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XXX大桥西引桥6#墩～9#墩槽形梁施工工艺

第一章工程概况及工程量

XXX大桥西引桥6#墩～9#墩采用3跨40M先简支后连续槽形梁。6#墩～7#墩有10片槽形梁，中梁8片，边梁2片；7#墩～8#墩有10片槽形梁，中梁8片，边梁2片；8#墩～9#墩有8片槽形梁，中梁6片，边梁2片，合计共有28片槽形梁。槽形梁顶宽中梁2.2米，边梁2.7米，底宽1.2米，横桥向梁与梁之间采用现浇湿接缝，预制槽形梁为后张法预应力混凝土结构，墩顶处均为现浇连续预应力混凝土结构，预制梁顶面设18cm现浇桥面板，桥面铺装为8cm厚的防水混凝土。

槽形梁采用墩旁预制DB13／T 5232.2-2020标准下载，横移就位先形成简支状态，再通过现浇湿接缝、行车道板、墩顶湿接缝砼并张拉负弯矩预应力使之成为连续结构。

槽形梁、槽形梁湿接缝、槽形梁现浇行车道板均采用C50混凝土，槽形梁采用球冠圆板式橡胶支座，伸缩缝详见附图。

二、工程量（附表1、附表2、附表3）

附表1非预应力材料统计

全桥槽形梁材料汇总(非预应力)附表1

槽形梁边跨、中跨预应力材料数量表附表2

槽形梁顶板负弯矩钢束材料数量表

全桥墩顶预应力材料数量表

备注：N1每根波纹管下料13m,N2每根波纹管下料19m。

TCYBF4350*53

第二章梁体材料的一般要求

因槽形梁是高标号预应力结构，梁体材料有较为严格的要求，下面分述梁体材料的要求。

2、预应力钢绞线进场时应分批验收，验收时，除应对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查外，还应按下面规定进行检验。

钢绞线从每批钢绞线中任选3盘，并以每盘所选的钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废；并再从该批未试验过的钢绞线中取双倍数量的试样进行该不合格项的复验；如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格，抽查的可以60T为一批，力学试验包括拉力试验和冷弯试验。

3、预应力钢绞线强度不得低于现行国家标准的规定，预应力钢绞线的试验方法应按现行国家标准的规定执行，其各项指标应符合下表规定。

抗拉极限强度（MPa）

整根钢绞线的最大负荷（KN）

1000h松驰值(%)不大于70%破断负荷

4、钢绞线在装车、搬运过程中严禁抛丢、碰撞，起吊钢丝绳不得对其造成损伤。

5、外观检查    钢绞线应逐盘进行外观检查，钢绞线内不应有折断、横裂和相互交叉。

6、钢绞线不得焊接，也不能作电焊导线。

槽形梁上使用的钢筋有I级与II级钢筋，II级钢筋均为结构钢筋，I级钢筋中一部分为结构钢筋，另一部分为辅助钢筋。

1、预应力结构的非预应力钢筋必须符合现行《钢筋砼用热轧光圆钢筋》（GB13013）《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）其力学，工艺性能可参见下表：

抗拉强度бb（Mpa）

2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库（棚）中，露天堆置时，应垫高并加遮盖。

3、钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。钢筋应抽取试样做力学性能试验。

4、以另一种强度、牌号或直径的钢筋代替设计中所规定的钢筋时，应了解设计图和代用材料性能，并须符合现行《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》（JTJ023）的有关规定。钢筋在代用时，应由原设计单位做变更设计。

5、钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：

①钢筋的表面应洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。

②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。

③采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。

7、钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。焊工必须持考试合格证上岗。

钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JTJ18）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善管理，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。

8、Φ20钢筋及以上采用镦粗接头形式，同一断面钢筋接头数量不得大于钢筋总数量的50%。

1、细骨料应采用级配良好，质地坚硬，颗粒清净，粒径小于5mm的河砂。2、砂的筛分及级配应符合技术规范的要求。

5、试验室应对细骨料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批细骨料的技术依据。6、取用细骨料时，应按试验报告单核对实物，当发现不符时,应暂停使用。

有机质含量（用比色法试验）

颜色不应深于标准色，如深于标准色，应以水泥砂浆进行抗压强度对比试验，加以复核。

五、粗骨料1、粗骨料用5~20mm坚硬耐久的碎石。 2、粗骨料的颗粒级配，可采用连续级配或连续级配与单粒级配合使用，为防止混凝土集料反应，不得使用活性骨料，粗骨料的级配范围应符合现行施工规范要求。

3、粗骨料的技术要求应符合下表的要求。

项          目

混凝土强度等级 C50

含泥量（按质量计）（%）

泥块含量（按质量计）（%） 

小于2.5mm的颗粒含量

5、施工前应对所用的碎石进行碱活性检验，在条件许可时尽量避免采用有碱活性反应的骨料，或采取必要的措施。具体试验方法可参照现行《公路工程集料试验规程》（JTJ058）进行。

骨料在生产、采集、运输与储存过程中，严禁混入影响砼性能的有害物质。骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。

六、水拌制砼用水应符合下列要求：

1、应根据每批钢绞线的实际直径随时调整千斤顶限位板的限位尺寸，最标准的限位板尺寸应使钢绞线只有夹片的牙痕而无刮伤，如钢绞线出现严重刮伤则限位板限位尺寸过小，如出现滑丝或无明显夹片牙痕则有可能是限位板限位尺寸过大。

2、千斤顶在下列情况下应重新标定：

④延伸量出现系统性的偏大或偏小；

⑤张拉次数超过施工规范规定的次数（200次）。

3、千斤顶和油泵必须配套标定和配套使用。

4、张拉前应检查千斤顶内摩阻是否符合有关规定要求，否则应停止使用。

第三章槽形梁施工的一般过程

制梁的中间过程较多，大致可以分为以下几大部分。

槽形梁预制（包括正弯矩预应力施工）

槽形梁现浇湿接缝及行车道板施工（包括负弯矩预应力施工）

下面按以上施工顺序分述各施工过程

1、槽形梁预制支架基础施工

根据施工计划，槽形梁施工时间跨越洪水期，因此预制方案采用墩旁支架预制再横移就位的方式。墩旁支架基础采用钻孔桩基础，桩基底嵌岩，桩顶设一桩帽，每个桩帽上预埋4个预埋铁板，与支架底焊接。在施工过程中应注意以下几点。

1）护筒埋设位置要准确，平面允许偏差≤50mm保证桩的偏心受力在允许范围内。

2）钻孔记录要按正式桩填写，以查验是否与设计相符。

3）砼凝固前禁止拔出护筒以免影响桩头的砼质量。在清桩头时应留10～20cm厚混凝土待砼达到设计强度后凿除，以保证桩头砼质量。

4）每根桩都取2组试件进行抗压强度检测。

万能杆件承受自上而下的力，有梁体自重，各种辅助结构自重，临时荷载，包括人行荷载，龙门吊荷载，模板荷载，在移梁过程中还会产生偏心荷载，因此1#、3#、5#、7#支架均与相应的墩联系在一起增强横向稳定性；6#、7#、8#墩靠近支架的墩柱上安装夹箍，用撑杆将1#、3#、5#支架与抱箍连接，7#支架用撑杆焊在9#墩盖梁上游端预埋铁板上。支架底座要与桩帽预埋件焊连。

扁担梁及分配梁将上部荷载传递给杆件节点，扁担梁及分配梁不得任意变更，要在准确计算后才能作相应变更。扁担梁与支架顶采用栓接，扁担梁与上层分配采用焊接，分配梁之间必须采用角钢焊连成一整体，增加稳定性，防止分配梁倾覆。

2.5底模、起顶梁、横移梁

除梁端一段长度外外，其余部位均采用120*200cm的标准模板，标准模板面板厚4mm，加劲板宽75mm，整块模板高79mm，详见《40m槽形梁底模图》，梁体张拉后，开始起顶，梁体和分配梁一起上顶，此时将横移梁制梁段与横移段垫平，待滑块放进梁底后，即可用导链拖动滑块,使其与槽形梁一起横移.梁端模板顶面比其余模板低3mm，在模板上垫一块2mm硬胶皮和一块1mm镀锌铁皮，使其顶面与其余底模平齐，这样处理的目的是为防止槽形梁端部底面在预应力张拉时与底模间摩阻力及竖向刚度过大，造成梁端底面出现裂缝破损，底模超出梁端约为20cm。

横移梁在铺设底模前安装就位，其制梁部分顶面高度比底模顶面低3毫米。起顶梁及横移梁安装位置详见设计图。

滑块在梁起顶后放在梁端，滑块位于横移梁之上，槽形梁座落在滑块上，滑块底板焊有一块4mm不锈钢板，减小滑移摩阻力。

滑道与横移梁连接，作为移梁轨道，滑道顶面与横移梁顶面平齐，可用钢轨束。

落梁顶架是在槽形梁横移基本就位后落梁就位之用。

底模的铺设及检验 绑扎底板及腹板钢筋 底板预应力系统安装侧模立内模 穿拉杆装端模灌注底板、腹板及横梁砼

拆内模，立内顶模绑扎顶板钢筋安装预埋件灌注顶板砼张拉正弯距预应力钢铰线压浆竣工检查

1.1底模的铺设及检验

底模可采用组合钢模，两端采用特制钢模，特制钢模的用法见槽形梁支架施工部分，底模铺设完成后应检查其拱度，拱度要求如下，边跨边梁跨中设1.5cm按二次抛物线变化的（向下）反拱，边跨中梁和中跨边梁预制时跨中设1.2cm按二次抛物线变化的（向下）反拱，中跨中梁不设反拱。

底模使用前应打磨，达到视觉上无锈迹。底模缝要用油脂灰填塞满填平，以保证砼的外观质量，底模脱模剂采用洁净的机油，不得采用对砼有腐缺和污染的肥皂水和废机油等。底模铺设完成后，根据设计图安装支座预埋板并固定位置。

1.2绑扎底板及腹板钢筋

槽形梁内普通钢筋大部分为构造钢筋，直径小，刚度小。

槽形梁内普通钢筋大部分为构造配筋，钢筋直径小，必须采取一定措施才能保证钢筋定位准确。为保证横向钢筋定位准确，绑扎钢筋时可采用如下方法。

1）先确定两板端各三根横向钢筋位置，用短钢筋点焊固定，并用两根直径20毫米钢筋支撑住。

2）绑扎两侧腹板纵向钢筋各两根

3）在纵向钢筋上划线确定其它横向钢筋位置。

4）按划线位置将其它横向钢筋绑扎在腹板纵向钢筋上，纵横向钢筋间距误差不得大于20毫米。

5）绑扎底板、腹板纵向钢筋。

6）钢筋保护层厚度误差不得大于3毫米。

7）应先绑扎好腹板、底板钢筋，然后再布置底板预应力钢绞线。

钢筋绑扎完成后在外侧加设保护层垫块，垫块要求如下：

1）外观平面尺寸不得大于40mm*40mm；

2）颜色与梁体一致，要事先做试验；

4）表面光滑平整，无气泡。

钢筋绑扎完成后应达到以下要求：

1）钢筋接头应相互错开，任意断面接头应不超过断面钢筋总数的50%。

2）绑扎结实，具有足够的刚度，在安装和砼灌注过程中不允许发生松动。

3）安装钢筋骨架时要保证其在模板中的正确位置，不得倾斜、扭曲，并不得变更保护层厚度。

4）钢筋骨架安装就位后要妥善保护，尽量不要在上面行走和递送材料。

5）安装就位后，要仔细检查，并作出记录，如有差错应立即纠正。

1.3安装底模预应力系统

①定位网用φ12圆钢在胎具上焊制而成，应使波纹管上下左右均不能移动，并使孔道顺直无死弯，要求任何方向的偏差不得大于4mm。定位网沿梁长方向间距不得大于1m，定位网孔应大于管道外径2∽3mm。定位网的尺寸应根据设计图纸要求制作。

②定位网要安装牢固垂直，安装完毕后要认真仔细地检查，确认无误后才可安装波纹管。

1.3.2波纹管的制作与安装

①波纹管进场时，除应按出厂合格证核对其类别、型号、规格及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用后的抗弯曲渗漏等进行检验。工地自行加工制作的管道亦应进行上述检验。上述检验方法可参照现行《预应力砼用金属螺旋管》（JG/T3013）的规定执行，其取样数量、检验内容和顺序及质量要求见施工技术规范。

波纹管应按批进行检验。每批应由同一钢带生产厂生产的同一批钢带所制造的波纹管组成，累计半年或50000m生产量为一批，不足半年产量或50000m也作为一批的，则取产量最多的规格。

②当按第一条规定的项目检验结果有不合格项目时，应以双倍数量的试件对该不合格项目进行复验，复验仍不合格时，则该批产品为不合格。

③槽形梁使用金属波纹管和联接用管，它是使用镀锌或镀镁低碳钢螺旋折叠咬口制成。波纹管使用的外径有Φ90mm，Φ80mm，90*22三种类型，联接用管比成孔波纹管的尺寸大一等级，即联接用管的内径比成孔波纹管的外径大5mm，但不管两种波纹管的误差如何，要求成孔用波纹管能轻松自如地套入联管中，以防连接不上。

④波纹管咬口密贴不漏水，不松脱，在制作及施工过程中，严防重物压扁或操作波纹管，严防电焊或气割等损伤波纹管，如有小孔，应立即用电工胶布包好，以防止水泥浆进去。

⑤在一个节段中尽量使用一整根波纹管，如需联接时，用30cm的联接管，每端套按15cm，套接口用电工黑胶布旋绕两道，波纹管与铸件锚垫板联接时，波纹管应进入铸件锚垫板内15～20cm。

侧模使用大面积钢模，具有足够的刚度和表面平整度，接缝严密不漏浆，侧模在安装之前应组织试拼，使用前应打磨达到视觉上无锈迹，侧模在制作时要满足下表要求。

连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置

侧模在组拼后仔细检查应符合下表要求

1)、内侧模及内侧端模使用竹胶模或木模，模板必须保证截面尺寸、长度精确、板面平整、转角光滑、接缝严密顺直且不漏浆。2)、模板与混凝土接触应平整、光滑、形状准确、转角处嵌木条或加工成斜角。3)、内模支架可采用钢管支架或木支架，支架须有足够的强度、刚度、稳定性。

4）为保证内模位置准确，在两侧腹板内对应每段内模应设置两根内模定位钢筋，该定位钢筋与腹板内钢筋点焊。

5)、模板安装完毕后，各部分尺寸的施工误差参照外侧模。

6）内模高比上倒角下端高1~2cm，第一次砼灌注高度与模板上口平齐。

7）在安装内侧模时，内模可在离模板上口约10cm处预埋一排短钢筋，纵向间距1m，在拆除内模后作为内顶模的支承。在梁端两头各设置一直径5cm的排水孔，排水孔进水口应低于梁底板顶面，在拆模后检查排水孔是否畅通，以防梁内积水。

外侧模设两道拉杆，分别位于梁顶面以上和底模以下，梁体上不设拉杆，保证梁的外观质量。

端模可采用整块木模或竹胶模，模板上钻孔使连接钢筋能够穿过，第二、三跨槽形梁端模与梁体成一角度，在安装时务必要准确，确保梁架设后端部成一直线，且梁缝符合设计要求，能满足伸缩缝施工的要求。

1.8灌注底板，腹板及横梁混凝土

在钢筋、模板、预应力结构自检合格后，报请监理工程师检查，合格后开始灌注砼，（边跨端横梁与行车道板一同采用现浇）。

槽形梁底板，腹板及横梁一次浇筑完成。在灌注砼时一定要严格控制底板砼及腹板砼厚度，厚度不够影响梁体结构受力；厚度过大，梁体自重加大对预制支架、梁体横移不安全因素也会增多。

1.8.1砼的配合比1）梁体砼的标号为C50。2）拌制砼用水泥为525#普通硅酸盐水泥。3）砼配合比的选择，应保证砼达到设计强度。配制的砼拌合物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的砼应符合强度、耐久性、早期强度高、收缩徐变小等质量要求。

4）外加剂应符合砼早强、减水和减少水泥用量、提高砼强度、对钢筋无锈蚀及改善砼的工作性能等要求。因砼各项性能、强度对外加剂的掺量非常敏感，若掺量不当，则会使砼产生一系列缺陷。为慎重起见，特作如下规定：4.1对已选定的水泥作掺量为0.3~0.7%的配合比试验，除能达到上述要求外，还须特别注意泌水性。4.2外加剂溶液宜在使用前一天配制，配制好的溶液在使用前要搅拌均匀，对溶器底部的沉淀杂物在使用前清除。4.3施工过程中如发现溶液有异常现象时，应即找出原因，并分析处理。4.4使用时应随时检查溶液比重是否与试验相符，并将检查结果填写在灌注日志上。4.5采取切实有效的措施，严格控制减水剂每盘的掺量，偏差不得超过其掺量的±1.0%。3.1.8.2梁体砼灌注开盘前的准备工作梁体砼灌注前，应对支架、模板、预应力管道、预埋件等进行检查。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢应清除干净。

①各种检查证必须按要求如实填写完整、正确。

②检查各种材料（水泥、砂、石、外加剂报告单）质量、数量。

③取得施工现场配合比通知单。

④检查各种机械设备运转是否正常，计量器是否校验。

⑤为保证砂、石料计量准确，在砂石场内须配备两台磅秤。（备用）

⑥准备粉笔、小黑板，以便挂示施工标识牌及对灌注盘数作好记录。

⑦检查其它施工设施及安全设施，确认安全可靠。

3.1.8.3梁体砼的拌制

①搅拌机：采用500立升搅拌机两台，砼搅拌时间不得少于90s。②配料允许偏差：水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%；砂、石用量准确到±2%（均按重量计）。特别值得注意的是：50kg袋装水泥必须抽检。

③砼拌合JTS 123-2019标准下载，因故中断时，搅拌出的砼滞留时间不得超过前次砼的初凝时间。

④砂、石料场必须存放于水泥地面上，碎石必须用压力水冲洗干净。混入的少量泥团要清除。

⑤在大雨时节，要考虑覆盖措施。

3.1.8.4砼的灌注①砼要连续灌注，水平分层，分层厚度不超过50cm。

②从高处直接倾落时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生砼离析为度。

③使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动作用半径的1.5倍，一般振动棒的作用半径为30~40cm；与侧模应保证有5~10cm的距离；在振捣上层时，应插入下层砼5~10cm左右，并在下层初凝前进行。    振捣操作时要讲究“快插慢拔”，前者为了防止先将表面砼捣实而下面砼发生分层离析现象，后者为了砼能填满振动棒抽出时所造成的空洞。振动时间不宜过长，过长可能引起离析，一般每点为20~30s，使用高频振捣器时，最短不应少于10s，以砼不再下沉、不出现气泡、表面开始泛浆为度。在振动过程中，不得用棒头撇住钢筋、预埋件，尤其是预应力定位网及管道振捣。

④每灌注一片梁NB／T 31124-2017标准下载，应按要求作若干组试件，其中一组进行标准养护，一组随梁体养护。灌注日志要如实及时填写。

⑤浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，如发现有松动、变形、或移位者，应及时整修或处理，并派测量组观测下沉情况。

3.1.8.5砼的养护    砼浇筑完毕，应在收浆后尽快予以土工布覆盖或洒水养护，避免阳光直射或与大气直接接触。①砼的养护可采用自然洒水养护，洒水间隔时间以保持砼表面潮湿状态为度，连续洒水时间一般为7天，可根据空气湿度、温度、水泥品种、掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。砼洒水养护时间见下表：