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某40万吨年硫基NPK复合肥项目拱顶储罐施工方案_secret

******化肥有限公司40万吨/年硫基NPK复合肥项目

关于建设合肥分公司办公楼与综合楼报告书的批复。环监[2003]156号，安徽省环境保护局。

宁******化肥有限公司40万吨/年硫基NPK复合肥项目工程施工招标文件。

合肥分公司办公楼与综合楼项目建筑、安装工程施工合同；

2018版工程量清单计量规则（20180227最终版）.pdf**勘察建筑设计院40万吨/年硫基NPK复合肥项目初步设计。

**勘察建筑设计院40万吨/年硫基NPK复合肥项目工程施工图纸（其中液氨罐区为**工程科技股份有限公司设计）。

有关国家标准和行业标准。

工程名称：******化肥有限公司40万吨/年硫基NPK复合肥项目。

建筑、钢结构、工艺设备、工艺管道、给排水、消防管、电气、仪表等建筑、安装工程（制造商安装的设备及设备自带的自控部分、电气除外，电气高压部分、道路照明除外）；

二台622m3磷酸罐的组焊；

液氨罐区的设备、管道安装，二台650m3球罐的组焊；

四台非标设备的制作、安装；

三台非标设备的制作、安装。

外管廊38#～110#管架的管道安装（不含38#管架）；

从液氨罐区至磷酸装置的液氨管道的安装；

施工工艺程序与施工方法、技术措施

液压千斤顶提升倒装法工艺流程

工程采用液压千斤顶提升倒装法（50000M3储罐）及倒链提升倒装法（622M3储罐）施工。先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧。为方便人员进罐出罐，底板可留一块板暂时不铺设，或用支座安装假性平台垫高400mm。随后在底板上放出罐壁基准线。主流程如下：

最上两带板和顶盖板正装→顶升装置安装→逐带提升倒装→顶升装置拆除

在壁板下边缘250mm左右处安装胀圈，焊接胀圈M形卡板，利用角钢楔子和千斤顶使之紧贴罐壁，千斤顶处要用焊接防滑挡板。

提升立柱以放线位置为准，与罐壁的间距以提升钩头伸出的长度为准，在两个方向以铅坠找正、点焊，并安装立柱支撑。

拉紧提升杆，使每个提升钩头与胀圈底面接触。

用较低油压逐个启动液压顶升装置，使提升钩头顶紧，确保每个钩头受力一致。

整体提升离底板100mm高度时，应停止提升，并保持观察10分钟，分别对立柱、钩头、液压千斤顶、管路等检查无问题后方可继续提升。

提升时，各液压千斤顶差异应控制在50mm以内，而且各相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过3个，以防止钩头过多卸荷。

提升高度接近壁板高度时，应减慢提升速度，严格控制罐体水平。当高于壁板时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。

液压千斤顶回油、松卡和落下提升钩头及胀圈时，要集中统一落下。

当提升完最后一带板时，应留下一张封门板，供拆除和人员进出。

回油完毕，拆除油管及液压顶升装置。

提升倒装法施工前的准备工作：

逐台检查实验液压千斤顶和阀门、接头等，并以1.5倍额定载荷试验，保压时间不少于30分钟。

逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）、总分配管、总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂立进入管内。

全面检查液压控制台、试验操作各电钮、电磁阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。

逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。

配备足够多的胀圈M形卡板、底板定位板、调整用角钢爪子、角钢楔子和壁板对口限位板。

在底板上放线，确定立柱的等分安装位置及支撑，要避开基础空挡。

液压千斤顶数量及吨位选择

按单个千斤顶承载Q=12t，计算千斤顶数量

n=Gmax/12*η=111.364/12*0.7=13.3

根据上述计算，千斤顶取12t，数量14台。为平衡提升数量定为18台。

同理，V60002AB贮罐5吨倒链取8只。

工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。

5.2根据设计图纸和钢板来料尺寸，绘制施工排版图。

5.3对进入施工现场的材料，首先查验合格证，并做好规格、材质、数量的统计。

5.4钢板逐张进行外观检查，对有严重缺陷及运输过程中造成损伤的板材，及时发现及时提出，经研究处理后方可使用。

5.5材料根据不同规格、不同材质分门别类堆放管理。

基础中心标高允许偏差±20mm。

支承罐壁的基础表面，每3m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。

基础表面应平整实心密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。

基础表面凸凹度检查，从罐基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内测点不得少于10点（小于100m2的基础按100m2计算），基础表面凹凸度允许偏差不得大于25mm。

储罐底板的予制、组装、焊接

排板直径比设计直径大1.5/1000；

弓形边缘板予制及中幅板予制要求见下表（测量位置见附图）

边缘板沿罐底半径方向的尺寸不得小于700mm；

中幅板宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm;

底板的组装严格按排板图铺设；

罐底工字钢排列方向应与条形基础垂直。

底板任意相邻焊接接头之间的距离不得小于200mm，边缘板焊接接头与底圈壁板纵缝距离不得小于300mm；

中幅板焊接时，应先焊短焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，长缝焊接时焊工对称均匀，由中心向外分段退焊；边缘板首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，在进行底板其它焊缝焊接。

相邻横向对接缝焊接后，底部工字钢在纵向与底板相连，当纵缝焊接后。再焊接工字钢。

罐底焊完后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2%，且不应大于50mm。

顶板的予制、组装、焊接

每块顶板均应在胎具上拼接成型，焊好后用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。

顶板本身的拼接及筋条的拼接全部采用对接满焊。

筋条之间的T型缝采用双面连续焊接。

顶板组装必须在胎具上进行，安装前必须先找正罐体的椭圆度，其相邻拼接焊缝接头要错开200mm以上。

焊接时，先焊内侧间断焊缝，后焊外部连续焊缝，长缝由中心向外分段退焊，对称进行，焊后凹凸变形宜控制在15mm以下。

壁板的予制、组装、焊接

壁板的予制要求同底板中幅板，壁板卷制成型后用弧形校样板检查其间隙，不得大于4mm，宽度方向用直线样板检查，间隙不得大于2mm。

壁板的组装，其组装间隙按设计图样要求。

壁板组装必须严格按壁板施工排板图进行。

壁板焊接，先外后内，先纵缝，后环缝,环缝焊接要均布且沿同一方向分段退焊。

壁板组装，焊接技术要求见下表

底圈壁板1m高处内表面任意两点半径

0.3%h（h：罐壁高度）且≯50mm

相邻两壁板≯2mm；圆周上任意两点≯6mm

δ≤10mm，≯1.5mm；

上圈壁板＜8mm时，1.5mm；

上圈壁板＞8mm时，2/10Δ且≯3mm；

δ≤12mm，≤10mm；

顶圈壁板全部组焊,且上口圆度、水平度及垂直度检查合格后，进行包边角钢的安装；

在罐体上口外侧按图样划出包边角钢组装线，在组装线上划出每段包边角钢的位置线，包边角钢的对接焊缝与壁板的立焊缝应错开300mm以上；

沿组装线一周点焊组装卡具每1.5—2米一个，将分段的包边角钢吊到卡具上用卡具定组装后定位焊；包边角钢与罐壁的焊接：先断续焊，后焊内侧连续焊缝。

开孔接管的中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度允许偏差±5mm;

开孔补强板的曲率应与罐体一致；

开孔接管法兰的密封面应平整，不得有划痕和焊瘤，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔，应跨中安装。

凡参加本工程焊接的焊工，必须持有劳动部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符。

在下列任何一种焊接环境,如不采取有效的防护措施,不得进行焊接:

手工焊时,风速超过8m/s。

大气相对湿度超过90%。

焊条使用前应按下表进行烘烤，烘干后应保存在100～150℃恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。

定位焊及工卡具的焊接,应由合格焊工担任、焊接工艺应与正式焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。每段定位焊缝的长度不宜小于50mm。

焊接前应检查组装质量,清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污,并应充分干燥。

焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法,必要时可采用引弧板。终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。

双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。采用碳弧气刨时,清根后应修整刨槽,磨除渗碳层。

罐本体焊缝外侧焊接完毕后,在内侧用碳弧气刨清根。

刨槽的深度及宽度以清除缺陷为准则,宽窄应一致、整齐，切忌弯弯曲曲，深浅不一。

清根打磨：罐内侧焊缝经碳刨清根后，应消除刨槽表面的氧化层和渗碳层，将刨槽磨成U字形。

成型打磨：罐壁焊接完毕后，其内表面焊缝应磨平到1mm以下，尖角应打磨光滑，清除焊瘤，毛刺等。

利用工卡具防治焊接角变形。

当焊缝点固焊完成后，打紧全部楔子用以防止焊外缝时由于坡口较深，向内产生过大的角变形，反面清根前将其拆除。

使用龙门板防止焊接角变形。

在每道焊缝端部位置点焊龙门板若干块，用以强制角变形的产生。

反面清根深度不宜过深，以刨除封底焊缺陷为宜，应小于1/2板厚，清根宽度在不影响焊接的情况下，不宜过宽。

控制线能量，减少角变形。

焊接线能量越大，则母材及焊缝温度越高，金属的冷缩应力越大，势必造成角变形增大，所以应严格控制线能量。

贮罐制作安装检验及试验器具一览表

基础验收、贮罐预制、贮罐组装、结构制安

基础验收、贮罐预制、贮罐组装、结构制安

半成品检验、罐体组装、焊缝检查

贮罐制作安装检验及试验计划

b逐张进行外观检查：表面应无裂纹，气泡，结疤和夹杂等缺陷

焊缝的表面质量,应符合下列规定:

外观应将熔渣、飞溅清理干净。

焊缝的表面及热影响区,不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。

对接焊缝的咬边深度,不得大于0.5mm;咬边的连续长度,不得大于100mm。焊缝两侧咬边的总长度,不得超过该焊缝长度的10%。

边缘板的厚度,大于或等于10mm时,底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘,应平滑过渡,咬边应打磨圆滑。

罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度,不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于100mm。凹陷的总长度,不得大于该焊缝总长度的10%。

罐壁内侧焊缝的余高,不得大于1mm。

焊缝宽度,应按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。

从事油罐焊缝无损探伤的人员,必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,试验负压值不得低于53KPa,无渗漏为合格。

罐壁的焊缝,应进行下列检查:

纵向焊缝,每一焊工焊接的每种板厚(板厚差不大于1mm时可视为同等厚度),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后不考虑焊工人数,对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处,且每台罐不少于2处。（注:板厚差不大于1mm时,可视为同等厚度。

环向对接焊缝,每种板厚(以较薄的板厚为准),在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300mm进行射线探伤。以后对于每种板厚,在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。

底圈壁板应从每条纵向焊缝中取2个300mm进行射线探伤检查,其中一个应靠近底板。

厚度大于10mm的壁板,全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。

除丁字焊缝外,可用超声波探伤代替射线探伤,但其中20%的部位应采用射线探伤进行复验。

射线探伤或超声波探伤不合格时,应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤,但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时,应继续延伸进行检查。

筒体和底板的对接接头应保证全焊透。

储罐建造完毕后，应按第15.3.5.7条进行充水试验，充水试验高度为10250mm，并应检验罐底严密性、罐壁强度及严密性、罐顶强度及严密性和罐顶的稳定性。

底圈罐壁与罐底的T形接头的罐内角焊缝,应进行下列检查:

当罐底边缘板的厚度大于或等于8mm,且底圈壁板的厚度大于或等于16mm,在罐内及罐外角焊缝焊完后,应对罐内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在罐充水试验后,应采用同样方法进行复验。

开孔的补强板焊完后,由信号孔通入100～200KPa压缩空气,检查焊缝严密性,无渗漏为合格。

焊缝无损探伤的方法和合格标准,应符合下列规定:

磁粉探伤应按有关的常压钢制焊接油罐磁粉探伤技术标准的规定执行。

渗透探伤标准应按有关的常压钢制焊接油罐渗透探伤技术标准的规定执行。

罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸应符合下列规定:

罐壁高度的允许偏差,不应大于设计高度的0.5%;

罐壁铅垂的允许偏差,不应大于罐壁高度的0.4%,且不得大于50mm;

罐壁的局部凹凸变形为±13mm。

底圈壁板内表面半径的允许偏差为±19mm。

罐壁上的工卡具焊迹,应清除干净,焊疤应打磨平滑。

罐底焊接后,其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%,且不应大于50mm。

固定顶的局部凹凸变形,应采用样板检查,间隙不得大于15mm。

罐建造完毕后,应进行充水试验,并应检查下列内容:

固定顶的强度、稳定性及严密性;

充水试验应具备的条件：

充水试验前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。

充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆。

充水试验应采用淡水，水温不应低于5℃。

水压试验的管线应布置完毕。

充水试验中应加强基础沉降观测，如基础发生不允许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

充水和放水过程中，应打开顶部接管孔，且不得使基础浸水。

罐底的严密性，应以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

罐壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格，发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm进行修补。

固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压，当升至试验压力时，应以罐顶无异常变形，焊缝无渗漏（用涂刷肥皂水方法检测）为合格。试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。

固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使油罐内部与大气相通，恢复到常压。

建立健全的质量保证体系，实行A、B、C三级质量管理，坚持三检制，定期组织班组人员进行自检。每周由技术负责人带头进行一次全方位自检，查出问题及时整改。由工号技术负责人监督执行。贮罐共检点计划见下表：

顶圈圆度，上口水平度，周长，垂直度检查

罐顶尺寸，局部凹凸度检查

总体试验——强度、严密试验

质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人，以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。

施工过程实行自检、互检和专检制度，教育职工有质量在我心中的思想意识。

加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。

焊接工艺、组对措施、吊装方案、并严格按设计资料进行

设计意图、特殊要求、施工关键点

图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处

施工工艺、主要控制指标、控制手段

几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书

焊接工艺评定、报告审查

合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案

标高、中心定位、螺孔位置等

检查项目要求、测点数、允许偏差、测量方法

开孔、补强板是否避开焊缝，底板、壁板、顶板、角钢圈自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求

顶板曲率、加强筋曲率、焊接是否符合要求

几何尺寸、壁板曲率、弦长、对角线、坡口

直径、搭接尺寸、焊接顺序

组装尺寸、壁板的垂直度、焊接工艺、顺序

顶板拱高、曲率、焊接工艺、顺序

咬边、缺肉、飞溅、外观成形、焊缝高度

几何尺寸、筒体高度、底圈水平半径、罐底凹凸度、罐壁垂直度、内表面凹凸度

有无缺肉、打磨是否符合要求

是否具备条件、进水速度、正负压试验是否符合要求、检查项目是否齐全

观测点数、次数是否符合要求

GB／T 38743-2020标准下载交工技术文件数据精确、会签齐全、质量评定资料完善、初评合格

建立健全的安全保证体系

安全技术措施的一般要求见安全卫生环保章节；

罐内照明25、铁路路基支挡结构设计规范（TB 10025-2019）.pdf，行灯电压不允许超过12v，固定照明不得超过36v，金属件必须有良好的接地设施，并对所有电器配备漏电保护器。

罐内焊接时，必须保持上、下人孔通风透气。焊接中，焊条头严禁随地乱扔。

氧、乙炔气瓶放置应隔10米以上，不得在阳光下曝晒。碳刨时应将导线、胶管、麻绳等一切易爆物移开。