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某特大桥主桥0#段、悬浇段专项施工方案

第一部分某特大桥主桥挂篮悬浇施工方案

一、编制依据、原则、技术标准

DB3308／T 076-2020 雷电防护装置检测机构检查规则.pdf三、主桥上部悬臂现浇箱梁结构及主桥箱梁上部施工

四、主桥箱梁纵、横、竖三向预应力

五、预应力钢束(钢筋)张拉工艺

六、预应力钢束(钢筋)张拉顺序

九、主桥上部悬浇最大允许偏载

十、钢筋、钢绞线调整原则

十一、施工组织及进度安排

十二、主要工序的施工工艺

十三、主桥施工工艺流程

十五、施工各项保证措施

第二部分某特大桥挂篮相关资料

第一部分某特大桥主桥现浇、挂篮悬浇施工方案

一、编制依据、原则、技术标准:

2、现行的国家和建筑行政主管部门颁发的施工规范、规程和验收标准。

3、我单位对现场和周围环境调查所获得的资料。

1、优化配置生产资源，采用新技术、新材料、新工艺确保本标段各项工程均达到优良等级。

2、科学合理安排施工工作面和工作程序，确保工期工程按期完成。

3、加强现场指挥和管理，确保施工生产安全。

4，合理布置施工现场，保护好周边环境，科学文明施工。

1、桥梁跨径：(8×25m＋53m＋85m＋53m＋8×25m)

2、桥梁宽度：12.75m＋0.5m＋12.75m=26m

1、上部构造跨径(8×25m+8×25m)采用装配式部分预应力混凝土连续箱梁

(2)、跨径53m＋85m＋53m采用悬臂浇筑预应力混凝土箱梁

(1)、桥台：桩柱式桥台;

(2)、桥墩：双柱式墩及薄壁墩:

(3)、基础：采用钻孔灌注桩基础。

桥面净空为70×7m(净宽×净高)，桥面采用单向横坡2%，行车道内侧采用波形梁护栏、外侧采用组合式护栏。

某特大桥中心桩号K91+732。桥全长597.08米，主跨采用三跨53m＋85m＋53m预应力混凝土连续箱形梁，引桥采用25米装配式部分预应力混凝土连续箱梁，梁横断面为两幅分离的单箱单室断面，采用三向预应力结构。两主墩采用薄壁墩，引桥采用柱式桥墩、桩柱式桥台。桥位河床地质为：填筑土、亚砂夹亚粘土、粉砂夹亚砂土、粉细砂中、粉细砂夹亚砂土、粉细砂中。主跨往篮预应力混凝土连续箱形梁施工，是本桥的关键控制性工程。

三、主桥上部悬臂现浇箱梁结构及主桥箱梁上部施工：

(一)、主桥上部悬臂现浇箱梁结构：

(二)、主桥箱梁上部施工：

梁块间的接缝必须将先浇筑的混凝土面凿除表面浮浆层并冲洗干净、不留积水，再浇筑下一块梁块的混凝土。

主梁箱梁边孔支架应牢固、稳定，支架顶面按梁的预留拱度自重及支架基础变形等因素引起的变形(梁的预留拱度)设置拱度。该梁段混凝土应从支架低处向支点方向对称浇筑，保证梁底设计标高一致。

为保证桥面线形，主梁设置了预拱度，预应力孔道应同时起拱。施工时应根据实际施工工期对预拱度值进行调整。

四、主桥箱梁纵、横、竖三向预应力：

(一)、主桥箱梁设纵向预应力：

(二)、主桥箱梁横向预应力：

横向预应力钢束的布置间距为0.60米左右，扁形波纹管60×22(内)mm，并采

(三)、主桥箱梁竖向预应力：

竖向预应力布置间距为0.50米，采用JL32高强精轧螺纹钢筋，锚具采用YGM32锚具。

五、预应力钢束(钢筋)张拉工艺：

(一)、纵向预应力钢束：

纵向预应力钢束张拉采用对称双控一次两端张拉工艺，钢束线拉控制应力为σcon=0.75*1860Mpa=1395MPa，张拉控制应力为锚下预应力钢束(钢筋)应力，不包括锚口应力损失。

(二)、横向预应力钢束:

横向预应力钢束采用双控一次一端张拉工艺，张拉控制应力为σcon=0.75*1860Mpa=1395MPa，张拉控制应力为锚下预应力钢束(钢筋)应力，不包括锚口应力损失。

(三)、竖向预应力钢筋和隔板预应力钢筋：

竖向预应力钢筋和隔板预应力钢筋的张拉采用双控一次一端张拉工艺，张拉控制力为σcon=0.95fpk=706.3Mpa，张拉控制应力为锚下预应力钢束(钢筋)应力，不包括锚口应力损失，伸长值单端减少6mm。

六、预应力钢束(钢筋)张拉顺序：

(一)、纵向预应力钢束：

(4)、每次张拉的两束均为同一编号，且对称箱梁中心线。

(5)、施工时预留边跨端部顶、底板束张拉工作空间，待主桥边跨端部顶、底板束张拉封锚后，才能进行相邻孔引桥的施工。

(二)、横向预应力钢束：

(1)、横向预应力钢束张拉时，混凝土强度达到设计强度90%时，可根据实际情况，横向预应力钢束张拉可滞后一个梁块施工。

(三)、竖向预应力钢筋：

竖向预应力钢筋张拉时，混凝土强度达到设计强度90%时，每次张拉的预应力应对称于箱梁中心线，向两侧扩散。

(四)、张拉质量评定标准:张拉采用双控，以张拉吨位控制为主，伸长量进行校核，要求实际伸长量与理论伸长量误差不超过±6%，同一端面断丝不得超过总丝数的1%，且每束断丝或滑丝不得超过一根。

七、主桥箱梁施工说明：

1、纵、横、竖向预应力钢绞线、钢筋张拉完成后应尽量及时用不低于40号水泥浆进行孔道压浆。

2、预备束孔道同时预留，对于悬浇预备束根据施工情况予以设置，如最终未采用，悬浇预备束孔道应在边跨合拢前用不低于40号水泥浆压浆，其余备用孔道在全桥合拢后，如果不需要增加钢束时，用不低于40号水泥浆将备用孔道进行孔道压浆，孔道压浆须饱满、密实。

3、合拢段钢束、横向钢束、竖向预应力钢筋、隔板预应力钢绞线尽量及时用不低于50号混凝土进行封锚。

4、全桥合拢后且备用孔道压浆完成后，浇筑梁端封锚棍凝土。

八、主桥施工位移控制：

1、主桥施工位移观测点位置、构造按照设计图纸布置。

2、主桥上部施工时，每块浇筑、张拉完成后各测一次观测点水平、竖向位移根据监控单位确定的方案实施。

九、主桥上部悬浇最大允许偏载：

悬臂施工时保证“T”构两侧重量均衡，任何梁段实际浇筑的混凝土量不得超过本梁段理论数量的3%。

十、钢筋、钢绞线调整原则：

上部主梁纵向与横向钢束、竖向预应力钢筋及钢筋发生冲突时，保证纵向钢束孔道、垫板位置正确;当主桥主梁横向预应力钢束、竖向预应力钢

筋的孔道及垫板与普通钢筋位置发生冲突时，调整普通钢筋;普通钢筋间位置发生冲突时，可根据具体钢筋位置调整。所有钢筋位置调整应以保证调整后的位置偏移设计位置最小，对受力影响最小为原则，施工时注意齿板和锚垫板处钢筋有效保护层。

十一、施工组织及进度安排：

1、主桥施工由专门的班子组织落实，成立大桥专业挂蓝施工队。管理人员和技术人员10人，工人150人，分三个班流水作业。

2、该项目悬浇挂篮共八只，现己陆续运至现场，挂篮模板16块分批到场。每幅挂篮在使用前均进行预压试验，做好施工前的维护保养工作。

3、混凝土浇筑采用泵送方式，两侧分段由1人统一指挥，保证混凝土受力平衡。

混凝土拌合安排有经验的管理人员和操作工，保证混凝土有良好的和易性，保证浇注过程顺利。

4、其它环节，如水电、道路、防雨、防汛等均有保证措施。

5、主桥上部施工从2009年10月20日2010至3月31日结束，块件周期为10天。

十二、主要工序的施工工艺

(一)0#块施工：包含支架、模板、钢筋、混凝土和预应力等工序

1、临时支撑方案：为保证0#块箱梁及箱梁悬浇节段的施工过程中“T”型构件的稳定安全，设置临时支撑作为0#块施工的平台，并且平衡悬浇过程中“T”型构件两侧产生的不平衡力矩。

基本参数：左、右幅底板宽度为7.0m，顶板宽度为12.75m，梁顶面2.0%单面横坡，底板水平。箱梁0#块长12.00m，重量为597.8T，两侧各有10个块件，节段分别长3.00m、3.50m、4.0m，边跨现浇段长9.42m，悬浇块件节段最重为105.5T，全桥两个主墩均为“T”型结构。

由于预应力砼悬臂梁桥、连续梁桥是铰接(设置支座)，不能承受弯距，在悬浇时需采取措施，临时将墩梁固结和桥墩顺桥向两侧增设托架，待悬臂浇注施工到至少一端合拢后恢复原状，解除临时固结、临时支撑。原设计中临时支撑采用在主墩承台现浇1m×1m的钢筋砼柱。通过熟悉设计图纸、设计要求并结合我部己有施工经验，主桥临时固结及临时支撑，具体方案如下：

①、浇注墩身后在墩身上浇筑30cm宽砼，高度与支座平齐，支座垫石之间铺黄砂，顶面铺水泥砂浆或铺模板。边跨合拢时根据图纸设计并结合永久支座说明书准确放置永久支座，待边跨合拢后，解除临时固结。

②、根据我部某特大桥现场实际情况结合设计图纸和施工规范，在确保0#块底模支撑稳定结构安全可靠的前提下，0#块支架采用满堂钢管(Φ48×3mm)支架，纵横向最大间距分别为0.93、0.71米，确保结构稳定可靠，承载力满足上部荷载要求。

③、在主桥墩两侧承台上搭设支架和临时支墩(临时支墩按原设计图进行配置，临时固结支墩的锚固长度确保设计图要求的标准)，

0#节段满堂支架施工方案如下：

根据某特大桥的特点，本桥0#节段大部分位于承台的正上方，只有极少部分翼板处在承台正上方以外，这样为使用脚手架提供了良好的支撑基础，因此采用满堂自锁式脚手架支撑是一种较好的方案。自锁式满堂支架受力明确，刚度较大，沉降量较小，拆装方便。支架顶部采用方木满布承力，局部变形小，线形易于控制。底模采用1.5cm厚竹胶板拼装而成。内模采用1.5cm竹胶板，外模采用组合钢模，用角钢或槽钢焊接成支架支撑。

①、在支模前由测量工程师根据施工图设计0#块位，用全站仪放出0#块中心位置和纵向轴线并进行报验，检验合格后进行支架的搭设。

②、0#块支架采用满堂支架法，满堂支架加设剪刀撑以提高支架整体稳定性，为了施工方便，将挂篮底模拼装成O#块底模，待砼浇筑完成达到设计张拉要求时张拉后即可落支架，前移挂篮。

③、对于承台外地面全部用15cm厚砼硬化，以防雨水冲刷沙土液化，充分利用明排和降水井排除雨水。

3、支架搭设及承载力验算

由于0#块件处墩身及支座和支座垫石高度为5.94m，采用在承台顶面上先顺桥和垂直方向铺设五排30b工字，工字钢与临时支墩点焊固定在一起，最后顺桥方向铺设I30或I32工字钢，上面搭设满堂支架，其间距为纵向93cm，横向71cm，并设剪刀撑加固，确保支架整体稳定性。

满堂支架采用自锁式钢管支架，内外并设置斜向剪刀支撑，1.8米设一道，通过螺旋可调节支架高度。上下工作阶梯利用扶梯依靠在墩身上或单独搭设与满堂支架分离的工作扶梯两个供施工人员使用。

以0#块件底板平面图作为计算总体荷载，墩身尺寸为2.5m×7m，此块件长度为12m，梁高4.8m，顶面宽度12.75m，混凝土方量229.9m3。混凝土容重采用γ=26kN/m3，重量为5978KN，内外模板及其它荷载重量为160KN。

支架的纵向步距0.93m，横向步距0.71m，满堂支架看作一个整体，整个0#块看作一个整体，则有：

式中：N——每个支架立柱承受的荷载，kN;

G——施工总荷载kN;

P——支撑0#块件的支架立柱数目。

所以：N=6138/324=18.94kN。

对于箱梁底部最不利断面

N=6138/162=37.89kN。

立杆按两端铰接的受压构件计算，计算长度ι=横杆步距1.32m，长细比λ=ι/i=1320/15.75=83，查表得φ=0.621，那么有：

[N]=φA[σ]=0.621×481×215=64220.72N=64.22KN

由以上计算可知N=18.94(37.89)＜[N]，满足要求。

由于顺桥向0#块比承台每侧长0.7m，依此砼重量的120%为荷载对工字的刚度、强度验算：

b、砼容重r=26KN/m3，

c、内外模板及其它荷载重量为160KN/12=13.33KN

总荷载Q=14.79×26+13.3=279.18/5=79.56KN

容许剪力Q容=85KN，E=210×109N/㎡，[Qw]=145mpa。

承台外每根承受的弯距M=18.98mpa

剪力Q=51.015KN

由以上计算可知工字满足承载力要求。

4、支架预压:为消除支架的非弹性变形和测其弹性变形，采用袋装土法模

拟支架的实际受力情况，对其进行预压，预压重量为0#块重的120%，满载连

续两天后无沉降进行卸载，每袋1.2吨，共计需要：597.8/120×1.2÷1.2吨/每袋=498袋。预压采用分级加载和分级卸载，预压顺序为：

0→25%→50%→75%→100%→120%→100%→75%→50%→25%→0，预压后预设支架的预拱值。

(三)、模板设计与安装：

箱梁侧模采用大块大面积钢模板，底模、内模、端模，均采用15mm竹胶板。外侧模用Φ20对拉螺栓加固，拉杆间距按水平0.5m，竖向1.0m布置。端模采用竹胶板加工而成。箱室内顶板底模采用自锁式支架支撑。模板安装顺序为：安装底板、外侧模、内模、端模。

(四)、钢筋、预应力筋加工与布设：

底、侧模支立完毕，即可绑扎0#块钢筋，钢筋及预应力筋在施工场地内加工成型，利用墩侧汽车吊垂直吊装。绑扎时先绑扎底腹板及横梁钢筋，成型后将竖向预应力钢筋底部的锚垫板、锚固螺母、螺旋筋、压浆管、波纹管一次安装就位，接头部位用胶带缠紧封严。检查合格后，安装内模，内模底板不封口，然后铺设顶板钢筋。安装纵、横向波纹管，定位筋间距按直线部分按lm设置，曲线部分按0.5m设置。

(五)、混凝土入模浇注施工：

混凝土拌和采用拌和站集中拌和，泵送入模。整个0#块的底板、腹板和顶板混凝土采用一次浇筑完成的方式。为确保底板混凝土入模，在芯模顶板预留两个50cm×50cm混凝土入料口。混凝土浇注分层厚度30～40cm，应根据混凝土的缓凝时间确定分层浇注时间。振捣采用插入式振捣器。混凝土浇注顺序:总的原则是由中间向两端对称浇注。每一层按先横梁、腹板、底板的顺序循环浇注，将底板以下浇注完成后，再按横梁、腹板的顺序循环。不断敲击听声音，且内模开设孔洞一边观察一边振捣，以保证混凝土密实，砼振捣时注意不要碰到波纹管，腹板及底板倒角处要加强振捣，顶板收面时要根据铺浆条仔细找平，待砼收浆后，砼表面要进行拉毛处理。砼浇注后及时将波纹管内的塑料管拉出，并对管道进行清理。为确保混凝土施工质量，混凝土浇筑应选择在无雨的日期进行，浇筑时间应安排在白天开始。

1、悬浇梁施工工艺流程图

(1)完成主墩施工后，安装永久支座，接长墩身预埋临时固结预应力钢筋，浇筑临时支座混凝土。

(2)利用墩顶及墩旁钢管架浇筑0#块，并张拉0#块梁段上预应力钢束。

(3)安装挂篮，对称平衡悬臂浇筑1#块至10#块并张拉各阶段预应力钢束。

(4)支架现浇边跨直线段。

(5)按先边跨后中跨的顺序进行合拢段施工及拆除相应的临时支座，完成体系转换，形成三跨连续箱梁。

(6)进行桥面及附属施工。

悬灌箱梁施工工艺流程图

悬灌箱梁总体施工工艺流程图

主桥共有四个“T”构，按设计要求采用八套挂篮同时施工。依我部根据现有的墩少、跨度大、工期紧及资金紧张的实际情况，并经过技术经济分析比较，通过对旧有挂篮的改装，不仅能够更好的保证挂篮的安全系数，而且极大的降低了早期的投资，根据实际情况，使用既有菱形挂篮，此挂篮已成功修建江海高速新通扬运河特大桥；该挂篮具有重量轻（每套只有49.8t）、外形美观，移动灵活、走行方便、受力后变形小等特点，并且挂篮下空间充足，可提供较大施工作业面，利于钢筋模板施工操作。

挂篮结构主要包括主桁架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置、后吊装置、前上横梁等部分。挂篮构造详见“菱形挂篮设计图纸”。

在9#、10#墩0#块施工完成后，即可在其上拼装挂篮。挂篮拼装应按照试拼时构件相应位置，依据所做标记对号入座。

轨道处找平及铺设钢枕→铺设滑轨→安放前后支座→吊装主桁架→安装主桁架间的连结系→后锚及前支座固定→安装前上横梁→安装后吊带→安装底模架及底模板→安装内模架走行装置→安装外侧模→调整立模标高。

⑴轨道处找平及铺设钢枕

由于混凝土面较为粗糙，待0#块施工张拉完成后，应用1：2水泥砂浆对梁顶面铺枕部位进行找平处理。另外，由于桥面具有2%的横坡，外侧轨道处的桥面低于内侧轨道。为保证轨道平面高度一致，应在外侧轨道处加垫由[14槽钢焊制的方钢管。

于走行轨道范围内铺设钢枕，钢枕间距≯50cm。鉴于挂篮支点处在浇筑混凝土时承受很大的支反力，故此处垫梁应加密（不少于3根）。

滑轨系采用长3m的“Ⅱ”字型钢，型钢上下表面设有椭圆孔，孔间距与箱梁竖向预应力相同。

在0#，1#块施工张拉完成后，从0#，1#块中心向两侧安装。轨道穿入竖向预应力筋，找平轨道顶面，量测滑轨中心无误后，应用结构中的竖向精轧螺纹及螺母将轨道锁定。

先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座，前支座安放前，在相应位置轨道顶面铺δ=1mm不锈钢板，不锈钢板上面置放一块四氟乙烯滑板（300×500mm），然后安放前支座。

主桁架分片吊装，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，为防止倾倒，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主桁架。

⑸安装主桁架间的连结系

采用塔吊安装主桁架之间的连结系。

用长螺杆（ΦL32精轧螺纹钢）和扁担梁将主桁架后端锚固在已成梁段上，前支座处用扁担梁将主桁架下弦杆与轨道固定。

前上横梁吊装前，在主桁架前端先安放作业平台，以便站人作业，作业平台应设防护栏杆。前上横梁上的4个千斤顶、上下垫板及2根钢吊带，可一起组装好后，整体起吊安装。

在0#块梁段底板预留孔内，安装后吊带，先安放垫块，千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出，以便与底模架连接。

底模架吊装前，应拆除0#块梁段底部的部分支架，以便底模架后部能吊在0#块箱梁底部，前端与前吊带用销子连接，如起重能力不足可先吊装底模架，然后再铺装底模板。

吊装内模架走行梁，并安装好后吊杆，前吊采用钢绳和倒链。

挂篮所用外侧模首先用于0#块梁段施工，在上述拼装程序之前，应将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上（0#块顶板上预留孔，先把后吊架安放好）。两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。

用倒链将外侧模拖至2#块位置，在0#块中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，每个后吊点应预留两个孔，间距约为15cm。

根据监控单位给出的立模标高，现场再由挂篮预压测出的挂篮弹性及非弹性变形值，再加上设计立模标高值进行复核，作为2#块的立模标高。

因挂篮在出厂时已进行模拟压重试验，试验结果表明：挂篮的加工、安装质量以及弹性、非弹性变形值均满足设计要求，且已成功应用于多个桥梁工程中，故在本工程现场只作拼装后的预压工作，以消除非弹性变形值，并测得弹性变形值，为各块段箱梁立模抛高量提供依据。

为保证挂篮承载能力满足使用要求，并有一定的安全储备，荷载拟加至最大块重的1.2倍。本桥中最重的挂篮悬浇分段分节块为1#块，混凝土数量为40.58m3，重达105.5吨，则挂篮试验时的加载重量为105.5×1.2=127吨。

挂篮的预压采用袋装泥土，各土袋的重量尽量相等，以有利于控制预压总重量。在加载完成后每8小时测试一次，直至24小时的累计沉降量不大于2mm进行卸载，卸载后，按测得的沉降量及设计标高，重新调整模板标高。

预压施工时，注意不要破坏测试基准点。

(5)挂篮的使用及调整

挂篮在每个块段施工程序为：底模及外模调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放腹板预应力管道→内模前移，调整就位→绑扎顶板钢筋安放顶板预应力管道→混凝土浇筑→养生及预应力穿束→预应力张拉→移挂篮。以下阐述几个主要操作程序的操作。

在混凝土开始前，应对挂篮进行一下全面检查，重点是后锚系及各吊杆，混凝土浇筑应注意保持T形悬臂两端平衡，偏载的大小不能超出设计允许值。混凝土的浇筑应连续进行，尽量在混凝土初凝前完成整个块段的浇筑。在浇筑同时，应采取调整后锚杆的方法，以防止新浇混凝土与已完成梁段混凝土竖向接合处出现裂缝。具体作法是：当浇筑部分混凝土后，用千斤顶顶后锚的分配梁，给后锚杆加力，后锚杆的力增大后主桁架后端下沉，通过主桁的前支座将挂篮的前端上翘，前吊带及主桁架内力增大，给已浇筑混凝土施加一定压力，这样当混凝土连续浇筑时就不会因挂篮受力前端下沉而使工作缝处出现裂缝。根据浇筑混凝土量的多少，上述工作可分两次或一次进行，但在调整时锚杆内力大小计算确定，以防止调整过量造成不良后果。

待1#块梁段施工完毕，挂篮即可行走，施工2#块梁段。按照设计图纸要求，每阶段混凝土强度达到设计强度的90%后，可进行预应力张拉，当纵，竖向预应力张拉完毕，并在压浆强度达到50%后方可移动挂篮。

移动挂篮按以下几个步骤进行：

a：找平梁顶面并铺设钢（木）及轨道。

c：底模架后横梁两侧的吊耳与外侧模走行梁之间安装10t倒链，即底模架悬挂在走行梁上。

d：拆除后吊带与底模架的连结。

e：解除后端锚固螺杆。

f：轨道顶面安装2个5t倒链（每套挂篮）并标计好前支座的位置（支座中心距梁端50cm）。

g：倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动。移动时挂篮后部应设10t保险倒链。

h：安装后吊带，将底模架吊起。

i：在2#块梁段上安装外侧模走行梁后吊架，先解除一个0#块上的后吊架，移至2#块，再解除另一个后吊杆移至2#块。

j：安装后吊带，将底模架吊起。

k：拉出内模，挂篮走行完毕。

l：调整2#梁段的立模标高

2#块施工完成以后，挂篮的非弹性变形值已基本消除，在确定3#块立模标高时，应根椐挂篮的弹性变形值、3#块的立模标高及2#块在挂篮走行后的实际标高情况进行综合考虑。

m：重复上述施工步骤进行4#块梁段施工，直至10#块梁段。

在浇筑悬臂梁的最后一块段混凝土并完成张拉压浆等工序后，便可拆除挂篮。挂篮的拆除应根据具体情况，在合适的位置进行，箱梁顶面以下的各个部分可直接由桥上下到桥下船只上，其他部分可按拼接时的逆顺序进行，拆除顺序如下：

在梁顶面安装卷扬机，吊着外侧模前后吊杆（底模架吊在走行梁上）徐徐下放，落至船上；或先放底模架，后放外侧模。

合拢段不用的内模、走行梁，在合拢段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。

主构架用吊车分片拆卸，并移至塔吊可吊范围内，然后由塔吊吊到船上。

拆除轨道及钢（木）枕。

(7)挂篮施工安全、质量注意事项

挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，因此一定要按规定采取安全措施，进行安全教育，并在施工中随时进行检查。

创造高空作业条件，危险处应设安全网，悬空作业人员必须系安全带，人员操作处要设栏杆；上、下梯需固定牢靠；所有操作人员必须戴安全帽。

使用的机械设备，应随时检查、维修保养，特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数，如有不符合规定者立即更换；所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。

现场技术人员必须经常检查挂篮位置、前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。

检查竖向预应力钢束的位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。

施工中应加强观测标高、轴线及挠度等，并分项作好详细记录，每段箱梁施工后，要整理出挠度曲线。

灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且两处要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

为能正确合理地控制梁体挠度，应采取如下措施：

a：实际施工中，及时观测：a、挂篮走行前,b、挂篮走行后，c、灌注前，d、灌注后，e、张拉前,f、张拉后六个状态的挠度变化。

b：在灌注砼过程中，要及时测量底板的挠度变化情况，发现实际沉落与预留量不符时，应及时调整吊带顶端的千斤顶。

c：合拢前，相接的两个T构最后2~3块段，在立模时必须进行全T构联测，以便互相协调，保证合拢精度。

d：T构两边要注意均衡作业，砼灌注对称进行；挂篮移动时两边距墩中心的距离差不要大于40cm，移动速度缓慢，不大于10cm/min。

底模由底模架纵梁及整体钢模面板组成，纵梁是用Ⅰ30，梁长4m。底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前横梁设4个吊点，后横梁设2个吊点。

底模为整体钢模板，下垫[6.3的槽钢，槽钢点焊固定在纵梁上，以便脱模和固定。

为了装卸后吊带操作人员上下使用，在底模架后端下部悬挂3个吊栏，此吊栏与底模架下端的人行通道应设置安全防护装置。

箱梁外侧模采用大块钢模板，面板5mm，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在前上横梁上，后端通过吊架悬吊在已浇筑好的箱梁外侧顶板上（在浇筑顶板时应设预留孔）。后吊杆与走行梁设有后吊装置，挂篮行走时，外走行梁与外侧模一起沿后吊装置前行，走行梁采用2[30a组焊而成。

内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板组成，内模顶横带支撑在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在前上横梁上，后端吊在已浇梁段的顶板上（顶板已预留孔），内模脱模后可沿走行梁前行。走行梁采用2[30a组焊而成。

箱梁的各块段尺寸较大，所有模板在挂篮移前安装就位时，应防止模板的位移和凸出，要求所有对拉螺丝水平与竖向均按100×95cm布置。在绑扎钢筋前，模板均匀涂刷脱模剂，要求上部箱梁采用同一品种的脱模剂，防止混凝土的外观不一致。在挂篮周转使用过程中，应保持模板表面清洁，及时把模板表面混凝土清除，然后再涂刷脱模剂。

模板就位后，应对其平面位置、标高、节点联系及稳定性进行检查，全部合格后，方可进行下一步工作。在浇筑混凝土时，每个挂篮安排两名木工进行模板的检查，发现问题及时纠正。预埋件及预留孔洞按照图纸固定牢固、位置准确。

(5)挂篮底模标高确定

先根据监控单位提供的立模标高，再根据以下公式进行复核：

Hi=H0+fi+f蓝

式中：Hi——待浇筑段箱梁底板前端处挂篮底模标高（张拉后）；

H0——该点设计标高；

fi——本施工段施工预拱度值，由设计院提供；

f蓝——挂篮的弹性变形对该段影响值，该值由挂篮设计和加载试压后得出。

为了延长模板的使用寿命，禁止在模板上随意钻孔，而提前在模板上纵、竖向按照100×95cm间距布置好Φ24mm对拉螺孔，在施工时，用不到的孔用橡皮塞堵住。间隔一段时间后，对拉螺丝孔用防水胶进行处理，防止在使用过程中，模板损坏。对拉螺丝全部采用Φ20光圆钢筋。

腹板堵头模板采用5mm钢板，为了安装和拆卸方便，制成两节。

挂篮前移就位后，开始进行钢筋的绑扎。钢筋绑扎的顺序详见“钢筋工艺流程图”。

钢筋在绑扎过程中，要少采用电焊，否则很容易烧伤模板或预应力筋。因

底板钢筋的自重较大，故所有垫块均采用硬质塑料垫块，将波纹管的接头预埋在前一段砼内，波纹管在连接时，将后一段的波纹管拧进前一箱梁段内5cm，如接头有损坏，可把接头抽出，而将后一段的波纹管直接拧进，然后用砂浆把管周围的空隙封严，防止在浇砼时进入水泥浆。

在各部位钢筋绑扎时，先用少量钢筋形成骨架，而后把其余钢筋就位绑扎牢固。原则上每一箱梁内钢筋接头要少，确有必要设接头时，接头应错开。

钢筋的加工和配料均在钢筋场地，运输采用装载机，现场用塔吊吊放在梁段顶面，然后用人工把钢筋运到各梁段内。

质量要求：钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理，使质量满足规范要求。

为了保证钢筋骨架牢固不变形，支撑钢筋位置布局合理，建议0.8m2布置一根。在浇筑砼前，应对已安装好的钢筋及预埋件进行仔细检查，另外在浇砼过程中，有两名专职钢筋工进行钢筋的检查。

表1加工钢筋的允许偏差

受力钢筋顺长度方向加工的全长

箍筋、螺旋筋各部分尺寸

表2焊接钢筋网和焊接骨架的允许偏差

点焊+10，绑扎+20

两排以上受力钢筋的钢筋排距

同一排受力钢筋的钢筋间距

箱梁砼为C50级，经南通市交通质检试验室试配。

砼拌和采用混凝土拌和站，拌和能力为50m3/h，砼泵管沿外侧走行钢管架固定，砼输送泵管接长到箱梁0#块顶时，接三通泵管分向T构的两侧，以便砼施工时的平衡浇注。向两侧的泵管沿翼板边沿布置，到箱梁施工段后，用软管引出到箱梁模板内。

混凝土在浇筑过程中，应一次连续浇筑完毕，中间不得停止，砼分层浇筑，每层厚度宜30—40cm厚，加快现场浇筑作业，使箱梁砼在初凝前浇筑完毕。砼的现场振捣严格按照规范进行，与前述砼操作相同，不再重复。

现场混凝土浇筑要求平衡对称施工，最大偏载不允许超过设计值。

在夏季，因温度较高，砼容易风干，砼浇筑筑后，表面及时覆盖草帘，防止水分过量蒸发，同时表面进行洒水养护。

千斤顶进场后，及时组织有经验的技术人员对设备进行检查，确定千斤顶和压力表是否配套，高压油管是否有损坏处。经检验合格后，方可允许设备收管。张拉设备校核限于工地条件，不能自行校核，而到江苏省有关计量部门进行标定。根据规范规定：压力表的精度不底于1.5级，校验时，千斤顶对应两块油压表，并做好详细记录，现场及时算出每台千斤顶对应油压表的回归方程。另外千斤顶在正常工作状态6个月或200次或出现不正常现象时，应重新校验。

千斤顶在使用和保管过程中，由专人负责，并定期维修和养护。锚具必须是部以上级别鉴定的厂家产品。锚具进场后，应分批进行外观检查，要求不得有裂纹、伤痕、锈蚀、尺寸不得超过允许偏差。

对锚具的强度、硬度、锚固能力等，根据出厂证明进行抽查，确定是否验收和使用到结构中。

根据图纸要求进场的钢绞线和ΦL32精轧螺纹，其技术条件、质量证明书等内容必须符合现行国家标准，另外由中心试验室对材料的力学性能进行试验，合格后方可使用，详见试验部分。钢绞线和ΦL32精轧螺纹在保存和使用过程中，禁止锈蚀或被油污染。

(3)预应力材料的制作

根据配备的千斤顶，锚具及图纸提供的预应力筋长度进行制作。

钢绞线制作在箱梁顶面进行，采用边制作边穿束的方式。钢绞线采用砂轮切割机进行切断，严禁使用氧气、乙炔火焰进行操作。

JL32精轧螺纹粗钢筋采取在钢筋加工厂下料，安装好相应的锚具后运至模板内定位。

波纹管安装应严格符合设计图纸的标准位置，并且固定牢固。为了施工方便，与现场钢筋施工同时进行，但严禁施工人员用脚踏，或用电焊在波纹管上进行引火，防止波纹管出现脱节或烧伤（烧出砂眼、浇砼时易进入水泥浆）。在箱梁段刚开始施工时，因波纹管较密，之间的空隙较小，所以在浇筑砼时一定要细心，防止振动棒把波纹管的位置碰偏或打上凹坑，造成钢绞线穿束困难或张拉力不准。

为防止波纹管漏浆造成穿束和压浆困难，在混凝土浇筑前，在波纹管接头处（箱梁断面结合处），为了防止接头出现错台或密封不严现象，要求把接头必须预埋在前一段箱梁砼内，且后一段的波纹管拧进前一段内5cm，接头处先用防水胶进行处理，然后再用宽塑胶布裹缠严密。

锚垫板安装时，按图纸准确就位，且锚具垫板与钢束轴线垂直，垫板孔中心与管道中心一致。

根据以往经验，波纹管施工时，容易打弯变形，为了预防，主桥纵向波纹管采用PE塑料管做衬管，外径按波纹管外径要求分别为38、78、88mm（波纹管外径分别为50、90、100mm），壁厚3mm，使衬管的外径满足施工需要。

制约主桥张拉的主要因素是纵向钢束的穿束，其短束（80m以下）用人工单根穿束，长束（80m以上）采用多根钢绞线焊在一单根钢绞线上（中心位置），穿引单根钢绞线的方法。超长束穿束，如采用人工有困难时，可用两吨的卷扬机代替人工，但速度不宜太快。

纵向束采用两端张拉的方式，要求两端必须同步施加预应力和控制伸长量。当两端伸长量相差较大时，应查找原因，待纠正后再张拉。

装顶顺序为：工作锚具及夹片、限位板、千斤顶、工具锚及夹片等。

因锚具具有自锚功能，张拉时采用限位板，限制夹片的位移，保持夹片不错位，限位板的尺寸根据锚具定做。在张拉过程中，应经常检查限位板是否有磨损，同时测定限位板厚度，防止因厚度变化造成回缩值超过设计要求。

当张拉束中有一根或多根钢绞线产生滑移，应停止张拉，查明原因，若满足设计要求，可采用整束超拉（不超过规范允许值）。否则须退出全部夹片重新张拉，若钢绞线刻痕严重，应换束。另外张拉后，发现有夹片破碎时，应在换夹片后，再行张拉。

设计及规范规定：实际延伸量与理论计算伸长量相差6%内，当实际延伸量与理论计算伸长量相差超过此要求时，应查找原因，可按照下列步骤进行：（1）校验张拉设备；（2）测定钢绞线的弹性模量；（3）松张后再行张拉。

纵向预应力理论伸长值ΔL（cm）的计算：

式中：σK—预应力钢绞线工作应力；

L—预应力计算钢绞线长度（cm）；

Eg—预应力钢绞线弹性模量（Mpa），取1.95×105Mpa；

x—从张拉端至计算截面曲线孔道长度；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和；

K—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，K取0.0015；

μ—预应力钢绞线与孔道壁的摩擦系数，μ取0.25。

总体张拉顺序严格按照图纸进行。每箱梁块段则按：先纵向再横向、后竖向。另外纵向束则按照先内后外的原则顺序进行。

悬臂浇筑箱梁预应力施工程序见“箱梁预应力施工程序图”。

为了箱梁齿板张拉方便，在箱梁顶板预留适量的人洞。人洞分别设在预留段箱梁顶板上。具体位置与数量另行决定。

根据图纸要求，管道压浆28d抗压强度应达到50Mpa。压浆水泥采用P.O52.5水泥，要求水泥浆的泌水率最大不超过1%，24h后泌水应全部被浆吸回，另外水泥浆的稠度应控制在30—50s间。

竖向预应力最大压力可控制在0.3—0.4Mpa。压浆必须饱满，现场以排气孔留出与规定稠度相同的水泥浆为标准，当压浆至最大压力时，应有一定的稳定时间。

压浆过程中当温度超过35℃时，压浆宜在夜间进行。做好压浆详细记录。

封锚砼根据图纸规定同于梁体。

预应力钢材在保存和使用过程中，注意清洁，严禁火烤。

张拉机具，在使用过程中，注意保养，防止大的碰撞，否则需要重新校检。

张拉现场必须设置安全标志，并且做好安全措施。

张拉必须由有经验的施工人员操作。

张拉后的锚头，禁止撞击。

必须保证管道压浆饱满。

(二)边跨现浇直线段施工

根据设计，边跨现浇段长为9.42，梁高2.22m，现浇段混凝土体积105.7m3，重量为274.8吨（单幅桥）。

搭设支架→铺设底模及侧模→绑扎底板钢筋及预应力管道→绑扎腹板钢筋及预应力管道→支立内模→绑扎顶板钢筋及预应力管道→浇筑混凝土→养生。

8#～11#墩的现浇直线段位于陆地上，施工时可采取搭设密排满堂脚手架作为现浇支架，其承载能力及自身稳定性都符合要求，非弹性变形较少，可满足现浇段混凝土施工质量的要求。为减少地基沉降量，确保施工安全，必须对地基进行处理。箱梁施工前必须对支架进行预压，预压荷载为箱梁自重的120％及施工荷载，预压期不少于7天，根据预压结果对支架设置预拱。

首先根据支架的高度搭配好每根立杆所需的不同规格杆件数量，然后沿纵横桥向挂线，定出第一层横杆的位置和高度。腕扣式支架构件主要有立杆、横杆、斜杆、立杆可调底座和托撑等组成。腕扣式支架的拼装应先在枕木上安置底座，再安装立杆，两立杆间连接横杆，不断延伸、接高，搭成施工所需要的形状。支架搭设时，重要受力部位和排架外侧上、下节立杆相接处应以斜杆交叉相连。对支架顶层水平杆的横坡及纵坡可通过U形顶托一次调至设计标高。立杆的长度有120、180、240、和300cm四种，可调托座的调整范围为50cm，因此，要根据梁底的净高，适当搭配立杆，以使支架高度易于调整。

(1)底模采用竹胶板，直接敷设于方木之上。

(2)外侧模利用墩身现场拼成整体，腹板及翼板部分一次支立并调整好位置DB45／T 1898-2018标准下载，外模框架作为翼缘板混凝土荷载的支架。

(3)伸缩缝预留位置正确，保证灌注混凝土时的稳定不变形。

(4)梁端头模板预留孔位置正确，以便将梁端预应力波纹管伸出模板，用竹胶板作面板，背面用方木加强（加劲肋的作用）。

3、有关钢筋、砼及预应力施工与0#块施工相同。

在完成梁体各悬灌段及边跨直线段施工后，即应尽早完成合拢段梁体施工。主桥箱梁按先边跨合拢，再解除临时锚固，最后中跨合拢的顺序进行施工，完成体系转换，形成三跨连续梁。合拢梁段作为梁体浇注的最后一个块段，是连续梁施工的关键。它包含了线性控制、设计控制应力、体系转换、合拢精度、箱梁温度伸缩等一系列悬臂灌注连续梁的施工的重点和难点。如何制定有效的措施，合理解决上述各难点，是合拢梁体施工的关键装饰施工工艺流程，也是合拢梁段施工方案的编制依据。

合拢段具体施工程序为：