿入孔道。穿束工作一般采用人工直接穿束，较长较粗的预应力束可借助一根钢绞线作为引线，用卷扬机和滑轮组进行穿束，人工和吊车进行配合。为防止波纹管卡阻预应力束及预应力束划破波纹管，预应力束前端加工安装一个锥形头和牵引钢绞线连接。穿束方向为有挤压头或H型扎花锚一端向另一端穿设。
8.7后张法预应力张拉施工
腹板和顶板群锚采用穿心式千斤顶张拉，顶板横向扁锚采用前夹式千斤顶逐根张拉。清除钢束外露部分的污物,对锚头进行裂缝检查，对夹片进行硬度检查,标校千斤顶,凿除锚垫板孔内波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线,计算伸长量。
①装工作锚环和夹片：钢绞线通过锚环上的对应孔后，锚环紧贴锚垫板，在每孔中钢绞线和孔壁间装入两片夹片，用Φ20mm铁管套在钢绞线上将卡片打入锚孔，要求两夹片外露面平齐，间隙均匀，再装上环型胶（钢丝）圈。
②安装限位板：将限位板的孔通过钢绞线后，限位板紧贴锚环且无缝。
③装千斤顶：钢束通过千斤顶的孔道，千斤顶紧贴限位板，务使千斤顶、限位板、锚环、锚垫板都在钢束的轴心线上（即四对中）。注意：钢绞线在千斤顶内要理顺，不能交错，防止发生断丝。
④装工具锚环：工具夹片的光面应先抹少许石腊或垫塑料薄膜后再装入，便于夹片的退出。
⑤开动油泵少许加压，千斤顶保持适量油压后稍松千斤顶吊索调整千斤顶，使其对中。
钢束张拉顺序为先张拉纵向束，后张拉横向束。纵向束张拉顺序为先
张拉腹板束，再张拉顶板束，最后张拉底板束。腹板束由高处向低处顺序张拉，顶、底板束先中间后两边，张拉时应以箱梁中心线为准对称张拉。具体张拉钢束顺序如下：
①45m跨箱梁张拉顺序（均为单端张拉）：
纵向预应力钢束张拉顺序示意图
a、纵向预应力钢束张拉顺序
腹板1#、1/#→腹板2#、2/#→腹板3#、3/#→腹板4#、4/#→
腹板5#、5/#→腹板6#、6/#→顶板7#、7/#→顶板8#、8/#→顶板9#、9/#→顶板10#、10/#→底板11#、11/#→底板12#、12/#→底板13#、13/#→底板14#、14/#→底板15#、15/#→底板16#、16/#→底板17#、17/#→底板18#、18/#。
横向预应力钢束张拉顺序示意图
b、横向预应力钢束张拉顺序
中部1#→2#、2/#→3#、3/#→4#、4/#→5#、5/#→6#、6/#→7#、7/#→8#、8/#→9#、9/#→10#、10/#→11#、11/#→12#、12/#→13#、13/#直至端部。
②30m跨箱梁张拉顺序（均为单端张拉）：
纵向预应力钢束张拉顺序示意图
a、纵向预应力钢束张拉顺序
腹板1#→腹板2#→腹板3#→腹板4#→腹板5#、5/#→腹板6#、6/#→腹板7#、7/#→腹板8#、8/#→顶板9#、9/#→顶板10#、10/#→顶板11#、11/#→底板12#、12/#→底板13#、13/#→底板14#、14/#→底板15#、15/#→底板16#、16/#→底板17#、17/#→底板18#、18/#→底板19#、19/#→底板20#、20/#。
b、30m跨箱梁横向预应力钢束张拉顺序同45m跨箱梁。
钢绞线张拉时，采用张拉力和伸长量双值控制。预应力钢束采用一端张拉。施工时，按设计要求将张拉力分为三级，10%σcon，20%σcon，100%σcon。每一级张拉到要求的值，均测量一次伸长量，重复张拉至设计控制力和相应的伸长量。将钢束的实际伸长量与计算伸长量值相比较，其误差应控制在6%以内，如果超过6%应停止张拉，找出原因后再进行张拉。张拉过程中，要及时做好记录，且记录要整齐、准确。预应力筋的理论伸长值△L（mm）按下式计算：
△L=PPL/APEP
L预应力筋的长度（mm）；
AP预应力筋的截面面积（mm2）；
EP预应力筋的弹性模量（N/mm2）；
注：45米箱梁及30米箱梁理论计算见附表。
①当气温下降到+5℃以下且无保温措施时禁止进行张拉工作。
②张拉时混凝土强度不应低于90%，张拉力应按图纸规定，边张拉边量测伸长值。预应力钢束张拉实行张拉吨位和引伸量双控，以张拉吨位为主，引伸量为辅。
③钢束锚固时夹片、钢束总回缩值不得超过4mm。
④按图纸要求的规定的张拉顺序、对称张拉的原则进行张拉。
0→初应力10%σcon→20%σcon→100%σcon(持荷2分钟)→(锚固)
f、H型锚、连接器加工和安装必须符合规范和设计要求。
⑸ 后张预应力筋断丝、滑移限制
每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数
注：①钢绞线断丝系指单根钢绞线内钢丝的断丝；
②超过表列控制数时，原则上应更换，当不能更换时，在许可的条件下，可采取补救措施，如提高其他束预应力值，但须满足设计上各阶段极限状态的要求。
① 张拉现场应有明显的警告标志或绳索阻挡，严禁非工作人员靠近，张拉时千斤顶的前面严禁站人，戴防护面罩以防意外。
② 张拉操作人员，应由熟悉本专业的人员或经培训合格的人员参加，操作中应有专业人员负责指挥。
③ 钢束锚固后，严禁摸、踏、踩、撞击锚具或钢束。
④ 卸油管时，先放松油管内油压，以免油压大喷出伤人。
⑺ 预应力孔道压浆(真空辅助压浆技术)
a、切割锚外钢丝。露在锚具外部多余的预应力筋需切割。
b、将孔道排气孔、泌水孔密封好，再将孔道两端的锚头用专用锚头盖密封好。
c、冲洗管道。孔道在压浆前用压力水冲洗，以排除管内的杂物，保持管道畅通，冲洗后的管道用空压机吹去空内积水，但要保持孔道润湿，而使水泥浆与空壁的结合良好。
搅拌浆体之前,要将搅拌机先加水空转3分钟,再将积水排尽,使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的浆体要做到基本卸尽，在全部浆体卸尽之前不得再投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的办法。
按照真空压浆水泥浆的配合比将称量好的水、水泥、膨胀剂按照配合比倒入搅拌机，搅拌2～3min，再将溶于水的减水剂倒入搅拌机再搅拌3min。要严格控制水泥浆的用水量，否则多加的水全部泌出，易造成管道顶端有空隙。
a压浆操作人员在上岗前必须通过培训合格后,方可上岗;
b每次压浆施工前必须用空压机吹净孔道并疏通孔道;
c压浆操作人员应佩带防护眼镜、胶皮手套及通讯联系设备；
d锚垫板端板上应与锚具盖帽连接的螺孔，锚垫板与波纹管的连接处需专用的连接管连接；
e真空泵启动时先将真空泵的水阀打开再开泵，关闭时先管水阀再停泵；
f水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌，每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。
六、机构人员组成及劳动力分配
施工班组的设置应认真考虑专业和工种之间的合理配置宾馆娱乐内城装饰工程施工组织设计方案.doc，技工和普工的比例要满足合理的劳动力组织，并符合流水作业方式的要求。施工人数45m及30m高峰期各需达150人。具体安排如下：
⑴技术及试验组：技术人员8人，试验员3人，测工3人。
⑵钢筋组：技术工人30人，其他人员15人
⑶模板组：技术工人15人铁山港工业区排水明渠施工组织设计，其他人员15人
⑷张拉组：技术工人15人，其他人员5人
⑸砼组：技术工人15人，其他10人