施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

40 64 40m连续梁施工方案

兰州至重庆线兰州至广元段DK319+027.5雅园特大桥2×2（40+64+40）m连续梁施工方案1．编制说明

1.1.2国家和铁道部相关方针政策、技术规范、规程和验收评定标准、施工指南及兰渝公司桥梁工程质量控制手册等。

【山西图集】12N4.pdf1.1.3现场的施工调查情况。

1.1.4《中铁十三局兰渝铁路实施性施工组织设计》。

1.2.1本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。

1.2.2坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。

1.2.3确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。

1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。

1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。

新建铁路兰州至重庆线兰州至广元段，雅园特大桥2×2（40+64+40）m连续梁，里程DK318＋516.65～DK318＋662.05，墩号20＃～23＃墩。

本联连续梁共分三跨，即40+64+40m，边支座中心至梁端距离60cm。梁体采用变高度变截面单箱单室直腹板箱形截面，箱梁顶宽1091cm，底宽650cm，中支点梁高520cm，跨中梁高300cm，梁底曲线采用二次抛物线。顶板厚44.5cm，底板厚42~120cm，腹板厚50~120cm，全联在中支点和边支点处及跨中设置五道横隔板横隔板均设置过人洞，中横隔板厚200cm，边横隔板厚60cm。中支座中心横向间距452cm，边支座中心横向间距530cm.

按施工顺序共划分39个梁段。两中支点桥墩上为0号段，与墩顶临时支座固结，形成T构，该梁段长8m。1～4号梁段长3m，5～6号梁段长3.5m，7～8号梁段长4m，9号梁段为合龙段，梁段长为2m。10号段为边跨现浇段，梁段长为7.6m。其中挂篮施工的最重梁段为1号段，重约122.3t。

梁体设计为纵、横、竖三向预应力体系，纵、横向预应力筋采用Φ15.2mm钢绞线，竖向采用Φ32精轧螺纹粗钢筋。

JL32mmPSB830精轧螺纹钢筋

2.3施工区域自然条件

2.3.1地形地貌情况、交通、用水、用电条件

该处交通便利直接利用现有施工便道即可,不再单独设置路面。

施工用水采取就地打井。通过进行净化处理，水质分析试验合格后使用。

根据地方电源分布情况，以及工程分布情况，施工用电采用就近从地方10KV线路“T”接供电方式。施工时根据需要设立变配电所。

由于连续梁主墩位于23局水电站两侧，地下水位较高，对承台开挖会造成较大影响，并且地表多为砂卵土层，粘结性差，开挖时容易造成大面积滑坡导致开挖量过大甚至侵入道路及电杆主线基础，因此施工前应对基坑开挖做好必要准备，经研究决定采用井点降水法做好降水、排水工作，并增大放坡率并及时采用槽钢及砂袋等及时进行维护，防止基坑开挖造成边坡垮塌，影响道路交通安全。在梁体悬灌施工前，在悬灌梁下搭设棚架，同时在挂篮施工平台处设施严密的防护设施，严防止物体坠落影响施工安全。

连续梁桥的钢筋加工场、料场设于原钢筋一队钢筋加工场，地面全部硬化；挂篮拼装场分别在主墩旁的空地。

根据施工进度计划组织人员进入现场，连续梁人员安排如下：

第一批施工人员20人，进场后修建临时工程、修筑进场施工便道、平整场地、解决施工用水、施工用电、备好发电机，做到路通、水通、电通和场地平整，施工基础及下部结构，0#段，挂篮拼装施工。第二批进场的施工人员70人，在施工梁部前全部进入施工现场，形成较大规模的施工生产能力。

连续梁施工队伍分为两个作业班组，每个作业班组35人，根据进度情况流水作业。

3.2施工材料、机械、仪器设备的准备

根据工程施工进度计划，按资源供应能力和需求，做到超前计划，按时供应，强调保障，避免过多储存或供不应求。特别是在节日期间应提前采购，储备足够的材料，避免出现供不应求及材料停供的情况。

在材料进场前对材料进行质量检验，得到业主和监理工程师的确认合格后，签订供货合同。所有材料进场后，再次经过工地检验，检验合格并经标识后投入使用。所有材料的进场和发放必须进行计量和点验。

对进场的施工机械设备以及施工机械上的各种仪表重新标定，设备配备见下表：

额定功率（KW）或吨位或容量

搅拌速度大于700r/min

项目部全面负责本工程的组织实施，设立项目部、作业工区、施工班组三级管理模式。项目经理、项目副经理、总工程师，配置技术科、安质科、财务科、物资设备科、计划科、调度室和办公室共七个职能科室,作业工区设两个作业班组。

3.3.1项目部设测量组，配备先进、精良的测量仪器。测量工程师及测工3人，负责主要桩位及高程的测设与放样，负责水准点的加密和复核各工点的测量成果，负责工程细部的定位和放样，同时进一步复核项目部测量成果，形成相互检测制度。施工时测量成果报监理工程师，经批准后，对本桥进行测量放样。同时对主要桩位设置护桩，并加密临时水准点。

3.3.2项目部建立工地试验室，配齐各种试验所需的仪器设备。工地试验室建立试验台帐，进行原材料和材料组合效果检验和试验、进行配合比的选定，为施工质量提供可靠的依据。对钢绞线、锚具、支座等材料建立试验制度，及时进行施工前的检测。

3.3.3技术科负责复核图纸，详细理解设计文件，领会设计意图。确定重难点工程和关键工序，编制作业指导书，提出材料供应计划。逐级进行技术交底和岗前培训。

3.4施工组织管理机构

4总体施工安排及施工计划

一联64m连续梁各主要工程项目施工日期安排如下：

一联64m悬灌连续梁施工进度指标

配置主墩模板两套和边墩模板一套；配置挂篮及对应的模板4套，0＃段模板利用挂篮模板配部分搭配模板施工。边跨现浇段根据需要配置边跨现浇段的木模板2套。

64m连续梁的施工安排

连续梁梁部总体施工安排7个月的施工工期，自2010年10月17日开工，于2010年6月1日完工，冬季采用冬季施工方案正常施工。具体安排为：2010年10月17日～12月16日施工第一个0＃段，12月15日～5月15日施工1＃(1’#)～8#(8’)＃悬灌段；2011年5月1日～5月13日施工边跨9＃段，，5月14日～6月1日施工中跨合拢段（9’＃段）。具体安排见施工横道图（附图二）。

5、主要工程项目的施工方案、施工方法

桩基、承台和墩身采用常规方法进行施工，不再赘述。连续梁安全防护施工详见《中铁十三局集团兰渝铁路四分部40+64+40m连续梁施工安全防护方案》。

主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇托架，托架由设在墩身的预埋件固定，托架预压后，进行0#块底模及侧模的安装，本连续梁桥墩为球形支座连接，因此安设底模前应加设临时支座代替永久支座受力，待边跨合拢完成体系转换后方能拆除临时支座从而将荷载全部转换给永久支座。

连续梁0#块施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对1＃（1’#）～8#（8’#）悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保行车及施工安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工，安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造后，进行边跨合拢段施工。

连续梁施工顺序为：墩身施工→安设临时支墩→0#块现浇托架安装→根据21#墩（只做一次）预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装→制安连续梁0#块钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养护→张拉压浆→在0#块上拼装挂篮→对挂篮进行预压→利用挂篮对1#（1’#）～8#(8’#)悬灌段进行施工→对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实→搭设满堂式碗扣支架→对支架进行预压→铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑混凝土→养护→张拉、压浆→安设边跨合拢段外模、钢筋→安装临时刚性连接构件，进行临时锁定→浇筑边跨合拢段→养护→张拉→压浆，利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋→安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时锁定→浇筑中跨合拢段混凝土→养护→张拉，压浆→拆除临时支墩完成体系转换，施工连续梁附属工程。

5.2连续梁0＃段施工

连续梁0#段采用搭设悬臂托架现浇法施工，托架采用型钢加工而成。支座安装并且完成注浆后，安装底模、侧模，底模、侧模利用挂篮悬灌段底模改装，内模采用木模。0#块混凝土一次灌注成型。砼采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的90%并且龄期大于七天后进行张拉作业。

连续梁0＃段施工工序：临时支墩施工→悬臂托架安装→在托架上安装0＃段外模板→安装底模板→安装钢筋、预应力管道及内模板→堵头模板安装→灌注混凝土→养护→拆模→穿束→张拉预应力筋→压浆.

5.2.2主要施工工艺参数

按照C50配合比加工垫块

串筒出料口高度不宜超过1m

不宜超过300C，不应低于50C，

实际与设计伸长值差值控制在±6%范围

0→10%δK→100%δK

5.2.3.1施工方案

将临时支座设在顶帽上。临时支座为四个230*50*60cm混凝土柱，混凝土标号C35，每个临时支座内沿墩外侧埋设20根φ25精轧螺纹钢筋连接主墩与0号段作为锚固钢筋（施工顶帽时注意预埋精轧螺纹钢筋）。

测量组对临时支墩位置，标高进行测量放线。

5.2.3.2临时支座检算

一个主墩设4个临时支墩，现取纵桥向一侧的两处临时支墩进行验算，其荷载为：

不平衡弯矩M=31434KN·m/2=15717KN·m

竖向反力N=22394KN/2=11197KN

满足要求，安全系数2.47。

由于施工时按照两端混凝土浇筑不平衡重30t，最大不平衡弯矩出现在边跨合拢前挂篮拆除时由另外一侧挂篮产生的不平衡弯矩。挂篮重按照50t考虑，其对一侧临时支座中心产生的弯矩为

M＝500×31＝15500KN*m，一侧的临时支座锚固承受的弯矩为15500KN*m

上拔力为F=15500KN*m/4m=3875KN。

0号段每个临时支座预埋20根φ32精轧螺纹钢筋，允许抗拉力

P＝252÷4×π×1030＝505.34×103N＝505.34KN

505.34×20＝10106.8KN>3875KN

本桥支座使用TQGZ球形支座，连续梁位于线路最大纵坡为1%的坡道上，梁底不设楔形块，支座保持平置。支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正。纵向预留预偏量，其中21#墩采用固定支座，其余为活动支座，各墩由箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量为分别为20号墩为17mm、21号墩为0mm、22号墩为29mm、23号墩为46mm偏移量以21号墩为中心远离21号墩方向。

施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，保证在垫石顶与支座底面留有足够的空隙，清除锚栓预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；用吊车吊起支座进行安装，用薄钢板将支座调整到设计高程，支座中线与墩柱中线重合，支座安装就位后，灌注无收缩环氧砂浆，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。

0#段悬臂部分荷载作用在悬臂托架之上，其他荷载直接作用在主墩顿顶。托架为型钢加工而成（如图）。

0#块前部箱梁截面面积

砼荷载＝27.375×2.6×1.2

外模板周长20m，内模周长13m

模板荷载＝（20×1.5×150＋13×1.5×70）×1.2

＝5865×1.2＝7038Kg

支架荷载＝（9根×12m×31.047＋3m×12根×43.096）×1.2＝5885.438Kg

荷载合计＝98.323T

弯矩M＝98.323×0.75＝73.74t.m

需要的W＝73.74e4/220e6

=3351.85cm3

普槽32b：截面模量Wx=503550mm3；

W/Wx=3429.76/503.550=6.7根

对于横向20b工字钢分布梁。。。

悬臂段共分布九根工字钢，故每根工字钢所受的均布荷载

Q=983.23KN/7=140.46KN/m

q=140.46KN/m
9=15.6KN/m

Mmax=23.7KN/M最大弯矩（如图迈达斯计算）

需要的W＝2.37e4/220e6

=107.73cm3

根据计算结构工作安全可靠。

5.2.6连续梁0#段模板施工

箱梁底模、外侧模板包括翼缘板模板为专用的厂制钢模板，在悬臂托架上现浇施工。内模采用木模。

底模板将采用悬灌段竹胶板底模，下面横向用I20b腹板下部间距，底板下部间距梁顶600mm；在支座的左中右各一组（4根）［32b作为底层的纵向悬臂梁。

内模板使用竹胶板，10*10方木背楞，内、外模之间采用φ25精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑顶板内模。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。

外侧模采用挂篮外模部分钢模板，面板采用δ5mm钢板，肋板和框板为δ10mm钢板，背楞为双[10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。

对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设φ16圆钢对拉拉杆，平面间距50cm*50cm，两侧外模在腹板上、下层至少各布设一层φ20普通圆钢作为拉杆进行对拉加固，拉杆间距1m。未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋将两侧外模对拉加固。

5.2.70#段钢筋施工

钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。

底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应力筋，并安装腹板波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。

内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。

梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。

防地震落梁措施、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。

5.2.80#段混凝土施工

⑴0#块混凝土一次性灌注，施工前必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。

采用拌和站提供的混凝土，坍落度（运送到作业地点时）控制在18～22cm。

混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为93.6m3,混凝土初凝时间为10小时，每台泵车每小时灌注36m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业尽量在10小时内完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。

分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振捣棒进行，间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，与模板应保持5～10cm的距离，避免振捣器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用小振捣棒进行捣固，其他位置采用大一点的振捣棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，每点振动时间约20～30s，振捣时振捣棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振捣器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振捣器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。

灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。

混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧及时进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。

梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。

28天之后视温度变化情况再定。

5.3连续梁悬灌段施工

悬灌段采用三角形挂篮进行施工，挂篮采用砂袋加载进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合钢模,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。

5.3.1悬灌梁施工工序

挂篮拼装就位→预压→调整底模、外侧模标高→绑扎底板、腹板钢筋→安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道→支立内部模板、堵头模板→绑扎顶板钢筋→安装顶板纵向预应力管道→浇筑混凝土→养护→穿钢绞线→张拉→压浆→移挂篮→施工下一悬灌段。

综合考虑现场需要、加工资源、综合成本和安全可行等因素。雅园大桥采用梁桁结合式挂篮。

64m梁基础数据统计表

适应梁段重量＝137.28T

适应梁段长度400cm

5.3.2.1设计指标

前臂理论长度4.3m＝0.15m＋4m＋0.15m

后臂理论长度3.6m，中立杆理论长度2.0m，杆件应力<215MPa，最大结构变形<2×430/400＝2.15cm，精轧螺纹钢强度<830MPa

5.3.2.2荷载确定

荷载组合要考虑混凝土、模板支架、人员设备、风荷载、其它荷载等等。混凝土荷载分项系数取1.2～1.4

模板支架初步安装最重梁段混凝土×0.4考虑

取计算荷载2432KN

主要杆件包括主桁结构、顶前横梁、底前后横梁、底模架纵梁、导梁、前吊杆、锚固。

5.3.2.3－主桁结构分析

挂篮前吊点受力P1＝2432/2＝1216KN

底模后吊点受力P2＝1216KN

最长梁段400cm，挂篮前吊点到中支点距离按照430cm考虑。

应力计算荷载Py＝1216KN――考虑全部荷载

变形计算荷载Pb＝1648/2＝824KN――仅考虑混凝土荷载

5.3.2.4主桁结构材料

主桁：2×3－50b工字钢

2×4－∅32mm精轧螺纹钢

横梁、导梁－2－32b槽钢

底模架－35根20b工字钢

侧模－桁架式（利用桥梁平板改装）

底模－竹胶板＋圆角（底纵梁密）

利用ANSYS软件进行力学计算

通过结构分析，结构整体变形和杆件强度满足标准规范要求，结构细部符合要求。

通过结构分析，可以看出，精轧螺纹钢应力比较富裕，可以放心使用；中间20b工字钢立柱应力富裕；50b工字钢主梁应力比较大，结构加工时在最大应力前后各1m范围内，上下各贴焊16mm厚钢板补强。

5.3.2.5结构加工注意事项

在集中受力处：后锚点、中立柱、前吊点（上下）精轧螺纹钢联结处。在工字钢、槽钢上要焊接10mm～16mm厚肋板。扁担型钢上下铺焊16mm厚钢板

所有材料要进行质量检查，保证材料足尺合格.

底纵梁倾斜，为保证底横梁垂直受力，要采取契块措施进行动态调整，要进行特殊设计，精轧螺纹钢安装由长度控制，统一刻画、检查

0#段施工完成后，在0#段上拼装两套三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用堆积砂袋加载预压、卸载用以消除桁架非弹性变形，并测量各级加载的变形值分析弹性变形规律，以供底模立模作参考。

挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：

（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平→安放走行系→主桁纵梁安装→中横梁安装→主桁立柱和斜杆安装并临时稳定→安装横向联结系并与主桁栓接牢靠→后横梁安装并锚固→安装中横梁→安装前上横梁→安装吊杆千斤顶及起顶横梁。

（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段→前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁→纵梁安装并进行横向连接→前后吊平台安装→前操作平台安装→底模板安装→外模桁架安装并锚固。

三角形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。

挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。

挂篮前移过程中应注意：

两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；

每前移50cm，用全站仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。

挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。

挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。

5.3.4.1挂篮试压的目的：

为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载—变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。

主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。

5.3.4.2试压方案：

为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合，采用堆积砂袋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。

5.3.4.2.1加载工艺

(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。

(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求某行政楼外装饰工程施工组织设计，各锚固点锚固的是否牢固。

(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。

(4)、采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。

5.3.4.2.2加载荷载

单侧最大加载量为最重节段（1#段126.96吨）设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载,即63.48T、101.568T、126.96T、152.352T。

全现浇结构（大模板）轻骨料混凝土施工工艺.doc5.3.4.2.3加载准备

各个项目所需主要仪器及设备如下：